Технологические схемы прокаливания кокса

Рис. 22. Технологическая схема установки прокаливания кокса в печи с вращающимся подом

Технология риформинга с НРК первого поколения. Принципиальная технологическая схема процесса риформинга с НРК компании "ЮОПи" представлена на рис. 5,9. Регенерированный катализатор непрерывно движется через реакторы под действием собственного веса и поступает в б)шкер, который автоматически поддерживает равномерный отбор и обеспечивает выделение из него остатков углеводородов далее катализатор опускается в нижний бункер газлифта, откуда транспортируется азотом в верхний сепараторный бункер, где вся катализаторная мелочь улавливается фильтром. Катализатор из верхнего бункера самотеком поступает в регенератор, где последовательно поступает в зоны выжига кокса, окислительного хлорирования и прокаливания. Регенерированный катагшзатор с помощью автоматически регулируемых клапанов направляется самотеком в затворный бункер и далее с помощью другого комплекта автоматически управляемых клапанов в захватное устройство пневмоподъемника. [c.74]

Рис. 77. Принципиальная технологическая схема опытно-промышлеичои установки прокаливання нефтяного кокса в кипящем слое

Принцшшальная технологическая схема установки прокаливания кокса в подовой печи [c.107]

Технологическая схема, оборудование и режим работы установок прокаливания нефтяного кокса должны выбираться с учетом качества исходного сырья и получаемого готового продукта. Нефтяной кокс характеризуется высокой и переменной влажностью, достигающей 12—18% (масс.), весьма широким гранулометрическим составом (от О до 200 мм) и повышенным содержанием мелких частиц и пыли, значительным выходом [c.189]

Процессы производства нефтяного кокса - коксование, прокаливание - находят все большее распространение в технологических схемах нефтеперерабатывающих заводов. Процесс замедленного коксования начал применяться с 1931 г., когда была сооружена первая промышленная установка в США. В настоящее время в мире наблюдается их прогрессирующее строительство. [c.49]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессов очень важным является правильный выбор принципиально схемы и тииов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

На рис. 77 приведена технологическая схема опытно-промышленной установки прокаливания, состоящей, в основном, из следующих блоков подготовки сырья для облагораживания собственно процесса облагораживания охлаждения и утилизации тепла раскаленного кокса хранения ц транспортирования облагороженного кокса. [c.265]

Таким образом, спекание и прокаливание формовок с применением окислительного пиролиза дают возможность создать новый ускоренный метод, существенно отличающийся от принятых в промышленности технологических схем процесс проводится при температуре 650—750° С в очень короткое время (около часа). В результате получают окускованное бездымное топливо (кокс) и ценные химические продукты, которые в дальнейшем можно применять как сырье для производства пластических масс и синтетических волокон. Механическая прочность кокса, полученного в процессе окислительного пиролиза при хорошо подготовленной пластической массе, определяется конечной температурой прокаливания формовок. Этот кокс можно использовать в качестве бытового топлива, а также углеродистого восстановителя в производстве ферросплавов, агломерационной и других отраслях промышленности. [c.140]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Процесс является непрерывШм, производительность установки 100 тыс.т/год или 13,3 т/ч По сырью. Технологическая схема (рис. 5) включает элементы. Характерные для процессов прокаливания кокса, электротермическую ступень и систему улавливания и утилизации серн из газов обессеривания. [c.18]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология