Котел-утилизатор

Для предотвращения аварий и несчастных случаев в производстве синильной кислоты предъявляются повыщенные требования к устройству и материалу аппаратуры и трубопроводов. Вся аппаратура в производстве синильной кислоты должна быть герметичной. Во избежание образования окислов железа при температуре реакции примерно 1200°С аппаратуру синтеза (реактор, котел-утилизатор) изготавливают из специальной стали, а аппаратуру для улавливания непрореагировавщего аммиака сернокислотным методом гуммируют, покрывают керамикой, эмалью или выполняют из спецстали. [c.83]

Уносимые газами регенерации частицы катализатора улавливаются расположенными в верху регенератора циклонами 14, а иногда также вторичными улавливающими устройствами, находящимися вне регенератора. Газы регенерации, пройдя паровой котел-утилизатор 23 и устройство для дополнительного извлечения катализаторной пыли, выбрасываются через дымовую трубу в атмосферу. Пар отделяется от воды в барабане 15. [c.125]

После резкого охлаждения бензином продукты реакции подаются через циклон 3, где отделяется песок, в котел-утилизатор (служащий для выработки нужного количества пара) и затем в воздушный холодильник 2 для охлаждения выделенных продуктов до 150 °С. Капельки тумана, присутствующие в остаточном газе, выделяются электростатически или в мультициклоне 7. Легкую нефть, кипящую при - 30 С, перегоняют, тяжелую нефть возвращают снова в процесс в качестве мазута для подогрева. Образующийся при пиролизе кокс осаждается на песке и сгорает во время нагрева. [c.31]

Закоксованный катализатор из отпарной зоны Р—1 по наклонному катализаторопроводу поступает в зону кипящего слоя регенератора Р-2, где осуществляется выжиг кокса в режиме полного окисления оксида углерода в диоксид. Регенерированный катализатор по нижнему наклонному катализаторопроводу далее поступает в узел смешения лифт—реактора. Воздух на регенерацию нагнетается воздуходувкой. При необходимости он может нагреваться в топке под давлением. Дымовые газы через внутренние двухступенчатые циклоны направляются на утилизацию теплоты (на электрофильтры и котел —утилизатор). [c.135]

К очищенному газу в смесителе добавляют перегретый до 400 — 500 С водяной пар, и полученную парогазовую смесь подают в печь паровой конверсии. Конверсия углеводородов проводится при 800 — 900 °С и давлении 2,2 — 2,4 МПа в вертикальных трубчатых р( акторах, заполненных никелевым катализатором и размещенных в радиантной секции печи в несколько рядов и обогреваемых с двух СП орон теплом сжигания отопительного газа. Отопительный газ подогревают до 70— 100 °С, чтобы предотвратить конденсацию воды и /глеводородов в горелках. Дымовые газы с температурой 950— 1100 °С переходят из радиантной секции в конвекционную, где установ — лены подогреватель сырья и котел —утилизатор для производства и П( ре1 рева водяного пара. [c.164]

Вместо скруббера были поставлены циклоны второй ступени поток горячих газов регенерации стали пропускать через паровой котел-.утилизатор. При эксплуатации скруббера имели место затруднения, если содержание извлекаемого соляровым дистиллятом катализатора достигало 0,24 г на 1 см жидкости. [c.81]

К — реактор 2 — регенератор 3 — отпарные секции 4 — поршневой воздушный компрессор —воздухоподогреватель 6 — решетка для распределения воздуха 7—внутренняя отпарная колонна —промежуточные решетки 9 — циклоны iO — паровой котел-утилизатор 11 — вспомогательная линия отвода катализатора 12—ввод агента для отпарки или продувки 13 — ввод свежего катализатора И — сухопарник. [c.148]

Сырье — сероводородсодержащий газ (технический сероводород) — освобождается от увлеченного моноэтаноламина и воды в приемнике / и нагревается до" 45—50 С в пароподогревателе 2. Затем 89 % (масс.) от общего количества сероводородсодержащего газа вводится через направляющую форсунку в основную топку 4. Через ту же форсунку воздуходувкой 5 в топку подается воздух. Расход сырья и заданное объемное соотношение воздух газ, равное (2—3) 1, поддерживаются автоматически. Температура на выходе технологического газа из основной топки измеряется термопарой или пирометром. Затем газ охлаждается последовательно внутри первого, а затем второго конвективного пучка котла-утилизатора основной топки. Конденсат (химически очищенная вода) поступает в котел-утилизатор из деаэратора 3, с верха которого отводится полученный водяной пар. В котле-утилизаторе основной топки вырабатывается пар сдавлением 0,4—0,5 МПа. Этот пар используется в пароспутниках трубопроводов установки. В трубопроводах, по которым транспортируется сера, а также в хранилище жидкой серы поддерживается температура 130—150 °С. Сконденсированная в котле-утилизаторе сера через гидравлический затвор 7 стекает в подземное хранилище 20. Обогащенный диоксидом серы технологический газ из котла-утилизатора направляется в камеру смешения вспомогательной топки I каталитической ступени 11. В камеру сжигания топки поступает сероводородсодержащий газ (г= 6 % масс, общего количества) и воздух от воздуходувки 5. [c.111]

Воздух для сжигания отложившегося на катализаторе кокса подается воздуходувкой под распределительную решетку 14 регенератора. Продукты сгорания кокса по выходе из кипящего слоя регенерируемого катализатора проходят отстойную зону 15 и циклонные сепараторы 16. Из последнего циклонного сепаратора газы регенерации либо выпускаются через дымовую трубу в атмосферу, либо направляются в котел-утилизатор. [c.182]

Продукты сгорания кокса, пройдя отстойную зону 12 регенератора п циклоны 13, поступают либо в котел-утилизатор, либо непосредственно в дымовую трубу. Тепло газов регенерации используется в котле-утилизаторе для производства водяного пара. [c.188]

Частицы кокса-теплоносителя с отложившимся на них тонким слоем образовавшегося в процессе кокса (балансового кокса) опускаются в низ отпарной секции реактора, при этом они продуваются встречным потоком водяного пара. Далее они перемещаются по изогнутому трубопроводу 8 (пневмотранспорт) в коксонагреватель 5. С помощью воздуходувки 1 под распределительную решетку 6 коксонагревателя подается воздух в объеме, необходимом для нагрева циркулирующего кокса до заданной температуры. Кокс нагревается за счет теплоты сгорания части балансового кокса. Продукты сгорания (дымовые газы) проходят двухступенчатые циклоны 4, где от них отделяются мелкие частицы кокса, и поступают в паровой котел-утилизатор (на схеме не показан). [c.31]

Катализатор, пройдя зону отпаривания водяным паром, по транспортной линии 5 поступает в регенератор 6 с псевдоожиженным слоем катализатора, куда одновременно воздуходувкой 3 через горизонтальный распределитель подается воздух, необходимый для регенерации катализатора. Регенерированный катализатор по трубопроводу 7 опускается в узел смешения с сырьем. Пары продуктов крекинга и газы регенерации отделяются от катализаторной пыли в соответствующих двухступенчатых циклонах и объединяются в сборных камерах, расположенных в верхней части аппаратов 6 и 10. Газы регенерации проходят паровой котел-утилизатор 9, где их тепло используется для выработки водяного пара. Затем они очищаются от остатков пыли в электрофильтре 8 и выводятся в атмосферу через дымовую трубу (на схеме не показана). [c.38]

I — приемник-влагоотделитель 2 — печь 3 — контактный аппарат 4 — воздуходувка 5 — фильтр б — холодильники 7 — башня-конденсатор а — напорный бачок 9 — котел-утилизатор 10 — деаэратор и — анализатор 12 — гидравлический затвор 13 — электрофильтр 14 — сборник 13 — насос 16 — регулятор давления 17 — регулятор расхода 18, 19 — регуляторы температуры 20 — регулятор расхода с коррекцией по температуре 21 — регулятор уровня. [c.113]

На рис. 80 показана схема утилизации тепла дымовых газов печей шатрового типа для подогрева воздуха, производства водяного пара и его перегрева. Такая схема, более эффективная по сравнению с другими схемами, обеспечивает максимальное использование тепловой энергии дымовых газов и одновременно способствует повышению к.п.д. печи. Вода из заводской линии через теплообменник 10 поступает в паросборник 9. Насосом 8 нагретая вода направляется в котел-утилизатор 5, расположенный в борове. Оттуда пароконденсатная смесь поступает в паросборник 9. Насыщенный пар с верха паросборника 9 направляется в пароперегреватель 2, расположенный в конвекционной камере печи. Атмосферный воздух забирается вентилятором 4 и направляется через калориферы 6 в рекуператор 5. [c.219]

На некоторых заводах синтетического каучука дивинил получают путем каталитического дегидрирования бутиленов. Процесс дегидрирования производится в реакторах при температуре 580—630 °С. Поступающие со склада сжиженные бутилены (рис. 7) испаряются в испарителе /, перегреваются в перегревателе 2, нагреваются в печи (на рисунке не показано) и подаются в реактор 3. В печи также перегревается водяной пар, который смешивается с бутиленами на входе в реактор 3. Контактный газ, который получается в процессе дегидрирования, проходит через котел-утилизатор 4, где охлаждается до 250—280 °С, и направляется на дальнейшее охлаждение, конденсацию и разделение. [c.55]

На установке дегидрирования изобутана газы регенерации, проходя через систему циклонов, вмонтированных в регенератор, поступают в котел-утилизатор и дальше на электрофильтр. В газах регенерации содержится пыль катализатора. Вывод газов из котла-утилизатора сделан сбоку. По этой причине в днище аппарата постепенно накапливается катализатор, который уносится потоком воздуха в трубопровод и суживает его сечение, а это приводит к завышению давления в регенераторе, что опасно для данного типа установки. По причине завышения давления в регенераторе вынуждены были аварийно останавливать цех. [c.88]

Обогащенный водяным паром и углекислотой и нагретый до 400 —450° С метан поступает в трубы, заполненные катализатором конверсии (ГИАП-3). В газовой смеси поддерживается соотношение СН4 Н2О СО2 = 1,0 1,3 0,7. Температура катализатора в активных зонах печи достигает 800° С. Отходящие дымовые газы с температурой 900° С поступают в котел-утилизатор. Конвертированный газ, пройдя систему охлаждения, направляется для дальнейшей переработки. [c.13]

Котел-утилизатор предназначен для получения водяного пара. Источником подогрева является тепло конвертированного газа. Котел-утилизатор низкого давления состоит из двух вертикальных и одного горизонтального кожухотрубчатых барабанов, соединенных между собой кипятильными трубами. В трубное пространство поступает химически очищенная вода, а в межтрубном проходит газ. Снаружи котел-утилизатор имеет теплоизоляцию. [c.42]

Прекращение или уменьшение подачи воды в котел-утилизатор может привести к быстрому испарению воды, резкому повышению давления пара и, как следствие, к разрушению пли взрыву аппарата. [c.42]

Питание котлов-утилизаторов должно быть бесперебойным. Для этого необходимо иметь всегда в рабочем состоянии резервные насосы. Недостаточная очистка воды, питающей котел-утилизатор, приводит к образованию накипи на стенках труб котлов, к появлению межкристаллитной и электрохимической коррозии. Ввиду плохой теплопроводности накипи и недостаточного охлаждения металла в местах ее отложения возрастает температура стенок дымогарных труб и появляются местные перегревы, приводящие к деформации и даже к разрыву труб. При увеличенной концентрации солей и щелочей в питающей воде, в металле котла в местах местных механических перенапряжений (поверхность развальцовки труб в решетке) может возникнуть так называемая межкристаллитная коррозия. [c.43]

В промышленных генераторах,водяного газа процесс осуществляется следующим образом слой кокса нагревают до 1000° интенсивной продувкой воздухом. Отходящие газы, содержащие окись углерода, направляют в камеру дожигания, где они дожигаются подачей вторичнога воздуха. Горячие продукты горения проходят через котел-утилизатор и затем сбрасываются в атмосферу. В котле-утилизаторе получают пар в количестве, достаточном для привода воздуходувки, причем отработанный пар приводной турбины используют для дутья. [c.76]

Схема установки сжигания нефтяного шлама в смеси с активным илом приведена на рис. 42. Предварительно подготовленную смесь сжигают в вертикальной цилиндрической печи, оборудованной тремя ротационными форсунками. Воздуходувкой на форсунки подают воздух. Рабочая температура в печи 900—1200 °С. Температура уходящих дымовых газов 650—-700 °С, для ее поддержания в печи предусмотрено водяное орошение дымовых газов через форсунки тонкого распыла. Дымовые газы поступают в пылеосадительную камеру, где частично улавливаются зола и иыль. Очищенные газы нодают в котел-утилизатор, где за счет тепла дымовых газов вырабатывается водяно пар. Отдав тепло, дымовые газы окончательно очищаются в батарейных циклонах, и через трубу их выбрасывают в атмосферу. Через специальное устройство в нижней части печи раз в смену выгружают золу. По мере иакоиления золу удаляют также из пылеосадительной камеры и циклонов в контейнеры, установленные на тележках. [c.117]

Кислород предварительно подогревают до 315° и затем в смеси с нагретым до 650° природным гаэом под давлением 20—21 ат подают в футерованную камеру сгорания, где проходит реакция и развивается температура примераю 1350°. Продукты реакции направляются затем в котел-утилизатор, где они охлаждаются до 315° с получением примерно 45-атмосферного пара. После этого синтез-газ проходит теплообменник, холодильник и, наконец, промыватель для удаления сажи. При конверсии природного газа, не являющегося чистым метаном, получается газ с соотношением СО Нг примерно 1 1.8 [18]. [c.78]

Нагрев кокса до заданной температуры (600-620 С) осуществляется в кок — сонаг1 евателе 3 за счет теплоты сгорания части кокса. Дымовые газы, покидающие псевдоожиженный слой, проходят двухступенчатые циклоны, где от нкк отделяется и возвращается в слой коксовая пыль, затем поступают в котел-утилизатор (на схеме не показан). Поскольку количество сжигаемого кокса меньше вновь образуемого, то избыток его в виде фракции более крупных частиц непрерывно выводят из системы через сепаратор-холодильник 4, где менее крупные частицы возвращаются в коксонагреватель. [c.77]

Те.чнологическая схема однопоточного процесса Клауса представлена на рис. 55. В поток кислого газа подается воздух, ко-личестпо которого соответствует стехиометрической реакции Клауса, т. е. на два объема H2S подается один объем кислорода. Смесь газов поступает в горелки, расположенные в реакционной камере печи Клауса. Для высокого выхода серы большое значение имеют конструкции горелок и реакционной камеры, обеспечивающие условия контакта кислого газа и воздуха н время пребывания смеси в зоне высокой температуры. Наиболее благоприятна температура в камере сгорания 1095—1100°С. Продукты сгорания далее направляются в котел-утилизатор, где от них водой отбирается большая часть теплоты с образованием пара высокого давления. Продукты сгорания охлаждаются при этом до 315—370 °С. Дальнейшее охлаждение газов до 150 С осуществляется водой в конденсаторе серы, откуда сконденсировавшаяся сера в жидком виде отправляется на склад. В конденсаторе в результате теплообмена с водой образуется пар низкого давления. Максимальный выход серы после термической ступени достигает 60—70 % [c.185]

Паровой котел-утилизатор. Для использования части избыточного тепла, выделяющегося при сжигании кокса в регенераторе, имеется котел-утилизатор, производящий водяной пар. Поверхность нагрева этого котла выполнена в виде ряда параллельно включенных змеевиков, находящихся в регенераторе. Образующийся в змеевиках водяной пар отделяется от циркулпрующе воды в барабане котла-утилизатора. Пар направляется из барабана в заводской паропровод, а вода возвращается насосом в охлаждающие змеевики регенератора. Барабан снабжен следующими штуцерами для ввода свежей воды, для ввода паро-жидкой смеси пз змеевиков водяного охлаждения регенератора и для вывода водяного нара в заводскую сеть. Барабан имеет предохранительный кланан, манометр и указатель уровня воды. [c.106]

I — котел-утилизатор 2 — насос для подачи воды в охлаждающие змеевики регенератора 3 — желоба для распределения воздуха 4 — устройства для равномерного вывода катализатора со всего попереяного сечения регенератора 5 — зона охлаждения. [c.129]

Газы регенерации по выхимь яа циклонов направляются либо в паровой котел-утилизатор, либо непосредственно в дымовую трубу. Ьну-.тренний вид верхней части одного из регенераторов небольшой мощности с облицовкой и двумя циклонами показан на рис. 78 [180]. [c.155]

Продуктами этой колонны являются парафинистый дистиллят, собирающийся на полуглухой тарелке, автоловый дистиллят, oтв(y имый насосом 17 из отпарной выносной секции (колонны 14) и цилиндровый дистиллят, направляемый насосом 15 вначале в теплообменник 24, а затем в котел-утилизатор 26 и холодильник 27. [c.21]

Установка состоит из следующих секций подготовки сырья (компрессор, подогреватель, аппараты для очистки сырья от соединений серы, пароперегреватель и инжекторный смеситель) паровой конверсии (печь паровой конверсии и паровой котел-утилизатор) конверсии оксида углерода в диоксид (реакторы средне- и низкотемпературной конверсии) очистки технологического газа от диоксида углерода (абсорбция горячим водным раствором карбоната калия, регенерация и др.) и секции метаниро-вания. Технологическая схема установки представлена на рис. VI-4. [c.62]

I —сатурапионная башня 2—теплообменник конверсии метана 3—конвертор метана 4 — увлажнитель б — конвертор окиси углерода — котел-утилизатор 7 — водонагреватель 8 — водонагревательная башням —тюнденсациошан башнн. [c.13]

Прореагировавшая газовая смесь с температурой около 400°С отводится из нижней части колонны синтеза 14 в котел-утилизатор //на охлаждение до 200°С. Дальнейшее охлаждение газовой смеси до 20°С происходит в теплообменнике 10, водянохм холодильнике первичной конденсации и холодном газовом теплообменнике 5. По выходе из теплообменника 5 циркуляционная (прореагировавшая) газовая смесь смешивается со свежей азотоводородной смесью, и цикл повторяется. Жидкий аммиак выделяется в первичном 8 и вторичном 6 сепараторах, проходит магнитные фильтры 7 и направляется в сборники жидкого Эхммиака 12 и 13. При понижении давления до 2—2,5 МПа из жидкого аммиака выделяются растворенные газы, которые называют танковыми. В установке улавливания паров аммиака из танковых газов получают аммиачную воду. Жидкий аммиак из промежуточного сборника поступает на склад. [c.62]

Теория рециркуляции и повышение оптимальности химических процессов (1970) -- [ c.238 ]

Справочник азотчика (1987) -- [ c.40 , c.80 , c.84 , c.85 ]

Технология синтетического метанола (1984) -- [ c.39 ]

Технология минеральных удобрений и кислот (1971) -- [ c.38 , c.39 ]

Технология связанного азота Издание 2 (1974) -- [ c.381 ]

Справочник азотчика Издание 2 (1986) -- [ c.117 , c.118 , c.378 , c.467 ]

Технология серной кислоты Издание 2 (1983) -- [ c.77 , c.315 , c.316 ]

Технология серной кислоты (1956) -- [ c.81 , c.215 ]

Технология азотной кислоты Издание 3 (1970) -- [ c.0 ]

Общая химическая технология (1977) -- [ c.205 , c.206 ]

Производство серной кислоты (1956) -- [ c.81 , c.215 ]

Технология серной кислоты (1983) -- [ c.77 , c.315 , c.316 ]

Основы общей химической технологии (1963) -- [ c.214 ]

Процессы и аппараты нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности Издание 2 (1982) -- [ c.476 , c.477 ]

Технология азотной кислоты (1962) -- [ c.229 , c.230 , c.245 , c.480 ]

Технология азотной кислоты 1949 (1949) -- [ c.176 , c.189 ]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология