Алюмосиликатные катализаторы крекинг синтетические

Крекинг-процесс предъявляет строгие требования к свойствам катализатора. Катализатор должен обеспечить не только требуемые выходы продуктов, но также и удовлетворительное качество их. Он должен противостоять действию высокой температуры при регенерации, а также обладать достаточной устойчивостью к истиранию как в процессе крекинга, так и при регенерации. Катализатор, кроме того, должен обладать определенным сочетанием химических и физических свойств. Эти требования ограничивают выбор материала, который может быть использован в качестве катализатора крекинга. Из большого числа исследованных катализаторов лишь немногие имеют требуемые свойства и, кроме того, недороги в производстве. С точки зрения сырья, используемого для приготовления катализаторов, последние делятся на два класса естественные и синтетические. В качестве естественных катализаторов могут быть использованы природные бентонитовые глины [11, 12] типа монтмориллонита и другие природные алюмосиликаты, такие как каолин и галлуазит. Синтетические катализаторы могут быть приготовлены из окиси кремния в комбинации с окисями алюминия, циркония или магния. Химия производства катализаторов обоих типов очень сложна и здесь обсуждаться не будет. Большинство катализаторов каталитического крекинга различаются по их активности и стабильности и при сравнимой активности обеспечивают лишь незначительные различия в распределении и качестве продуктов крекинга. В табл. И приводится сравнение действия катализаторов синтетического алюмосиликатного шарикового, двух типов природных глинистых и синтетического катализатора из окисей магния и кремния. [c.154]

Синтетические аморфные алюмосиликатные катализаторы крекинга готовят из силикагеля и алюмогеля. Применяют более дешевые катализаторы с низким содержанием алюминия (10—15 /о на АЬОз) и более активные и стабильные катализаторы с высоким содержанием алюминия (20—30% ш АЬОз). [c.209]

Выходы продуктов каталитического крекинга зависят от глубины превращения, свойств сырья и условий проведения процесса. В табл. 1 указаны типичные выходы продуктов однократного крекинга над синтетическими алюмосиликатными катализаторами прямогонных керосиновых и соляровых дистиллятов нарафинистых и парафино-нафтеновых нефтей. Из табл. 1 видно, что суммарный выход бензина и бутан-бутиленовой фракции составляет при 50%-ной глубине крекинга около 40%, а при 60%-ной около 47 %. [c.9]

В связи с изложенными результатами было целесообразно исследовать влияние температуры на реакцию взаимодействия между этиле-ном.и дейтерием на неметаллических поверхностях. Выбор в качестве твердых поверхностей природной (диатомит) и синтетической (силикагель) двуокиси кремния обусловлен тем, что они широко используются в промышленных каталитических процессах диатомит — в качестве носителя главным образом для катализаторов гидрирования (и прежде всего гидрирования окиси углерода) силикагели — как компоненты алюмосиликатных катализаторов крекинга углеводородов нефти. Естественно, что изучение особенностей взаимодействия дейтерия с этиленом на диатомите и силикагелях существенно поэтому и для выяснения механизма синтеза и крекинга углеводородов на указанных катализаторах сложного состава. Методика исследования дейтерообмена, масс-спектрального анализа продуктов, расчет спектра масс описаны в [13] и [14]. [c.451]

В последнее время в нефтяной промышленности особенное развитие получает переработка природных углеводородов нефти в моторные топлива при помощи каталитических процессов. Известно, что по разнообразию химических реакций и масштабам применения эта отрасль превосходит все другие процессы, связанные с катализом. Каталитический крекинг проводится на установках, в каждой из которых ежесуточно тысячи тонн нефти перерабатываются в различные иродукты с использованием сотен тонн катализатора. На установке с псевдоожиженным слоем это количество катализатора может циркулировать из реактора в регенератор и обратно 40—50 раз в день при температуре около 500 С. В 1956 г. нефтяная промышленность потребила около 175 ООО т синтетического алюмосиликатного катализатора крекинга и 100 000 т природных глин [1]. [c.11]

В лабораторных условиях испытаны в качестве адсорбентов силикагели с различным радиусом пор, синтетические и природные алюмосиликаты, опоки, как исходные, так и активированные методом известкования, из которых были затем выбраны синтетические алюмосиликатные катализаторы крекинга и опоки известковой активации для укрупненных испытаний. [c.114]

Естественно, что в условиях крекинга " важнейшим свойством катализатора является его прочность на истирание и устойчивость при довольно резких колебаниях температуры.. Истираемость сильно зависит от формы и шероховатости зерен. Наименьшей истираемостью обладают сфероидальные гладкие зерна незначительной плотности (например, синтетический алюмосиликатный катализатор крекинга) (см. гл. IV). [c.16]

Для промышленного применения в процессе каталитического крекинга используются две группы алюмосиликатных катализаторов [110] — синтетические и природные. В связи с высокой каталитической активностью и стабильностью более широко применяются синтетические алюмосиликаты, получаемые из растворов силиката натрия и солей алюминия. [c.83]

И. Н. Тиц-Скворцова и др. [12], проводя нормальный децилмеркаптан над синтетическим алюмосиликатным катализатором крекинга, заметила, что направление распада высокомолекулярного тиоспирта зависит от температуры. Наши исследования показывают, что и низкомолекулярные жирные тиоспирты подчиняются этой закономерности, хотя процесс осуществлялся в присутствии другого контакта. [c.125]

Исследования проводились при температурах 350, 400 и 450°С и объемной скорости 0,7 час . Длительность цикла работы катализатора была 300 мин. Сравнивалась обессеривающая способность испытуемых контактов и используемых для этой цели аморфных синтетических алюмосиликатных -катализаторов крекинга. [c.167]

Совместное воздействие высокой температуры и водяного пара приводит к значительному снижению общей активности катализатора. Это заставляет стремиться к осуществлению процесса каталитического крекинга, особенно на синтетических алюмосиликатных катализаторах, в условиях, не приводящих к высоким отложениям кокса и перегревам катализатора во время регенерации, и проведению процесса крекинга и регенерации с небольшим количеством водяного нара. [c.54]

Этилен (I), толуол (И) Этилтолуол (И ) Алюмосиликат 1 бар, 27—377 С [ 1408]. См. также [1410] Алюмосиликат синтетический 5—6 бар, 275— 350° С. Выход 19,9% [1409] Алюмосиликат 5 бар, 350° С, 1 ч, 0,5 Алюмосиликатный катализатор крекинга 40— 60 бар, 310° С, 1,0 Ч-1 [1412] Алюмосиликат синтетический 4—5 бар, 350° С, 0,5—1 ч . Конверсия 1 — 20—30%, II — 76— 90%. Выход III - 70-90% на II [1413] [c.267]

Природные алюмосиликатные катализаторы, приготовленные из естественных или активированных глин, дают меньший выход бензина худшего качества и в процессе эксплуатации быстро теряют активность. Поэтому природные алюмосиликаты используются в ироцессе каталитического крекинга лишь при условии производства бензинов пониженного качества. Но и в этом случае применение синтетических алюмосиликатов может оказаться экономически целесообразным, так как в присутствии более активного катализатора производительность установки по готовому бензину резко повышается за счет большего выхода бензипа па перерабатываемое сырье и увеличения скорости подачи сырья. Получаемый бензиновый дистиллят может применяться в производстве товарных автомобильных бензинов без дополнительной обработки. [c.208]

Разработан и рекомендуется для промышленного использования метод получения светлых нафтеновых кислот без примеси неомыляемых, заключающийся в предварительном обезмасливании мылонафта экстракцией бинарным растворителем (смесью метилэтилкетона и экстракционного бензина) и последующей адсорбционной очистке нафтеновых кислот от смол и нестабильных компонентов синтетическим алюмосиликатным катализатором крекинга. [c.160]

Значительно более эффективным катализатором изомеризации ароматических галоидпроизводных является, как показали Н. Н. Ворожцов-младший и А. М. Бескин [56], синтетический алюмосиликатный катализатор крекинга, использование которого позволило им осуществить изомерные превращения монохлорнафталинов. Оказалось, что 1-хлорнафталин при пропускании его паров в токе хлористого водорода над алюмосиликатным катализатором при 350—400° гладко превращается в 2-хлорнафталин. Реакция обратима, и из обоих монохлорнафталинов в этих условиях может быть получена равновесная смесь, содержащая примерно 45% 1- и 55% 2-хлорнафталинов. Изомеризация протекает и в отсутствие хлористого водорода, но в этом случае активность катализатора быстро падает. Введение в зону реакции аммиака полностью подавляет изомеризацию. [c.66]

Пример 9. 1. Определить необходимое количество синтетического алюмосиликатного катализатора в реакторе и диаметр реактора для установки каталитического крекинга с циркулирующим пылевидным катализатором производительностью по сырью (керосино-соляровой фракции) 1200 т/сутки. [c.179]

Сульфид вольфрама на синтетическом алюмосиликатном катализаторе крекинга в качестве носителя менее подвержен отравлению азотистыми соединениями и одновременно менее активен в реакциях насыщения ароматических углеводородов, чем тот же сульфид на активированной фтористым водородом глине. [c.255]

Выбранные нами для исследования сорбенты близки по своей химической природе и относятся к наиболее мелкопористым. Их эффективный диаметр пор изменяется от 60 до 4 А. Это промышленный алюмосиликатный катализатор крекинга, мелкопористый силикагель марки кем и синтетические цеолиты форм NaX, СаХ, СаА и Na А. [c.144]

Синтетические алюмосиликатные катализаторы в виде шариков диаметром 3—6 мм. Обладают повышенной активностью. Применяются в системах каталитического крекинга с неподвижным и циркулирующим катализатором. Стоимость их значительно выше естественных, но ниже синтетических таблетированных катализаторов. [c.48]

Влияние те пературы крекинга на выходы продуктов при однократном каталитическом крекинге прямогонного солярового дестиллата над синтетическим алюмосиликатным катализатором [c.75]

Крекинг осуществляется с применением как синтетических, так и естественных алюмосиликатных катализаторов, размеры частиц которых (от 20 до 80 микрон) примерно в 100 раз меньше, чем в описанной ранее системе крекинга (см. главу четвертую). [c.122]

Процесс крекинга осуществляется при высокой температуре (460—510°), но небольшом давлении (максимум 1,8 ати) с применением синтетических или естественных алюмосиликатных катализаторов, размеры частиц которых (в основном от 20 до 100 микрон) примерно в 100 раз меньше, чем в ранее описанной системе крекинга. Один из контуров циркуляции катализатора на установках флюид изображен на рис. 4. [c.140]

Природные активированные алюмосиликатные катализаторы крекинга представляют собой главным образом монтмориллонито-вые глины, обработанные серной кислотой, сформованные и прокаленные. Применялись и другие природные алюмосиликаты — каолин, галлуазит. В процессе кислотной обработки из природного алюмосиликата удаляются кальций, натрий и калий, часть содержащихся в его структуре железа и алюминия. В катализаторах, полученных на основе различных глин, содержание алюминия (считая на АЬОз) составляет от 17,5 до 45%. Катализаторы этого типа обладают относительно низкой устойчивостью к действию высоких температур. Высокое содержание железа отрицательно влияет на их свойства, так как железо катализирует паразитную реакцию распада на углерод и водород. Антидетонационные свойства бензинов, получаемых при крекинге с катализаторами из природных алюмосиликатов, существенно ниже, чем при применении синтетических катализаторов. В настоящее время катализаторы на основе природных алюмосиликатов практически не применяют. [c.209]

Катализаторы — это веш ества, способные изменять скорость химических реакций. Явление изменения скорости реакции с помощью катализатора называют катализом, а саму реакцию — каталитической. Изменение скорости реакции ири каталитическом воздействии обусловлено промежуточным химическим взаимодействием реагирующих веществ с катализатором. Молекулы веществ, активируясь на поверхности катализатора (в порах), легче реагируют друг с другом, и скорость реакции повышается во много раз. После участия в реакциях химический состав и масса катализаторов остаются неизменными. В процессах каталитического крекинга доминирующее положение в настоящее время занимают нока алюмосиликатные катализаторы, главным образом синтетические. [c.10]

Алюмосиликатные катализаторы крекинга представляют собой высокопористые тела с сильно развитой внутренней поверхностью (70—600 м 1г). Основными компонентами их являются окись алюминия AI2O3 (10—24%) и окись кремния SiOj (75—90%). Суммарное содержание этих компонентов составляет в естественных катализаторах 87—93%, а в синтетических 97,5—99,5%. К примесям относятся F gOg, aO, MgO и др. Общее содержание примесей в естественных катализаторах значительно больше, чем в синтетических. В табл. 7 приведены анализы ряда образцов катализаторов. [c.36]

Цеолитсодержащие катализаторы (цеолиты) характеризуются сочетанием высоких адсорбционных и каталитических свойств, большой избирательной способностью и стабильностью структуры, поэтому в настоящее время большое значение приобретают синтетические катализаторы с добавками цеолитов. При введении пх, например, в состав алюмосиликатного катализатора крекинга значительно повышается его активность, избирательность, адсорбционная способность и паротермостабильность. Цеолиты могут быть получены как шариковые, так п микросферические. [c.14]

Из разработанных в начальный период катализаторов гидрокрекинга следует отметить применение сульфида вольфрама и металлического никеля — обоих на обработанном фтористом водородом монтмориллоните- В других широко известных катализаторах гидрокрекинга используются гидрирующие компоненты, например платина или сульфид никеля, осажденные на синтетическом алюмосиликатном катализаторе крекинга. Как и следовало ожидать, вследствие кислотнога характера обычных катализаторов крекинга (синтетические алюмосиликаты или обработанные кислотой глины) катализаторы гидрокрекинга, содержащие такие материалы, обнаруживают неудовлетворительные характеристики при переработке сырья даже с умеренным содержанием азота. Действительно, известно, что при обычном каталитическом крекинге сырья с высоким содержанием азота резко снижаются показатели процесса, что проявляется в падении активности катализатора и увеличении образования кокса [10]. [c.79]

Существует несколько видов промышленных процессов каталитического крекинга. Большая часть их подробно описана Г. Воджем в VI томе данной серии. Эти процессы имеют много общего. Основные вопросы, относящиеся к изучению катализаторов крекинга, приведены ниже. Однако процессы производства синтетических алюмосиликатных катализаторов крекинга сильно различаются и поэтому описаны более подробно. Такое описание полезно, так как многие исследователи изучали свойства катализаторов, полученных с заводов, не зная методов их приготовления. Ввиду того, что методики приготовления катализаторов очень разнообразны, ожидать одинаковых физических, химических и каталитических свойств алюмосиликатных катализаторов не приходится. Особенно большие различия нужно ожидать между катализаторами, полученными в щелочной и кислой средах. [c.14]

Медь — сравнительно редкий элемент. Ее среднее содержание в земной коре 0,0047% [414], а в золе советских нефтей 0,05—0,48% меди [415]. Тем не менее в машиностроении медь широко применяется в качестве основы бронз (до 98%), латуней (до 81%), компонента баббитов (до 6,5) и алюминиевых сплавов (до 11%). Она служит удобным характерным элементом для определения износа деталей из перечисленных сплавов. Концентрации меди в работавших маслах различных автотракторных двигателей приведены на рис. 100. В отложениях масляных фильтров содержится 0,001—0,6% меди. Нафтенат меди входит в состав некоторых консистентных смазок (НМЗ-3, ПРГС). Внесение 0,1% меди в синтетический алюмосиликатный катализатор крекинга снижает его активность на 25% [433] [c.238]

Никель, содержащийся в перерабатываемом сырье, отравляет катализатор. При внесении 0,1% окиси никеля в синтетический алюмосиликатный катализатор крекинга снижается его активность на 40%, увеличивается коксообразование (в 2 раза) и выход непредельных углеводородов в продуктах крекинга, а также понижается удельный вес газа от 1,38 до 0,71 [433]. Иногда никель входит в состав катализатора, например алюмосиликатникелевого катализатора гидрокрекинга. [c.250]

Как было показано выше, подходящими адсорбентами для перколяционной очистки дизельных нафтеновых кислот от смолистых примесей оказались синтетические алюмосиликатные катализаторы крекинга, крупнопористые силикагели и пористые стекла. Наибольший эффект при контактной очистке дизельных и гудронных (т. е. кубовых остатков) нафтеновых кислот получен с применением тонкодисперсного таганского (КазССР) розового бентонита кислотной активации. Адсорбционные свойства таганского бентонита по основным нефтяным компонентам исследовались в Институте химии АН Уз ССР и описаны в [86]. [c.106]

Для очистки использовали адсорбенты, показавшие ранее хо рошую активность по адсорбции нафтеновых кислот из модельные 2%-ных растворов в циклогексане силикагели с разным paдиy o пор (из набора для хроматографии), синтетические алюмосиликатные катализаторы крекинга с отдельных нефтеперерабатывающих заводов и активированная методом известкования зикеевская опока. Синтетические цеолиты СаХ и NaX, прокаленные при 400° в течение четырех часов, оказались малоактивными по [c.130]

Первая промышленная установка по каталитическому крекингу керосино — газойлевых фракций была пущена в США в 1936 г., которая представляла собой П(фиодически регенерируемый процесс со стационарным слоем катализатора из природной глины. В 1940 г. природная глина была заменена на более активный синтетический гранулированный алюмосиликатный катализатор (установки Гудри). В 1942 г. промышленный процесс каталитического крекинга переводят на непрерыв — Н ТО схему с применением шарикового катализатора, циркулирующего между реак — Т( ром и регенератором (зарубежные установки термофор, гудрифлоу, гудрезид, [c.102]

Синтетические алюмосиликатные катализаторы — микросфе-рические и пылевидные (частицы диаметром преимущественно от 20 до 100 микрон). Специально изготавливается синтетический микросферический катализатор, а пылевидный является отходом установок каталитического крекинга и катализаторных фабрик или в некоторых случаях его получают путем измельчения и рассева крупных гранул алюмосиликатного катализатора. [c.49]

Через сравнительно короткое время после ввода в действие установок с реакторами противоточного типа и накопления опыта по их эксплуатации были разработаны конструкции реакторов прямоточного типа. Параллельно с этим было организовано мас-севое производство шарикового синтетического алюмосиликатного катализатора. И то, и другое явилось важным шагом на пути дальнейшего развития промышленного каталитического крекинга. Достаточно сказать, что прямоточные реакторы быстро и полностью вытеснили цротивоточные, а синтетический шариковый катализатор, несмотря на его относительно высокую стоимость, стал широко применяться на заводских установках. [c.111]

При одной и той же глубине превращения дистиллятного сырья крекинг над естественными каталииаторами отличается от процесса над синтетическими алюмосиликатными катализаторами более высокими выходами кокса и бензина и меньшими выходами бутан-бутиленовой фракции (особенно изобутана). Состав фракции С существенно зависит от типа применяемого катализатора (табл. 28), [c.200]

В табл. 29 приведены в качестве примера данные, характери-зуюяще влияние глубины превращения при постоянной темнературе на выходы и основные качества продуктов крекинга одного из прямогонных соляровых дистиллятов. Этот дистиллят удельного веса 0,868 подвергали крекингу на непрерывно действующей пилотной установке в псевдоожиженном слое синтетического алюмосиликатного катализатора (11% вес. А12О3) при следующих условиях температура 483°, кратность циркуляции катализатора 10, содержание кокса на регенерированном катализаторе 0,5% вес., давление в реакторе около 0,35 а/им [138]. [c.204]

Б11Т1шн-б] тпиленовая фракция. Фракция С4, получаемая при крекинге прямогонных соляровых дистиллятов над синтетическими алюмосиликатными катализаторами, богаг изобутаном (40—55%) и бутиленами (35—45%). Содержание в ней нормального бутана невелико (10—15%). При крекинге тех же дистиллятов над естественными катализаторами образующаяся фракция С4 содержит меньше изобутана и больше нормального бутана (см. табл. 28 на стр. 201). [c.233]

Каталитический крекинг сопровождается достаточно полным обессериванием полученного бензина, но это обессеривание часто осуш ествляется ценой быстрого старения катализатора. Синтетические алюмосиликатные катализаторы более устойчивы к сернистым соединениям, чем активированные природные глины устойчивость последних к действию серы может быть повышена. Вследствие глубокого обессеривания бензины сравнительно легко поддаются очистке. Значительная часть серы удаляется в виде тиофенолов (ср. с тиофенами при термическом крекинге) при ш елочной промывке. [c.325]

Влияние температуры. С целью изучения зависимости глубины крекинга от температуры проводились опыты над широкой фракцией синтетического пылевидного алюмосиликатного катализатора (0,04—0,35 мм) и активированным гумбрином. Сырьем служила фракция из сураханской отборно пефти, выкипающая в пределах 250—350 °С. Показано, что в случае активированного гумбрина и синтетического алюмосиликата оптималыгой температурой является 450 °С. Температура 400 С представляет собой минимально допустимую, так как при более низких температурах крекинг незначителен. Повышение температуры за пределы 450 °С нежелательно из-за уменьшения выхода бензина вследствие резкого увеличения газообразования. С повышением температуры закономерно увеличивается содержание олефипов и ароматических углеводородов и снижается количество нафтенов, а выход кокса и газа растет. Из табл. 2 видно, что кривые выхода фракции до 200 °С и бензина Б зависимости от измепения температуры имеют максимум, который и определяет оптимальный температурный режим. [c.168]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология