Процессы прокаливания кокса

Таблица 11. Показатели процесса прокаливания в печах с вращающимся подом и качество нефтяного кокса

Часто ошибочно считается, что все действующие процессы прокаливания кокса хорошо решают возложенные на них задачи. Это далеко не так. [c.152]

ПРОЦЕССЫ ПРОКАЛИВАНИЯ КОКСА [c.74]

В процессе прокаливания кокс не только структурируется, но частично сго-)ает в результате окисления кислородом воздуха и взаимодействия с СОа и 120, содержащихся в дымовых газах. Происходит угар кокса, составляющий 16—18 /о (в пересчете на сухой кокс 8—9%). [c.87]

Технологическое оборудование, с помощью которого осуществляются процессы коксования и прокаливания кокса. Сюда входят трубчатые печи, колонная [c.111]

Системы обработки й транспорта на установках получения кокса служат для дробления и разделения нефтяного кокса на товарные фракции требуемого гранулометрического состава, его перемещения, складирования и отгрузки потребителям. Обработка и транспорт -заключительные операции в схемах получения кокса. Число транспортных операций значительно возрастает, если в схеме НПЗ, помимо процесса коксования, имеется и процесс прокаливания кокса [Ю1, 248, 249]. Системами транспорта осуществляется загрузка кокса в железнодорожные вагоны, автомобили и баржи [250, 251]. [c.195]

Определенное влияние на процесс прокаливания оказывает скорость нагрева кокса, особенно в диапазоне температур 500-900 °С. При скорости 20 °С в минуту имеет место пониженный выход смолистых веществ и высокий - газообразных компонентов летучих. Чрезмерно высокие скорости нагрева 50-100 °С в минуту способствуют увеличению пористости прокаленного кокса на 1-2%, снижению механических свойств и ухудшению гранулометрического состава ввиду растрескивания. Скорость охлаждения прокаленного кокса практически не влияет на качество готового продукта [139]. [c.75]

Разработка технологии прокаливания различных видов нефтяных коксов для внедрения в нефтеперерабатывающей промышленности была начата в 1966 г. в соответствии с Постановлением Совета Министров СССР и далее продолжалась в соответствии с Государственными планами, научно-техни-ческими Программами Государственного Комитета по науке и технике и планами разработки и внедрения процесса прокаливания коксов на предприятиях Миннефтехимпрома. [c.22]

Рнс. И1. Изменение объема пор и пх поверхпости в процессе прокаливания кокса из угля марки К. [c.179]

Влажность исходного кокса отрицательно сказывается на показателях процесса прокаливания увеличивается угар за счет контакта раскаленного кокса с водяными парами, и на испарение влаги требуется дополнительное тепло. [c.75]

Энергии активации и константы скорости процесса прокаливания коксов различной структуры [c.27]

Для удаления серы из кокса требуется нагрев его до температуры 1400 °С и выше, при этом имеет место снижение насыпной плотности готового кокса. Кроме того, необходимо предусматривать меры по защите оборудования от коррозии и по улавливанию сернистых газов. В процессе прокаливания возможно испарение из кокса некоторой части хлоридов, которые способны конденсироваться и отлагаться на поверхности теплообменной аппаратуры, в дымовом тракте, ухудшая теплопередачу и нарушая газодинамический режим. [c.191]

Процесс прокаливания кокса сопровождается отрывом отдельных групп и атомов, дальнейшим углублением поликонденсации, что приводит к укрупнению углеродных сеток. Прокаленные коксы имеют хорошо упорядоченную структуру двумерных кристаллов. Структурная перестройка, а также удаление летучих вызывает объемные изменения кокса - усадку. Чем выше содержание летучих, тем больше объемная усадка материала. Она достигает у нефтяного пиролизного кокса 13— [c.157]

Обычно прокаливание кокса в промышленных условиях проводят в токе горячих дымовых газов. Процесс включает следующие технологические стадии дробление и рассев, сушку, карбонизацию (удаление летучих веществ) и охлаждение прокаленного кокса. В отработанных дымовых газах содержатся летучие вещества, коксовая пыль, поэтому следует предусматривать стадии пылеулавливания, дожига горючих компонентов и утилизации тепла. [c.191]

Процесс прокаливания нефтяного кокса в печи с вращающимся подом можно рассматривать как состоящий из трех стадий нагрев до температуры испарения влаги, испарение влаги и удаление летучих веществ с уплотнением структуры. [c.206]

Определенное влияние на работу транспортных систем оказывает влажность кокса. Наличие влаги в коксе является отрицательным фактором, так как транспортирование кокса, содержащего влагу, связано с перемещением большого балласта, коррозией оборудования и смерзанием его на складах и в железнодорожных вагонах. Поэтому товарные фракции кокса должны содержать возможно меньше влаги. Однако имеется мнение о [249] благоприятном влиянии влаги на процесс прокаливания, если ее содержание не превышает 8-10%. Небольшое присутствие влаги в коксе исключает пыле-ние при дроблении, классификации и транспортировании. [c.197]

На основании исследований многофакторного технологического воздействия температуры, продолжительности, скорости и стадийности нагрева, среды, степени угара на показатели качества нефтяных коксов установлены основные закономерности процесса прокаливания. [c.23]

Эффективная работа прокалочных агрегатов достигается при надежной герметизации торцов барабана. Неорганизованное поступление воздуха в печь увеличивает сгорание кокса, осложняет управление процессом прокаливания и снижает к. п. д. печи. Разработаны конструкции секторных, лабиринтных, мембранных и других типов уплотнительных устройств, обеспечивающих надежность эксплуатации вращающихся барабанных печей при их предельном изгибе, биении торцов относительно неподвижных головок, температурных деформациях и нарушении цилиндрической формы. [c.142]

Футеровка прокалочной печи не только служит защитой металла корпуса от воздействия высоких температур, но и участвует в тепловой работе печи и снижает тепловые потери. При работе печи футеровка нагревается раскаленными газами до температур, превышающих температуру прокаливаемых коксов, и при каждом полном обороте барабана происходит контакт всей поверхности футеровки с загруженным материалом. В результате футеровка является теплообменным регенератором, передающим материалу излучением и теплопроводностью часть тепла, что ускоряет процесс прокаливания. [c.142]

В России нефтяной суммарный кокс прокаливается на нефтеперерабатывающем заводе на ОАО Сибнефть-Омский НПЗ (г.Омск) в барабанной печи, построенной по технологии, разработанной нашим институтом, и коксовая мелочь в смеси с суммарным коксом на ОАО Завод СПЗ Сланцы (г.Сланцы) в камерных печах. Остальной объем кокса прокаливается на предприятиях алюминиевой и электродной отраслей, оснащенных, в основном, барабанными печами. Процесс прокаливания является высокорентабельным. Стоимость прокаливания небольшая и, при утилизации тепла дымовых газов с получением водяного пара, находится на уровне 7 % от стоимости прокаленного кокса. Современная технология прокаливания практически не создает экологических проблем. Прокаливание исключает проблемы, связанные со смерзанием кокса в зимнее время и на 30 % снижает транспортные затраты. [c.89]

Поэтому для улучшения показателей процесса прокаливания большое значение имеет выравнивание гранулометрического состава кокса. [c.211]

Кокс под действием силы тяжести продвигается в камере сверху вниз, проходя постепенно зоны нагрева, выдержки и охлаждения. Процесс прокаливания осуществляется за счет тепла, выделяющегося при сжигании отопительного газа в межкамерных простенках. [c.39]

Зависимость реакционной способности от исходного размера частиц кокса имеет неоднозначный характер (табл.2), хотя и прослеживается определенная закономерность. Реакционная способность отсевной части для большей части коксов значительно ниже, чем для крупной и суммарной части, которые имеют близкие значения. Это, очевидно, обусловлено пассивацией поверхности отсевной части кокса в процессе прокаливания и, с другой стороны, раскрытием активной поверхности кокса при дроблении крупных частиц. [c.84]

Технологические факторы процессов прокаливания и диапазоны их исследования определяются дифференцированно. Так, для коксов, используемых в производстве анодов, формируемых и расходуемых при температурах 950-1100 °С, представляет интерес исследование превращений коксов в диапазоне температур до 1200-1300°С. Для графитированных и конструк-ционных углеродных материалов, формируемых при температурах до 3000 "С, представляет интерес исследование во всем диапа юне температур, включая графитацию. Созданная в институте методологическая база позволяет проводить исследования при всех этих температурных условиях. [c.22]

Главным фактором процесса прокаливания в промышленных условиях является температура. Конечная температура прокаливания зависит от требований потребителя к качеству облагороженного кокса [138]. Температуру прокаливания следует поддерживать на низком предельном уровне, чтобы снизить расходы топлива, воды и электроэнергии. Превьш1ение температуры нежелательно еще и потому, что увеличивается угар кокса в результате вторичных реакций с компонентами дь1Мовых газов, на протекание которых расходуется значительное количества тепла. Помимо снижения выхода готового кокса излишне высокая температура приводит к ускорению износа и разрушению футеровки про-калочных печей. [c.75]

Анизотропный - игольчатый кокс прокаливали во всех типах печей при режимах, обеспечивающих достижение действительной плотности более 2,11 г/ м Во всех типах печей испытывали также процесс прокаливания суммарных рядовых коксов для электродной и алюминиевой промышленности. [c.28]

Разработанные научные основы процессов прокаливания и обессеривания и промышленные технологии их реализации позволили решить вопросы квалифицированной подготовки нефтяных коксов для различных отраслей народного хозяйства. И в настоящее время институт является одним из признанных лидеров в России и СНГ по разработкам и внедрению современных технологий прокаливания нефтяных коксов различного назначения. [c.34]

Кубик разогревают при помощи газовых горелок (трех четырех). Спустя некоторое время после включения нагрева температура в парах начинает повышаться и в приемнике хсо-являются первые порции дистиллята. Затем начинается процесс разложения и коксования сырья, температура становится примерно постоянной (около 400 °С) и наблюдается значительное выделение газа. Когда процесс коксования подходит к концу, выделение дистиллята почти прекращается, а газообразование усиливается наконец, выделение газа также прекращается. После этого еще 30—40 мин нагревают кубик (для прокаливания кокса) и затем тушат горелки. [c.127]

Анализы сырого ц прокаленного коксовлоказывают, что в процессе прокаливания зольность снижается на 0,1-0,3%. До теьтературы 1000 °С из кокса удаляются только летучие вещества органического происхо -ждения, что несколько увеличивает его зольность. При более высоких температурах зольность кокса уменьшается, содержание железа и ванадия становится, ниже. [c.23]

Содержание серы. Повышенное содержание серы в коксе создает неблагоприятные условия в помещении цеха прока-лива1шя удаление серы при высокотемпературных процессах прокаливания и графитирования ухудшает структуру и прочностные свойства изделий (электродов, конструкционных материалов). Содержание серы в коксе можно определить методом двойного сожжения. В случае высокой зольности более точные результаты дает метод Эшка . Сущность последнего метода заключается в сплавлении навески кокса, помещенной в фарфоровый тигель, с окисью магния и углекислым натрием. При этом сера в коксе переходит в неорганические соли, растворимые в воде. При помощи насыщенного раствора брома (илп перекиси водорода) сульфиты переводят в сульфаты, затем раствор обрабатывают хлористым барием (при этом выпадает в осадок образовавшийся сернокислый барий). Осадок переводят па фильтр, промывают и высушивают и фарфоровом тигле до достижения постоянной массы. Содержание серы в коксе рассчитывают по формуле [c.139]

На никелевых н медных предприятиях, где шихту (руду и восстановитель) брикетируют, мелкозернистый и высокосернистый кокс можно использовать без предварительного окускования, т. е. в составе брикета. В зависимости от существующей технологии металлургического процесса мелочь кокса может быть вовлечена в брикетное производство завода либо в сыром виде, либо после предварительного прокаливания до 700 °С. [c.106]

Наблюдаемое возрастание концентрации ПМЦ ио мере увеличения длительности прокаливания Т до 40 мин свидетельствует об отставании рекомбинации свободных радикалов от процесса их образования. В дальнейшем, наоборот, процесс рекомбинации обгоняет процессы образования радикалов из-за интенсивно протекающего структурирования кристаллитов коксов. Вполне естественно предположить, что в условиях прокаливания коксов при 700 и 750 °С (соответственно для коксов замедленного коксования и порошкообразного) и длительности выдержки в зоне реакции около 1 ч химические процессы протекают весьма активно. Эксперименты по сульфуризации нефтяных коксов [112] находятся в согласии с этими выводами. При проведении гидрообессеривания различные исследователи принимают длительность выдержки кокса в зоне реакции также равной 1 ч. [c.125]

С применением висбрекинга и замедленного коксования было организовано производство кокса для электротехнической промышленности, а в дальнейшем — кокса игольчатой структуры на Красноводском и Ново-Уфимском НПЗ. После внедрения процесса прокаливания кокса увеличился выход товарного продукта. Кроме того, был разработан и внедрен процесс коксования дистиллятов для получения специальных коксов — КНПЭ и КНПС. [c.81]

В процессе прокаливания происходит существенное измел1 чение кокса фракции крупнее 25 мм разрушаются полностью, при этом игольчатые коксы измельчаются сильнее, чем рядовые, что связано с большей склонностью игольчатых коксов к образованию трещин в ходе термической обработки и меньшей механической прочностью. Прокаливание в печах с вращающимся подом происходит при высоких скоростях нагрева (50-500 °С/мин), прэтому коксы по своим свойствам (истинная плотность, прессовые характеристики, механическая прочность) несколько уступают коксам, прокаленным, например, в ретортных печах со скоростью нагрева 2-3 °С в минуту. [c.85]

Процесс является непрерывШм, производительность установки 100 тыс.т/год или 13,3 т/ч По сырью. Технологическая схема (рис. 5) включает элементы. Характерные для процессов прокаливания кокса, электротермическую ступень и систему улавливания и утилизации серн из газов обессеривания. [c.18]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Б данной работе рассмотрены источники ВЭР на установке прокалки кокса Красноводского НПЗ и направления повышения эффективности их использования. Процесс прокаливания кокса в подовой печи характеризуется высокими тешературами дымовых газов и прокаленного кокса, эти два тепловых потока являится основными источниками ВЭР и составляв , соответственно 80 и 2( от возможной выработки ВЭР. - [c.126]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессоп очень важным является правильный выбор иринципиальпоГ схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

На эффективность и технико-экономические показатели процесса прокаливания влияют технологические факторы и конструктивные особенности промышленных печей. Основные технологические факторы - качество сырого кокса, температурный режим прокаливания, продолжительность термической обработки, вид и расход топлива, а также температура подаваемого воздуха. В случае использования мелкого кокса прослеживается определенное изменение свойств растет выход летучих веществ, снижается прочность, усиливается спекае-мость и увеличивается зольность. Чрезмерное измельчение кокса приводит к повышенному угару и выносу пыли. При содержании в коксе фракции 1-0 мм в количестве более 40% прокаленный кокс не будет удовлетворять требованиям потребителей по гранулометрическому составу. Максимальный размер кусков не должен превьпиать 7 О мм с целью обеспечения одинаковой глубины прокаливания крупных и мелких 4 )акций. [c.74]

Необходимо отметить, что на отечественных НПЗ до настоя щего времени получили слабое развитие процесса прокаливания нефтяных коксов. В отрасли эксплуатируются установки по прокаливанию кокса производительностью 140 тыс. т/год лишь на СНК "Сланцы (каменные печи), Красноводском НПЗ (подовая и барабанная печи) и Фергаь[ском НПЗ (барабанная печь). По этой причине прокаливание основной массы сырых нефтяных коксов производится у их потребителей. В пер1спек-тиве предусматривается существенное ускорение темпов ввода мощностей прокалочных установок. [c.70]

Результаты проведенных исследований показали, что адсорбция пека из бензольного раствора в значительной степени зависит от времени, а также определяется свойствами кокса. Стабилизация процесса адсорбции для кокса, прокаленного в камерных печах, достигается в 2-3 раза быстрее, чем для кокса, прокаленного в барабанной печи. Адсорбционная способность прокаленных коксов в значительной степени зависит от технологии прокаливания. Коксы, прокаленные в камерной печи, имеют пониженную адсорбционную способность. Это является следствием пассивации поверхности частиц кокса пироуглеродом, образующимсяпри разложении фильтрующихся через слой прокаливаемого кокса летучих веществ. Это обстоятельство может существенным образом влиять на процесс смачивания поверхности коксов-наполнителей связующим - пеком и, в определенной степени, /худшать качество анодной и электродной продукции по прочностным характеристикам. [c.278]

С учетом высокой рентабельности, предприятиям, производящим нефтяной кокс, целесообразно рекомендовать внедрить этот процесс в комплексе с существующими и вновь строящимися установками коксования. Это подтверждается опытом действующих установок прокаливания на ОАО Атырауский НПЗ (г. Гурьев-Атырау, Казахстан), ОАО Сибнефть-Омский НПЗ (г.Омск) и других заводах, на которых установки прокаливания считаются одними из наиболее экономически эффективных. В перспективе, в условиях России при значительных расстояниях между производителями и потребителями коксов, вариант организации прокаливания коксов у производителей является наиболее предпочтительным. Указанное не относится к действующим производствам потребителей, находящимся в непосредственной близости от заводов-производителей коксов. [c.89]

Для получения анодов и электродов исходным сырьем обычно служит крупная фракция (25—200 мм) нефтяных коксов. Поскольку в таком виде коксы не могут быть прокалены на существующих прокалочных агрегатах, их предварительно дробят в ще-ковых или зубчатых дробилках до кусков размером 50—70 мм. При этом 30% и более образуется частиц размером менее 25 мм. Дробленый кокс прокаливают в специальных печах. Основные требования, предъявляемые к печам, — минимальные потери сырья от вторичных реакций в процессе прокаливания равномерность прокаливания кусков кокса по всей массе возможность прокаливания мелочи (до 6 мм) утилизация тепла отходящих газов и раскаленного кокса высокая производительность. Существующие прокалоч-ные печи лишь частично удовлетворяют указанным требованиям. Они предназначены в основном для прокаливания частиц кокса размером более 25 мм. [c.86]

Как мягкие (легкодробящиеся), так и твердые (трудно-дробящиеся) сырые коксы, которые состоят из мелких кристаллитов, имеющих низкую степень упорядоченности, обладают различной степенью изотропности механических свойств, которая способствует получению при дроблении зерен неодинаковой изометрич-ной формы. Различная склонность этих коксов к упорядочению в процессе прокаливания обусловливает получение пластинчатых (волокнистых) зерен при дроблении мягких коксов и зерен сфероидальной (точечной) формы прн нзмельчении твердых коксов. При наличии двух структур (волокнистой и точечной) частицы кокса разрушаются преимущественно по участкам волокнистой структуры, Прп прессовании электродной продукции плоские частицы кокса ориентируются (рис. 23) вдоль направления давления, что вызывает увеличение анпзотроппи структуры в электродной массе и улучшает качество готовых электродов. [c.91]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология