Кубовая установка

Кубовые установки для перегонки нефти и мазута [c.67]

Рис. 129. Схема коксования на кубовой установке.

Дистилляция смолы на новых производствах проводится в трубчатых агрегатах непрерывного действия, на старых — в кубовых установках, где качество пека может быть выше, но санитарные условия производства очень тяжелые. Температура размягчения пека чувствительна к температуре обработки в кубе-реакторе при ее изменениях в пределах 5-10 С. [c.101]

Интерес к процессам перегоняй нефти для получения различных ценных продуктов появился в первой половине XIX века. В 1821—23 гг. в Моздоке братьями Дубиниными была построена первая кубовая установка для перегонки нефти, на которой из нее выделялось до 40% фотогена (керосина). Легкая часть — бензин при этом методе терялась, а мазут использовали для смазки колес. В 1837 году в Баку инженером Воскобойниковым был сооружен первый нефтеперегонный завод. Подобное производство керосина из нефти в Англии было организовано в 1848 году и в США в 1860 году. [c.119]

Первые нефтеперегонные установки в России были построены в 1745 г. в Ухте, затем в Моздоке и Баку. Это были кубовые установки периодического действия. К концу 70-х годов прошлого столетия таких установок насчитывалось несколько сотен. Они состояли из вертикального куба емкостью 1,5—3 т и деревянного чана с вмонтированным змеевиком — холодильником — и перерабатывали от 8 до 10 тысяч пудов нефти в год. Обслуживалась каждая установка тремя рабочими в смену. [c.294]

В Годы восстановительного периода нефтяной промышленности СССР кубовые установки были реконструированы и оснащены ректификационными колоннами. Благодаря последним четкость погоноразделения повысилась, качество товарных продуктов улучшилось. [c.294]

По своему техническому уровню периодические кубовые установки давно устарели, однако некоторые коксовые кубы и батареи еще эксплуатируются. На кубовых установках получают кокс высокого качества, с низким содержанием летучих. [c.191]

КУБОВЫЕ УСТАНОВКИ [НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ [c.347]

Испарение горючего можно вести однократно, когда образующиеся лары не отводятся из системы до полного испарения, или постепенно, когда пары непрерывно выводятся из системы по мере их образования. Для однократного испарения применяют обычно трубчатую печь, а для постепенного.— кубовую установку периодического действия. При однократном испарении масло находится в зоне высоких температур в течение весьма короткого времени, поэтому его термическое разложение значительно уменьшается, а сам процесс осуществляется при температуре на 30—50 °С меньшей, чем при постепенном испарении. Выброса масла при нагревании его в трубчатой печи не происходит, более того, наличие в масле воды, превращающейся в перегретый пар, снижает температуру испарения горючего в результате увеличения давления смеси паров воды и горючего. При регенерации масел их нагревание ведут, как правило, в трубчатых печах, а испарение горючего — в вакуумных колоннах, что дополнительно снижает температуру отгонки топливных фракций. [c.133]

Рпс. 127. Внешний вид коксовой кубовой установки. [c.311]

Примерные расходные показатели кубовой установки такие топлива прямого — до 8% на коксуемое сырье (в зависимости от качества сырья), нара (условного с содержанием тепла 640 ккал/кг) — около 20 кг на 1 т сырья, воды — до 7 л. и электроэнергии — около 0,4—0,7 квт-ч на 1 т сырья. Производительность одного куба за цикл 3—5 т кокса. [c.316]

В 1821 —1823 гг. в городе Моздок крепостными крестьянами братьями Дубиниными была построена первая кубовая установка для перегонки нефти. Однако как отдельная отрасль промышленности перегонка нефти в России начала развиваться в 60-х годах прошлого века. В 1869 г. в Баку существовало 23 нефтеперегонных завода, вырабатывающих в основном осветительный керосин. Полученный керосин по Каспийскому морю и Волге вывозили в северные районы России и в страны Ближнего Востока. [c.14]

Проектная тепловая мощность печей шатрового типа на кубовых, установках лежит в пределах 4,9-7,9 МВт, на установках замедленного коксования - в среднем [c.113]

Обработка кокса на кубовых установках решена по упрошенной схеме. Большинство кубовых установок имеют небольшую мощность и вырабатывают только крупнокусковой кокс. Оптимальной следует признать схему, по которой коксовый пирог при извлечении из куба дробится на куски и загружается в металлические контейнеры емкостью 10 м . Имеются схемы транспорта кускового кокса ковшовыми погрузчиками на площадку, где кокс размещается штабелем. В вагоны кокс грузится экскаватором. Применение систем обработки и транспорта, подобных применяемым на установках замедленного коксования, на кубовых установках нерационально из-за малых мощностей и повышенного измельчения электродных фракций [249]. [c.231]

Развитие прямой перегонки нефти обязано строительству трубчатых установок, вытеснивших кубовые установки. Для [c.11]

Производство нефтяного кокса в России осуществляется на 8 установках замедленного коксования (УЗК), которые эксплуатируются в нефтяных компаниях Лукойл , ЮКОС , Башнефтехим , Сибнефть (Омский НПЗ), Ангарская НХК. Кубовые установки ОАО Комсомольский НПЗ выведены из эксплуатации, не завершено строительство УЗК АО СПЗ Сланцы , на ОАО Ачинский НПЗ . В табл.1 приведены типы установок, годы ввода установок в эксплуатацию, а также некоторые сведения о реконструкции установок и режимах эксплуатации и данные по выработке кокса. [c.11]

Полунепрерывный процесс коксования пришел на- смену кубовым установкам. Он проводится в необогреваемых коксовых камерах (замедленное коксование). Этот процесс известен с начала 1930-х гг. В настоящее время замедленным коксованием получают наибольшее количество нефтяного кокса во многих странах мира. [c.191]

Кубовые установки для получения электродного нефтяного кокса считаются морально устаревшими. И действительно история возникновения и развития коксового производства уводит нас к 20-30-ым годам. До начала 50-х годов это был единственный способ получения кокса, но и сейчас не теряет своего значения, поскольку кокса столь высокого качества пока не удается получить другими способами. Но клеймо "морально устаревший" дало право прекратить исследования особенностей эксплуатации кубовых установок коксования. И в настоящее время последние обладают низкой эксплуатационной надежностью из-за постоянных дефектов реактора. [c.101]

В качестве объектов исследования использованы коксы анизотропной,изотропной и регулярной структур, отобранные с установок прокаливания, замедленного коксования, с кубовой установки, а также образцы импортных анизотропных коксов. Полученные данные позволяют сделать следующие выводы. [c.74]

В настоящее время перегонка нефтяного сырья и полуфабрикатов ведется почти исключительно на трубчатых перегонных установках. Лишь на некоторых старых заводах сохранились кубовые установки. [c.67]

Кубовые установки, в частности кубы периодического действия, полностью не отжили свой век. Они могут применяться (правда, ограниченно) и в современной нефтепереработке. Ими удобно пользоваться, например, при небольшом размере добычи нефти где-либо в отдаленных от промышленных центров пунктах там можно с успехом соорудить недорогие кубы и получать нефтепродукты, необходимые для удовлетворения насущнейших нужд ограниченного района потребления. [c.67]

Первичная перегонка нефти и мазута на кубовых установках и кубовых батареях осуществлялась при температуре до 320° С. Кубы вертикальные или горизонтальные изготовлялись клепаными. До 60-х годов прошлого столетия для изготовления кубовых установок и батарей применялось сварочное железо (продукт производства в кричных горнах и пламенных сварочных печах). Позднее в производстве нефтяной аппаратуры получила применение современная литая сталь. В обоих случаях речь идет о низкоуглеродистой конструкционной стали, соответствующей указанному термическому режиму переработки нефти. [c.5]

Имеются и другие специальные случаи, где до сих пор пользуются кубовыми установками даже и на крупных нефтезаводах, например в коксовом производстве, в производстве специальных нефтяных асфальтовых битумов и др. [c.67]

Вакуумные трубчатые установки, на которых получают остаточные битумы из нефтяных остатков прямой перегонки нефти, обычно имеют вспомогательные вакуумные испарители, служащие для глубокого отпаривания гудрона. На некоторых (преимущественно старых) заводах сохранились кубовые установки. [c.405]

Качество битумов, полученных пз одного и того же гудрона при окислении в реакторах нового типа (трубчатых, колонных, бескомпрессорных), значительно выше, чем битумов, полученных на старых кубовых установках. [c.39]

Коксовые кубовые установки (ККУ) дают значительное количество нефтяного электродного и специальных сортов кокса, превосходящего по качественным показателям кокс замедленного коксования. [c.170]

С целью изучения состояния реакторов кубовой установки были отобраны пробы металла. В табл. I приведены основные параметры технологического режима и конструктивного оформления этих камер. / [c.187]

Основное количество нефтянохч) кокса получают на установках замедленного коксования. Процесс замедленного коксования определился у нас в стране и за рубежом как главный технологический процесс для производства нефтяного кокса. Коксование в кубах - это довольно старый процесс, и по многим показателям кубовые установки уступают установкам замедленного коксования. В схемы нефтеперерабатывающих заводов начинают внедрять процессы прокаливания нефтяного кокса. Для прокаливания используют барабанные вращающиеся печи длиной до 7 О м. В последние годы разработаны и построены принципиально новые прокалочные печи - вертикальные с вращающимся подом, которые имеют ряд преимуществ по сравнению с другими типами печей. [c.7]

Первая промышленная установка крекинга появилась в 1913 г. Это была кубовая установка — куб с топкой под ним (фцг. 1). В куб заливалось 25—35 т газойля, и под давлением 10—15 ат газойль нагревался до 400—410° С. Продукты разложения в виде паров отводились по шлемовой трубе в холодильник. Куб работал [c.6]

Одним из главных недостатков в проектах УЗК оказался следующий при проектировании, строительстве, а также освоении установок не были учтены в полной мере требования потребителей к качеству кокса. Как ни парадоксально, но факт, что нефтяной кокс, вырабатываемый в 1960-е гг. на УЗК, по сравнению с коксом, получаемым на кубовых установках, содержал значительно больше летучих веществ, коксовой мелочи, влаги, а также серы и минеральных примесей [52]. [c.53]

Положительным опытом работы УЗК, с точки зрения качества производимого кокса, принято считать УЗК на Ферганском НПЗ. По всем показателям, за исключением содержания влаги, этот завод выпускал кокс в соответствии с требованиями государственного стандарта на нефтяной электродный кокс, получаемый ранее на кубовых установках [52]. [c.56]

Основными элементами кубовой установки являются куб 12, ректификационная колонна 10, дефлегматор 3 и холодильник 4. При работе установки периодического действия спирт-сырец из напорного бака 15 поступает в куб 12. Для лучшего выделения головных продуктов в верхней части куба устанавливают распределительную тарелку с зубцами или конический распылитель. В начале загрузки спирта-сырца в куб он обогревается паром, поступающим через барботер. По мере наполнения куба включают подогревательные элементы-кипятильники, конденсат из которых отводят конденсационным горшком И, а. затем отбирают альдегиды и эфиры. После этого приступают к отбору 1 сорта спирта, который пропускают через смотровой фонарь [c.1001]

Потребность стран мира в коксе для производства анодов, которые используют для выплавки алюминия, в период 1985-2000 гг. будет составлять 41-43% общего производства. Значительное количество нефтяного кокса будет расходоваться на изготовление электродной продукции. В СССР для этих целей в настоящее время применяют кокс, получаемый на кубовых установках из специально подобранного и подготовленного сырья. Стабильная работа крупногабаритных электродов при повышенных токовых нагрузках обеспечивается благодаря высокой их электрической проводимости и низкому коэффициенту термического расщирения. Для получения электродной продукции с подобными свойствами требуется кокс определенной структуры - так называемый игольчатый кокс (Иеед.1е соке). Игольчатый кокс получают из высокоароматизированных малосернистых дистиллятных остатков. Его производят в США, СССР, Англии, Японии и других странах. [c.8]

Нефтяной кокс, получаемый на кубовых установках, применяют главным образом в производстве графнтиро-ванных материалов. Потребность промышленности в таких материалах, способных работать при высоких температурах (1500 2000 °С) и в агрессивных средах [c.13]

На кубовых установках получают электродный и специальные сорта коксов с максимальной товарной (отгружаемой) крупностью 250 мм. Коксы кубовых установок не сортируют по крупности, так как содержание мелочи в них не превьш1ает 4%. Размер 4ракции 250 мм установлен по согласованию с потребителями нефтяного кокса. Для прокаленного кокса размер [c.16]

Кубовые установки коксования. Коксовакве нефтяных остатков на кубовых установках осуществляют в горизонтальных цилиндрических аппаратах, расположенных над топками. В процессе коксования днище куба подогревается, и сырье, загруженное в куб, превращается в нефтяной кокс в виде пирога толщиной 50-80 см. На действующих установках имеется от 10 до 30 кубов, которые работают периодически по гра4 жу. Для удобства эксплуатации кубы объединены в батареи по 7-12 кубов. Кубы имеют следующие размеры диаметр 2,2- [c.55]

Остатки нефтяного завода обнаружил в 1809 г. исследователь русского Севера академик Т. Борноволоков. Подтверждением приоритета Прядунова на изобретение им процесса перегонки нефти на кубовой установке служит и другой архивный материал — донесение самого автора в Берг-Коллегию в 1749 г. об отправке им ухтинской нефти и продукта ее перегонки — нефтяной фракции, по своему составу близкой к керосину, — в [c.13]

Рационализированные кубовые батареи. Единичные попытки применить более усовершенствованные, чем описанные выше, кубовые установки предпринимались еще в прошлом столетии. Так, известны непрерывно действующие установки одна в Кускове, под Москвой, сооруженная по проекту Д. И. Менделеева, пять установок в Ба ку, построенные по проекту В. Г. Шухова, установки Тавризова и др. Каждая установка состояла из одного перегонного куба и работала с использованием тепла продуктов перегонки для подогрева нефти, с широкой дефлегмацией и даже с ректификацией дестиллатов. [c.71]

Вакуумная перегонка позволяет, кроме того, уменьшить количество водяного пара, расход которого при атмосферной перегонке достигает на трубчатых установках 12% и более веса перегоняемого сырья, а на кубовых установках (где такие сохр анились) 40—50 %. [c.311]

Нефтеперегонный завод с кубами периодического действия был впервые в мире сооружен в 1823 г. вблизи города Моздок крепостными братьями Дубиниными (по некоторым данным купец Прядунов построил завод по перегонке нефти на кубовой установке еще в 1745 г.). Из 40 ведер сырой нефти, заливаемой в куб, братья Дубинины получали 16 ведер перегнанной (кубовый остаток в основном шел в отходы). [c.28]

К первой группе процессов, проводимых под высоким давлением (0,7-7 МПа), относится собственно Т. к., давший назв. всему направлению тервжч. процессов. В пром-сти Т. к. применяют с 1912 (произ-во бензина в кубовой установке периодич. дейсгвия). В 1920-22 созданы первые усгановки непрерывного действия, в к-рых сырье прокачивалось через обогреваемый пламенем прямоточный змеевик и далее поступало в реакц. камеру и на фракционирование. В 1932 пущена двухпечная установка, в к-рой отдельно крекировалось тяжелое и легкое сырье. [c.534]

Первоиачальио крекинг-установка представляла собой большой автоклав, т. е. обогреваемую цилиндрическую реакционную камеру. Таковы были первые кубовые установки. Однако вскоре появились установки, где нагревательная часть — трубчатый змеевик — была отделена от необогре-ваемой реакционной камеры большого диаметра. Позднее, в конце 20-х годов, начали сооружать установки с обогреваемыми трубчатыми реакционными змеевиками, размещенными в печи, предназначенной и для нагрева и для проведения реакции. Наряду с этим продолжали совершенствоваться системы с необогреваемыми реакционными камерами. В дальнейшем в результате модернизации схем с обогреваемыми и теплоизолированными реакторами были созданы современные установки со сложными реакционными устройствами, имеющие нагревательно-реакционные печи для проведения крекинга с глубиной, обычной для трубчатых камер, и цилиндрические реакторы большого диаметра для дополнительного углубления процесса. [c.125]

Из остатков висбрекинга гудрона пек (термопек) может быть получен в следующих условиях (на кубовой установке периодического действия) температура процесса — 405- 10 °С давление, создаваемое собственными парами и газами, — [c.110]

Кубовые ректификационные установки периодического действия в настоящее время встречаются только на заводах малой производительности ликероводочной и спиртовой промьпиленности. Кубовая ректификационная установка (рис. 19.10) работает по методу непрерывных наполнений, который является наиболее прогрессивным для такого оборудования. Применение этого метода приближает кубовую установку по способу эксплуатации к непрерывнодействующим установкам. [c.1001]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология