Шлам катализаторный

Котел-утилизатор тепла контактного газа, водяной скруббер для охлаждения и очистки газа и вся последующая аппаратура выполнены из обычной углеродистой стали типа стали Ст. 3, которая в данных условиях обладает достаточной коррозионной стойкостью. Исключение представляет холодильник для шламовой воды, подаваемой в верхнюю часть скруббера. Он подвергается в межтрубной части коррозионному износу вследствие кислородной коррозии со стороны охлаждающей воды. Трубы, по которым протекает нагретая до 60—70° С вода, загрязненная шламом (катализаторной пылью), подвергаются заметному эрозионному износу. [c.231]

На рпс. IV-12 показан один из вариантов технологических схем блока разделения установки каталитического крекинга. Пары катализатора из реактора поступают в нижнюю часть сложной ректификационной колонны под каскадные тарелки. На эти тарелки подается охлажденная флегма, которая забирается с низа колонны насосом. При контакте с флегмой катализаторная пыль увлекается в низ колонны и вместе с флегмой поступает в отстойник, из которого шлам по мере накопления откачивается в реактор. [c.222]

Катализаторный шлам вместе с частью тяжелого газойля рекомендуется возвращать на крекинг не вместе с сырьем, а по отдельной линии в верхнюю часть реактора или зоны десорбции, так как полициклические углеводороды из тяжелого газойля резко снижают активность ЦСК. Имеются даже разновидности каталитического крекинга ("двухступенчатый крекинг"), в которых крекинг рециркулята проводится в отдельном реакторе. [c.126]

Анализ работы установок дегидрирования бутана, изобутана и изопентана показал, что некоторые существующие системы очистки дымовых газов не обеспечивают требуемую санитарными нормами степень улавливания катализаторной пыли, не полностью утилизируется катализаторный шлам, отсутствует контроль эрозионного износа транспортных линий в период работы установок, система стравливания газа из установки через гидрозатворы на факел в ряде случаев не имеет отключающей арматуры. Поэтому при остановке одного из блоков дегидрирования на ремонт не исключается опасность попадания взрывоопасных газов в окружающую среду. [c.331]

Парообразные продукты крекинга направляются в нижнюю отмывочно-сепарационную секцию ректификационной колонны 13. Здесь продукты крекинга разделяются. В нижней части колонны от паров отделяется увлеченная катализаторная пыль, кроме того, происходит конденсация тяжелой части паров (за счет подачи нижнего орошения насосом 15). Легкий и тяжелый газойли выводятся из соответствующих точек колонны 13 в отпарные колонны 19 и 19, затем насосами 18 и 22 прокачиваются через теплообменники 12 и аппараты воздушного охлаждения 20 и выводятся с установки. Часть тяжелого газойля подается в узел смешения с катализатором (на рециркуляцию). С низа колонны 13 насосом 17 смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью откачивается в шламоотделитель 14. Шлам забирается с низа аппарата 14 насосом 16 и возвращается в реактор, а с верха шламоотделителя выводится ароматизированный тяжелый газойль (декантат). [c.38]

В нижнюю секцию колонны 13 в качестве орошения подается тяжелый газойль, выводимый насосом 11 и прокачиваемый через аппарат 5 ввод этого орошения предотвращает унос катализаторной пыли. С низа колонны 13 отбирается смесь катализаторной пыли с тяжелыми жидкими продуктами крекинга, которая поступает в шламоотделитель 15. Отсюда шлам насосом 12 возвращается в реактор 7, а декантат — ароматизированный тяжелый газойль крекинга —отводится с установки. [c.40]

В верхней части реактора для уменьшения уноса катализатора в ректификационную колонну и снижения количества рециркулирующего шлама устанавливаются циклонные устройства. Отделенная от продуктов крекинга катализаторная пыль по стоякам циклонов возвращается в рабочую зону реактора. Возврат в кипящий слой мелких фракций катализатора способствует поддержанию в реакторе устойчивого равномерного кипящего слоя и благоприятно сказывается на проведении реакций крекинга. [c.36]

Отстойники целесообразно применять в тех случаях, когда суспензия состоит из легко и быстро оседающих частиц твердой фазы. Полидисперсные суспензии также целесообразно предварительно сгущать, так как, чем концентрированнее суспензия, тем более эффективно применение высокопроизводительных фильтров на последующей стадии фильтрования. В катализаторных производствах отстойники часто устанавливают и для очистки сточных вод. В зависимости от свойств суспензии и технологических требований применяют периодически и непрерывно действующие отстойники. При периодическом процессе используют обычные сборники с коническим днищем и перемешивающим устройством. После разделения осветленную жидкость сливают, а сгущенную часть или осадок периодически выгружают. Наиболее часто такие отстойники используют, когда осаждению предшествует другой процесс, осуществляемый в тех же аппаратах. Отстойники применяют при скоростях осаждения твердой фазы не менее 0,05 м/ч, что соответствует размеру зерен 5—10 мкм. Отличительной особенностью отстойников непрерывного действия является наличие специального гребкового устройства, при помощи которого шлам перемещается к разгрузочному патрубку, расположенному в центре конусного днища. [c.209]

Жидкая фаза (жирные спирты, метиловый или бутиловый спирт, катализатор) и растворенный в ней водород после охлаждения поступают в центрифуги 18 (на рис. показана одна), где отделяется примерно 85% катализатора. Шлам из центрифуг, состоящий из 25% (масс.) катализатора и 75% (масс.) высокомолекулярных спиртов, подается в емкость 24 для приготовления катализаторной пасты и, таким образом, возвращается в процесс. Жирные спирты поступают [c.33]

В указанных условиях скорость образования кислот составляет около 2,3% (масс.) в 1 ч. Оксидат, имеющий кислотное число около 70 мг КОН/г, поступает в отстойник 3, в котором отделяется катализаторный шлам и частично увлечен- [c.175]

Технологическая схема производства СПД представлена на рис. 6.4. Керосин, рециркулирующий оксидат и катализатор [0,1% (масс.) перманганата калия или соответствующее количество нафтенатов марганца и натрия] поступают в реактор 1 барботажного типа. Окисление осуществляется кислородом воздуха при 120—130 °С до накопления в оксидате 15% (масс.) карбоновых кислот. В дальнейшем оксидат для удаления катализаторного шлама смешивается в аппарате 3 с содержащей низкомолекулярные кислоты реакционной водой, поступающей [c.180]

Для регенерации окислителей часть катализаторной жидкости непрерывно отводят и обрабатывают азотной кислотой. Несмотря на все упомянутые меры, потери ртути в результате восстановления и уноса с продуктами окисления достигают 1,5 кг на I т ацетальдегида. Регенерация ртутного шлама связана с большими техническими трудностями. [c.234]

Контактный газ из реактора 4 направляется в котел-утилизатор 6 для получения вторичного пара, а затем для улавливания катализаторной пыли и дальнейшего охлаждения—в скруббер 7, орошаемый водой. Катализаторный шлам выводится из системы, а охлажденный и промытый контактный газ направляется на дальнейшую переработку. Дымовые газы из регенератора 5 также проходят котел-утилизатор, предварительно освобождаются от основной доли катализаторной пыли в электрофильтре 8, в котором эта пыль оседает под влиянием электростатического поля, затем проходят через скруббер и выбрасываются в атмосферу. [c.352]

Из низа ректификационной колонны отбирается остаток — смесь тяжелых углеводородов с катализаторной пылью, увлекаемой из реактора продуктами реакции (щлам). После отстаивания шлам подается в реактор, что обеспечивает утилизацию унесенного катализатора. [c.17]

Для улучшения контакта между сырьем, водородом и катализатором, а также во избежание осаждения катализатора применяется циркуляция водородсодержащего газа, а также катализаторного шлама. Относительный объем водорода, поступающий в зону реакции, всегда значительно больше, чем расход его в процессе. [c.277]

Дизельное топливо и тяжелая фракция проходят через секции отпарной колонны 7, охлаждаются в теплообменниках 1 и холодильниках 8 и отводятся как товарные продукты. Часть тяжелой фракции в виде рециркулята смешивается с сырьем и подается в реактор 3, а часть направляется на орошение нижней части колонны 4. Смесь тяжелых жидких продуктов крекинга и катализаторной пыли из низа колонны 4 поступает в шламоотделитель 9, из которого шлам возвращается в реактор [c.138]

Свежий парафин и возвратный парафин в отношении 1 2 и раствор перманганата калия поступают в смеситель 2. Образовавшаяся смесь подается в окислительную колонну 3, выполненную из алюминия или специальной стали, и снабженную выносным холодильником для отвода реакционного тепла. В нижнюю часть колонны через распределительное устройство подается подогретый до 120°С воздух, который барботирует через смесь. Выходящий из верха колонны газ промывается в скруббере 4 водой для извлечения из него низших кислот, очищается от примесей дожиганием в печи 5 и выбрасывается в атмосферу. Оксидат из окислительной колонны охлаждается до 80°С в холодильнике 6 и поступает в отстойник 7, где из него отделяется катализаторный шлам, из которого затем регенерируется катализатор. Из отстойника оксидат перекачивается в промывную колонну 8, орошаемую водой, в которой он от- [c.289]

Рециркуляция продуктов крекинга. В процессе каталитического крекинга в большинстве случаев осуществляется рециркуляция различных продуктов реакции с блока их ректификации. При применении аморфных алюмосиликатных катализаторов, обладающих невысокой активностью, рециркуляция продуктов осуществлялась с целью увеличения конверсии сырья и выработки целевых продуктов, возврата катализатора, вынесенного с пар ами реакционной смеси из реактора ( катализаторный шлам ). В качестве рециркулята использовались легкие и тяжелые газойли. [c.137]

Продукты крекинга разделяются в ректификационной колонне 13, в колоннах 14 и 15 производится дополнительная отпарка легкого и тяжелого газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который направляется на регенерацию через промежуточную емкость 5. Отстоявшийся от катализатора жидкий остаток > 420°С), состоящий в основном из полициклических ароматических углеводородов и являющийся хорошим сырьем для получения кокса, выводится из колонны. Установка может работать с рециркуляцией промежуточных фракций, которые отводятся из промежуточных точек колонны 13 и насосами 12 подаются в пневмоподъемник 11. Производительность установки по сырью — около 160 т/ч, скорость циркуляции катализатора — 900—1100 т/ч. [c.30]

Тепло, выносимое циркулирующим потоком флегмы из колонны К1, используется частично для подогрева сырья в упомянутом теплообменнике Т1, частично в котле утилизатора ТЗ, где вырабатывается водяной пар. Избыточное количество флегмы (газойля) со взвешенной в ней катализаторной пылью отводится и отстаивается в отстойнике. Верхний слой жидкости откачивается из отстойника в приемник, а шлам примешивается к сырью, чем достигается возврат катализатора в реактор. [c.221]

Влияние отдельных факторов и показатели процессов. Хотя с повышением температуры в реакторе увеличивается скорость превращения нормальных углеводородов в их изомеры, но одновременно увеличивается образование продуктов крекинга, отравляющих катализатор. Повысить степень изомеризации можно поднятием температуры сырья, поступающего в реактор, но только при следующих условиях 1) давление не будет превышать пределов заданного для оборудования максимума 2) сырье и рециркулирующий продукт не будут содержать посторонних соединений, способных вызывать побочные реакции 3) скорость ввода катализатора в реактор не превысит допустимого максимума во избежание забивки аппаратуры катализаторным шламом. [c.267]

Шлам катализаторный производства изопрена Пастообраз- ный Окись хрома Направляется в шламонако-пители Использование в металлургической про-мышленности [c.54]

Продуктами процесса каталитического крекинга являются газ, содержащий до 50% (масс.) непредельных углеводородов и до 25% (масс.) изобутана, бензин, легкий и тяжелый газойли (фракции 190—350°С и выше 350°С соответственно). Часть тяжелого газойля после стадии разделения и смесь катализаторной пыли с тяжелым газойлем (шлам) после стадии отделения катализатора возвращаются на стадию реакции. Закоисованный катализатор поступает на регенерацию, а регенерированный возвращается на стадию реакции. Первые две стадии составляют реакторный блок, а последние две — блок разделения установки каталитиче1Ского крекинга (в последующем описании реакторный блок будет условно обозначаться в виде одного квадрата). [c.222]

Процессы каталитического крекинга в большинстве случаев проводятся с рециркуляцией газойлевых фракций с блока ректи — фикации продуктов крекинга на установках раннего поколения с применением аморфных алюмосиликатных ьсатализаторов, обладающих невысокой активностью. Рециркуляция продуктов крекинга осуществл51лась с целью увеличения конверсии сырья, а также возврата катализатора, вынесенного с парами продуктов из реактора — катализаторного шлама. В качестве рециркулята при этом использовались не только тяжелые, но и легкие газойли. [c.125]

Окисленный парафин освобождается в шлаыоотстойниках от катализаторного шлама п подается в промывную колонну, где от него отмываются низкомолекулярные водорастворимые кислоты. После промывкп окисленный продукт подается на омыление. Омыление производится в две ступени. На первой ступени синтетические жирные кислоты при температуре 90—95° С нейтрализуются 25%-ным раствором соды, на второй ступени осуществляется доомыление 30%-ным раствором едкого натра. Для отделения неомыляемых нейтрализованный оксидат проходит последовательно отстойники, автоклавы и термическую печь. В отстойниках путем простого отстоя отделяется 25—30% неомыляемых. В автоклавах при температуре 160—180° С и давлении 20 am дополнительно отделяется 30—40% неомыляемых. Окончательное отделение неомыляемых осуществляется в термической печи при температуре 320—340° С и повышенном давлении. Неомыляемые, полученные в результате термической обработки, известны в заводской практике под названием неомыляемых-П, в отличие от неомыляемых-0 и неомыляемых-1, получаемых при отстое и обработке в автоклавах омыленного оксидата. Неомыляемые продукты возвращаются на повторное окисление. На Шебекинском комбинате на повторное окисление возвращаются только нулевые и первые неомыляемые, неомыляемые-И направляются на извлечение высших жирных спиртов. [c.150]

Предусмотрены две отпарные колонны 14 и 15 для легкого и тяжелого каталитических газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который возвращается в реактор 5. Отстоявшийся от шлама жидкий остаток (>420°С) состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к образованию кокса. Он нежелателем как компонент сырья крекинга, но является прекрасным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу подвергается сырье с умеренным содержанием серы). Он выводится из колонны 13. Избыточное тепло снимается с помощью циркуляционного орошения внизу колонны и утилизируется для получения водяного пара. [c.60]

В десорбере с помощью водяного пара происходит отпаривание и вымывание нефтяных газов из порового объема и пространства меигду частицами катализатора. Отпаренный катализатор струей воздуха транспортируется через распределип льную решетку в нижнюю часть регенератора, куда через маточники подается воздух. Затем смесь поступает в зону кипящего слоя регенератора, где выдерживается достаточное время для обеспечения регенерации. Отрегенерированный катализатор подается в реактор. Пары продуктов из реактора попадают в ректификационную колонну 8, где сначала подвергаются мокрой очистке от катализаторной пыли, а затем поступают во фракционирующую часть колонны. В нижней части колонны установлены каскадные тарелки для отделения паров катализата от катализаторного шлама. По мере 1[акопления шлам выводится в транспортную линию реактора. [c.197]

Оксидат после завершения реакции и охлаждения до 80—90 °С спускают в отстойник 5, где отделяют катализаторный шлам, нз которого регенерируют катализатор. В колонне 6 водой, стекающей из колонны -3, отмывают оксидат от низших, водорастворимых кислот. Затем его обрабатывают водным раствором соды в омы-литсле 7, переводя свободные кислоты в соли [c.385]

Жидкую фазу из сепаратора 8 дросселируют до давления, близкого к атмосферному, охлаждают водой в холодильнике II и о гделяют от выделившегося при дросселировании газа в сепараторе 12 низкого давления. Жидкость поступает на центрифугу 13, где оседают более крупные частички катализатора, захватывающие с собой примерно трехкратное количество спиртов. Этот шлам шнеком 14 транспортируют в смеситель 15, куда добавляют свежий катализатор. Полученную смесь подают в реактор 7 насосом 16. Таким путем 85% катализатора циркулирует и возвращается в процесс. Остальное его количество находится в чрезмерно измельченном виде (в результате истирания зерен) и выходит из центрифуги 13 вместе с главной массой продуктов, отфильтровываясь от них на фильтр-прессе 17. Этот катализаторный шлам выбрасывают. [c.524]

I — парафины II — катализатор III — воздух IV — вода V — катализаторный шлам VI — кислые воды на очистку VII — раствор соды VIII — раствор щелочи IX — серная кислота X — сырые кислоты выше С[ на осушку и ректификацию XI — сульфатная вода на переработку XII — первые неомыляемые XIII — вторые неомыляемые XIV — отработанный воздух XV — газы. [c.176]

В дугах катализаторопроводов действуют центробежные силы, вызывающие нарушение однородности пневмовзвеси и выпадение катализатора из потока. Для устранения этого вредного явления в периферийные части обеих дуг вдувают водяной пар. Пары продуктов каталитического крекинга и сопутствующий им водяной пар покидают кипящий слой реактора при температуре 490— 500° С под абсолютным давлением 1,8 ат, проходят сквозь циклонные сепараторы и направляются в ректификационную колонну К-1- Основная масса катализаторной мелочи отделяется в циклонах и возвращается в кипящий слой реактора самые мелкие частицы пыли уносятся в ректификационную колонну и отмываются в ее нижней части циркулирующей флегмой, образуя так называемый шлам. [c.200]

Подавать рециркулят в зону реакции можно совместно с сырьем или отдельно. В последнем случае используется самостоятельный лифт-реактор или рециркулят подается в псевдоожиженный слой катализатора. Предложено также [94, 95] крекинг рециркулята проводить в отдельном реакторе, иыеющем самостоятельную отстойную зону, с последующей раздельной ректификацией продуктов. При работе установок крекинга с высокой конверсией сырья количество рециркулята газойлевых фракций не превышает 15—20% (масс.), и его целесообразно крекировать в смеси с сырьем, так как при раздельном крекинге практически не улучшается селективность процесса [97]. В работе [96] рекомендуется отказаться от рециркулята, включая даже возврат катализаторного шлама, но крекинг предлагается проводить на высокоактивных и износостойких цеолитсодержащих катализаторах с применением усовершенствованных систем пылеулавливания. [c.139]

Рис. 7.9. Схема синтеза углеводородов в потоке взвешенного порошкообразного катализатора 1-печь 2-насос 3-колонна-сепаратор 4-циклоны 5-реактор 6-колонна-сепаратор 7-циклон 8-конденсатор 9-холодильник масла 10-насос масла 11 -сепарационная колонна 12-сборник масла 13-колонна для промывки газа 1-синтез-газ II-реакционные газы Ш-циркулирующий газ IV-nap У-вода VI-масло У11-катализаторный шлам УШ-масло балансо-вое количество 1Х-промывная вода Х-остаточный газ Х1-бензин Х11-вода и водорастворимые продукты

С верха колонны уходят пары бензина, углеводородный газ и водяной пар. Нижняя часть колонны 12 является отстойником катализаторного шлама, который возвращается в реактор 10. Отстоявщийся от шлама жидкий остаток выводят из колонны. Этот остаток состоит в основном из тяжелых полициклических ароматических углеводородов, склонных к коксообразова-нию. Поэтому он нежелателен как компонент сырья для крекинга, но является идеальным сырьем для получения игольчатого кокса (если крекингу [c.56]

Окисленный парафин спускается в шламоотстойник 2, орошается водой, отстаивается от катализаторного шлама и затем подается на промывную колонну 10, где непрерывно промывается водой от пизкомолекуляр-ных водорастворимых кислот и остатков катализатора. Промытый окисленный парафин передается в сборник 12, из которого перекачивается в цех омыления. Воздух, поступающий на окисление парафина, фильтруется через масляный фильтр и воздуходувкой подается через распределительное кольцо окислительной колонны и перфорированные пластины в колонну. [c.465]

Пары продуктов крекинга и сопутствующий им водяной пар покидают псевдоожиженный слой реактора при 490—500 °С и — 0,18 МПа, проходят циклонные сепараторы и направляются в ректификационную колонну К-1. Основная масса катализаторной мелочи отделяется в циклонах и возвращается в псевдоожиженный слой самые мелкие частицы пыли уносятся в ректификационную колонну и отмываются в ее нижней части циркулирующей флегмой, образуя шлам. Из колонны К-1 выходят два боковых погона. Нижний представляет собой тяжелый каталитический газойль с н. к. = 350°С. Этот продукт можно направить на повторный крекинг в смеси со свежим сырьем. Верхний боковой погон — легкий каталитический газойль с пределами выкипания 195—350 °С. Бензин и газ вместе с водяным паром выходят с верха колонны К-1-В конденсаторе-холодильнике Т-1 образуются конденсаты нестабильного бензина и водяного пара, расслаивающиеся в газоводоот-делителе Е-1. Нестабильный бензин и равновесный с ним жирный газ направляют в систему газофракционирования (на схеме не показана). [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология