Прокалочные печи

Расчет барабанной прокалочной печи [c.194]

На сушильно-прокалочной установке размещены агрегаты различных конструкций. Применение той или иной конструкции определяется характером вырабатываемой продукции для микросферической — сушильные и прокалочные колонны, для шариковой — конвейерные или шахтные сушилки и шахтные прокалочные печи, для таблетированной — сушильные барабаны. [c.137]

Над прокалочной печью расположен загрузочный. бункер, внизу шахту замыкает распределительное (разгрузочное) устройство. Снаружи прокалочная печь имеет рубашку для циркуляции горячих дымовых газов. Вся шахта покрыта теплоизоляционным материалом. Прокалочная печь работает при остаточном давлении 150 мм вод. ст. [c.140]

Микросферический силикагель сушат в сушильной колонне — в полете распыляемой суспензии, а шариковый — на ленте конвейерной сушилки. Прокаливание микросфер проводят в прокалочной колонне в кипящем слое, а шариков — в прокалочных печах. [c.121]

Прокалочная печь для прокаливания шариковых катализаторов и адсорбентов представляет собой квадратную шахту из нержавеющей жароупорной стали (рис. 35), разделенную на четыре зоны предварительного подогрева, подогрева, прокаливания и охлаждения. Первая и последняя зоны имеют трубчатое устройство, обе средние (подогрева и прокаливания) — полые. [c.139]

Обезвоживание гидрогеля. Сушат катализатор в непрерывно действующих сушилках микросферический — методом распыления суспензии в вертикальную сушильную колонну, шариковый — на горизонтальной конвейерной сушилке, в которой катализатор движется на сетчатой ленте. Сушка суспензии протекает в восходящем потоке дымовых газов, на лепте конвейерной сушилки — в паровоздушной смеси. Микросферический катализатор прокаливают в периодически действующих прокалочных колоннах, шариковый — в прокалочных печах непрерывного действия. [c.96]

Загрузка прокалочных печей автоматизирована следующим образом. На печах установлен автомат, регулирующий работу элеватора и тем самым поддерживающий постоянный уровень в печах. В загрузочном патрубке подвешен свободно качающийся металлический стержень со скобой. При повышении уровня в патрубке стержень под действием веса катализатора перемещается в верхнее положение до тех пор, пока скоба одним концом не нажмет кнопку стон магнитного пускателя — элеватор останавливается. По мере понижения уровня стержень под действием собственного веса стремится занять вертикальное положение, а скоба другим концом нажимает кнопку пуск — элеватор включается в работу. Таким образом уровень в прокалочных печах все время поддерживается постоянным. [c.151]

Прокаливание шарикового катализатора осуществляют в печах шахтного типа. Высушенный катализатор из бункера сушилок вертикальным элеватором поднимается на верх прокалочной печи печь всегда должна быть заполнена катализатором. С момента поступления катализатора в прокалочную печь до поступления его в зону прокаливания проходит 26 ч. За это время катализатор постепенно нагревается дымовыми газами с 125 —160 до 750° С. В зоне прокаливания при температуре около 780° С катализатор находится 20 ч, в зоне охлаждения и до выхода из печи — 26 ч, постепенно охлаждаясь до 60—75° С. Следовательно, общее время пребывания катализатора в прокалочной печи составляет 72 ч. [c.88]

На третьем этапе составляют тепловой и материальный балансы прокалочной печи, из которых устанавливают требуемое количество горячего и холодного воздуха, а также топлива, подаваемых в прокалочную печь, и другие материальные и тепловые потоки, в том числе потери в окружающую среду в зависимости от производительности печи, влажности и выхода летучих веществ из кокса, толщины слоя кокса на подине, температуры топочного пространства, скорости вращения подины. [c.204]

Пылью называют мелкораздробленные твердые вещества, способные находиться в воздухе длительное время во взвешенном состоянии и проникать в дыхательные органы человека. В производстве катализаторов и адсорбентов пыль образуется при различных производственных процессах а) при разгрузке крытых вагонов п открытых платформ с силикат-глыбой, гидроокисью алюминия п эпсомитом б) при дроблении силикат-глыбы, помоле глинозема и подаче гидроокиси алюминия в реактор в) при помоле алюмосили-катной крошки шарикового катализатора на аэробильной мельнице и транспортировании молотого катализатора или адсорбента г) при загрузке и выгрузке катализаторов и адсорбентов из прокалочных печей и колонн д) во время чистки и ремонта аппаратуры. [c.162]

Сжигание летучих веществ в печи позволяет в значительной степени оградить прокаливаемый материал от угара и сэкономить топливо. Для сжигания летучих веществ предложены следующие способы и конструктивные решения 1) подача воздуха непосредственно в ту область печи, где наблюдается наиболее интенсивное выделение летучих веществ 2) возврат части дымовых газов в прокалочную печь в качестве топлива 3) увеличение диаметра печи в зоне интенсивного выделения летучих веществ 4) применение двух печных барабанов, в одном из которых кокс до температуры начала выделения летучих веществ нагревается путем сжигания топлива, а в другом—дальнейший нагрев осуществляется за счет сжигания летучих веществ при прямоточном движении потоков кокса и дымовых газов. [c.193]

Реакционный объем прокалочной печи V (м= ) вычисляют по формуле [c.195]

Расход воздуха на горение топлива и пыли и дожиг летучих веществ рассчитывают в стехиометрическом соотношении, так как в прокалочной печи среда восстановительная (за исключением топки). [c.196]

Прокалочную печь по длине разделить на зоны а) подогрев кокса до 100 °С б) сушка кокса при температуре 100°С в) подогрев сухого кокса от 100 °С до температуры начала выделения летучих веществ —500 "С г) выделение основной массы летучих веществ при температуре 500—850 °С — зона карбонизации д) прокаливание при нагреве кокса от 850 °С до конечной температуры (приблизительно до 1400 °С в случае игольчатого кокса и до 1200°С в случае рядового кокса) е) топочная зона. [c.196]

Температура предварительного подогрева технологического воздуха, подаваемого в прокалочную печь, по практическим данным не должна превышать 400—500 °С. [c.196]

Часть летучих веществ (в % масс.), сгораемых в той части прокалочной печи, где температура кокса не превышает 850 °С, равна [c.197]

Расчет прокалочной печи с вращающимся подом [c.204]

Определить технологические размеры прокалочной печи с вращающимся подом можно путем ряда поверочных расчетов, которые удобно разбить на три этапа. На первом этапе задаются геометрическими размерами и формой прокалочной печи, числом, размерами и расположением перемешивающих устройств — скребков. [c.204]

В прокалочной печи с вращающимся подом, снабженной скребками, лимитирующей стадией процесса является передача тепла внутри слоя кокса. С некоторыми допущениями можно принять, что температура топочного пространства и температура поверхности слоя кокса одинаковы. [c.206]

Выделившийся сероводород быстро окисляется кислородом воздуха при высоких температурах до сернистого газа, при низких температурах — до элементарной серы. Поэтому в отходящих газах прокалочных печей и электролизных ванн электродных и алюминиевых заводов находится преимущественно сернистый газ и в небольшом количестве сероводород. [c.157]

Прокалка коксовых частич таких размеров в существующих прокалочных агрегатах — вращающихся печах или вертикальных камерных печах — практически невозможна. В связи с этим научно-исследовательские и проектные институты пытаются разработать приемлемые конструкции прокалочных печей, в которых угар кокса будет наименьшим при их высокой производительности. [c.250]

Из низа сушильной колонны катализатор ссыпается в инжекторный тройник и дымовым газом транспортируется в бункер сухого катализатора 22 через циклон 23. Из бункера катализатор пересыпается в прокалочную печь 24. Прокаливание ведется горячим дымовым газом из топки 25. В прокалочной печи газ двин<ется двумя потоками. Часть его подается в кожух, а часть в слой катализатора для создания кипящего слоя. Охлажденный до —120° С после прокаливания готовый катализатор затаривается в бочки. [c.232]

Прокаливание — одна из важных операций приготовления контактных масс. При прокаливании, вследствие термической диссоциации, получается собственно активное вещество катализатора. Условия прокаливания (температура, время, среда) в значительной степени определяют средний диаметр пор и величину поверхности, полученной контактной массы [35—37]. Прокаливание обычно проводят при температурах, райны или выше температур проведения каталитической реакции. В крупнотоннажных производствах катализаторов применяют прокалочные печи с непосредственным обогревом катализатора нагретым воздухом или дымовыми газами (в частности, вращающиеся печи), реакторы шахтного типа, взвешенного слоя и др. В малотоннажных производствах катализаторов часто используют муфельные печи с электрическим нагревом. [c.105]

Прокалочная печь —шахта из нержавеющей стали квадратного сечения, снабженная рубашкой и теплоизоляцией. В ней катализатор, медленно опускаясь, проходит также 3 зоны (рис. 46) предварительного подогрева в верхней части печи, прокаливания при 750 °С и охлаждения. С повышением температуры прокаливания механическая прочность катализатора возрастает, одновременно уменьшается его удельная поверхность, а, следовательно, и активность. Оптимальной является температура 750°С., На [c.115]

Рис. 46. Схема движения катализатора в прокалочной печи Зоны — /, // — подогрева /// —прокаливания /1 — охлаждения /—элеватор 2 —прокалочная печь.

I. 2—реакторы с обогревом и мешалкой 3 —пресс-фильтр 4—пресс 5—вальцы или смеситель 6 —формующее устройство 7—сушилка 8—прокалочная печь. [c.137]

Прокалка катализатора осуществляется в прокалочпой печи, куда сухой катализатор пересыпается самотеком, путем подогрева его горячими дымовыми газами из топки под давлением. Для поддерншпия заданного температурного режима прокалки часть дымовых газов подается иепосред-ственпо в прокалочную печь под слой катализатора для создания кипящего слоя, а другая часть — в кожух прокалочной печи. По окончании прокалки и и охлаждения до 120 °С катализатор выгружается через разгрузочный патрубок в бочки либо транспортируется с помощью сжатого воздуха из нижнего стояка прокалочной печи в бункер готового катализатора. [c.224]

Катализатор заполняет все пространство прокалочной печи и под действием собственной тяжести медленно движется сверху вниз. Скорость движения регулируется калиброванными кольцами, устанавливаемыми в нижнем распределительном устройстве печи. Зону предварительного нагрева и зону прокаливания нагревают дымовыми газами, всасываемыми вентиляторами из газогенераторной топки. В прокалочную печь дымовые газы поступают с температурой 850— 930° С, а выходят в атмосферу с температурой не выше 180—200° С. Эту температуру поддерживают, подавая на прием дымососа холодный воздух через специальный шибер. В последней зоне катализатор охлаждают холодным воздухом, используемым затем в газогенераторной.топке. Движение дымовых газов и катализатора в прокалоч-ных печах осуществляют по принципу противотока поток шариков движется сверху вниз, а дымовые газы — снизу вверх, распределяясь в слое катализатора при помощи специальных коробов и равномерно пронизывая весь слой. Поддержание постоянного температурного режима в прокалочных печах связано с поддержанием постоянного уровня в них катализатора падение уровня нарушает температурный режим печей. Высокий уровень, при котором загрузочная труба переполняется и катализатор ссыпается в бункер элеватора, приводит к обрыву цепей и поломке ковшей. Поэтому вертикальный элеватор для загрузки прокалочных печей работает периодически его пуск и остановку проводят автоматически, чем и поддерживают постоянный уровень шариков в прокалочных печах. [c.69]

Прокаленный и охлажденный катализатор на выходе из прокалочной печи наклонным элеватором подают в тройник, из которого он распределяется по ситообразным вращаюпщмся барабанным грохотам для просеивания. Стандартные шарики размерами 2,5—5,0 мм [c.69]

Процессы обезвоживания шариковых силикагелей включают три стадии с постепенным увеличением температуры обработка вытеснителем (104—120° С), высушивание на конвейерной сушилке (135—150° С) и прокаливание (450—500° С) в прокалочных колоннах (мелкошариковых) или в прокалочных печах (крупношариковых). Кроме кислой среды тормозящим условием при созревании силикагеля является также выбор применяемого вытеснителя. Для [c.123]

I — аппарат для обессеривания носителя 2, 5—сушилки 3—бак с мешайкой и паровой рубашкой 4—прямоточный барабанный смеситель 6 — прокалочная печь. [c.149]

Зона предварительного подогрева 1 состоит из шести рядов трубок, в которые входят дымовые газы из газогенераторной топки, а между ними сверху вниз сплошным потоком движется катализатор или адсорбент. Под трубками расположены 64 воронки 2, образующие выравниватель потока, назначение которого заключается в создании равномерного потока движения шариков по всему сечению прокалочной печи. Зона нрокаливания 3 имеет восемь газораспределительных желобов 3. Дымовые газы поступают в них, проходят снизу вверх через слой шариков и отсасываются вентилятором из-под воронок выравнивателя потока. Эта зона снабжена люком 4 для внутреннего осмотра печи. Зона охлаждения 6 состоит из шести рядов трубок, через которые вентилятором прокачивают холодный воздух. Под ней расположен второй выравниватель потока, состоящий из четырех рядов воронок 7 в нервом ряду 64, [c.139]

Температура зоны предварительного подогрева (верхний змеевик) от 170—175 до 650—700 С, в зоне прокаливания 750—780" С, в зоне охлаждения (нижний змеевпк) 50—75 С. Суточная выгрузка прокалочной печи 3—3,5 т, общая загрузка — 9 т, время движення шариков от начала загрузкп до выгрузки 3 суток, охлаждение печи для ремонта 2,5—3 суток, загрузка п пуск 1.5—2 суток. Для запуска прокалочную печь предварительно заполняют шариками, затем температуру начинают повышать. [c.140]

Установка для определения стабильности катализатора состоят из электрической печи, реактора, бюретки для подачи воды, холодильника, приемника и пароперегревателя. Перед началом работы прокалочной печи проверяют распределение температуры по ее длине. Затем выбирают площадку для загрузки -катализатора, на которой перепад температуры не превышает 5° С. Констрзтащя печи должна обеспечить длину площадки, достаточную для загрузки 150 лл катализатора. В испытуемом образце предварительно определяют насыпную плотность и каталитическую активность. При загрузке катализатора в реактор определяют его массу и объем. Весь прокаливаемый катализатор должен разместиться в зоне выбранной прокалочной площадки. Реактор вставляют в печь и соединяют с пароперегревателем и холодильником. Зазор между реактором п печью сверху и снизу закрывают асбестовой ватой. В карман реактора вставляют термопару и печь разогревают до 750° С в течение 75—90 мин. [c.161]

На рис. 3.8 показана принципиальная схема установки прокаливания, снабженной барабанной печью. Установка включает блоки прокаливания и охлаждения кокса, пылеулавливания и утилизации тепла и склад готового продукта. На установке предусмотрены полный дожиг пыли и летучих веществ, утилизация тепла с получением водяного пара. Важным элементом технологической схемы установки является предварительный подогрев воздуха до 400—450 °С, позволяющий уменьшить потери кокса от угара. Этому также способствует предварительная сушка или обезвоживание исходного сырья. Подготовленный к прокаливанию кокс из сырьевого бункера с помощью ковшового элеватора подают в загрузочный бункер 4, откуда кокс самотеком через дозатор 5 ссыпается в прокалочную печь 3 барабанного типа навстречу потоку горячих дымовых газов. Дымовые газы образуются за счет подачи в печь жидкого либо газообразного топлива и воздуха. Из печи газовый поток, несущий в себе недогоревшие летучие вещества и коксовую пыль, сразу поступает в иылеосадительную камеру 7, а далее проходит котел-утилизатор 5 и с помощью дымососа 9 подается в [c.192]

Сырой кокс из сырьевого бункера 3 в прокалочную печь 5 загружается по л<елобу с ручной регулировкой толщины слоя кокса. Дымовые газы отводятся через дымоход 4, расиоложен-ный над сводом печи. Загружаемый кокс сразу попадает в зону с высокой температурой — около 1000 °С. Благодаря этому из кокса в течение нескольких минут удаляется влага, а потом происходит пиролитическое разложение смолистых веществ, выделяющихся из кокса при температуре 500 °С и выше. Время пребывания кокса в зоне иагрева составляет примерно 1 ч. Перепад температур мел(ду отходящими дымовыми газами и прокаленным коксом достигает 85—100 °С и более. Топливо извне для нагрева кокса практически не расходуется, если готовый продукт имеет истинную плотность не более 2060 кг/м . [c.194]

При составлении общего теплового баланса прокалочной печи задаются расходом топлива из расчета примерно 2,5% (масс.) от производительности печи по сырью, отдельно определяют количество сгорающих в печи летучих веществ и количест1зо выделяю цегося при этом тепла. Из теплового баланса находят расход технологического воздуха. [c.197]

Во избежание сильного уноса пыли важно обратить внимание на то, что линейная скорость дымовых газов в прокалочной печи не должна превышать 0,2 м/с. Внутренние размеры печи — диаметр и высоту рекомендуется ориентировочно принимать, исходя из условия, что удельный съем кокса с 1 м площади пода и с 1 м печного пространства не превышает значений, указанных ниже [c.204]

Таким образом, в данном пособии изложены методы расчетов основных технологических процессов нефтепереработки, включая подготовку газовых потоков с целью их дальнейшего использования, а также рассмотрены некоторые вопросы охраны природы. Особенностью пособия является то, что дан не полный расчет всей технологической цепочки любого вторичного процесса, а лишь расчеты основных аппаратов — реакторов экстракторов, прокалочных печей и т. д. Подобный подход поз волил достаточно полно излолшть важные элементы расчетов что существенно при организации самостоятельной работы сту дентов над курсовыми и дипломными проектами. Методы рас чета ректификационных колонн и оборудования, предназначен ных для блоков регенерации растворителей (при очистке мае ляных фракций) или для блоков разделения продуктов реакции аналогичны для любых систем и в достаточной степени рассмотрены в главе 1. [c.326]

Пропитку гранулированного носителя осуществляют различными способами. Часто применяют метод пропитки в избытке раствора. В этом случае предварительно определяют адсорбционное равновесие между раствором разных концентраций и носителем. Особо следует обратить внимание на возможность избирательЦой адсорбции компонентов из раствора носителем. Пропитывающий раствор готовят такой концентрации, чтобы поглощенное по расчету количество солей создавало в готовом катализаторе нужную концентрацию активного компонента. Пропитку гранул (в том числе и таблеток) носителя можно осуществлять достаточно примитивно в чанах или чашах с последующим отделением избытка раствора на нутч-фильтрах или центрифугах. Более рациональным, однако, является применение специальных пропиточных машин [13], представляющих собою, движущуюся бесконечную ленту, на которой подвешены сетчатые корзины из нержавеющей стали или другого материала. Носитель загружают из бункера в корзины. При движении ленты корзины опускаются на некоторое время в короб с пропитывающим раствором, а затем приподнимаются и перемещаются в обратном направлении над коробом, давая раствору стечь в него. Далее лента машины с подвешенными корзинами может, например, последовательно проходить тоннельные сушилку и прокалочную печь. [c.183]