Реакционные устройства

Процессы крекинга были весьма гибкими и на поздних стадиях развития особое внимание уделялось аппаратурному оформлению процесса и рациональной схеме. Установки нового типа получили название комбинированных экономичность, достигавшаяся размещением различных реакционных устройств на одной площадке, а иногда и в одних и тех же аппаратах (печах и ректификационных колоннах), была настолько очевидной, что комбинирование процессов нашло широкое распространение в практике строительства нефтеперерабатывающих заводов. В последний период эры термического крекинга стало обычным комбинировать следующие технологические процессы. [c.305]

О р о ч к о Д. И. Кинетические расчеты проточных реакционных устройств длп нроцессов синтеза жидких топлив. Гостоптехиздат, 1947. [c.306]

При работе с железным катализатором синтез ведут при несколько более высоких температурах (порядка 280—360° С) II давлениях (порядка 20—42 атм). Основными преимуш ествами железного катализатора (обычно промотированного небольшим количеством карбоната калия или окиси калия) являются низкая стоимость, более широкие пределы соотношения СО водород , меньшая чувствительность к перегреву и более широкий диапазон ценных продуктов синтеза. Как кобальтовый, так и железный катализаторы легко отравляются серой, поэтому обязательным условием является чистота исходного синтез-газа. Большие трудности при конструировании реакционных устройств для синтеза вызывает обеспечение эффективного теплоотвода, так как реакция синтеза сильно экзотермична. Сложным является также разделение продуктов синтеза. [c.593]

Описываемый процесс отличается простотой оборудования и легкостью регулирования. Реакционное устройство обладает высокой производительностью, которая может быть дополнительно увеличена применением мелкозернистых катализаторов. [c.104]

В нефтепереработке основная масса процессов сопровождается многочисленными химическими реакциями, протекающими с выделением или поглощением тепла. Тепловой эффект процесса слагается из теплот этих реакций. Для технологических расчетов реакционных устройств тепловые, эффекты процессов переработки нефти и газа либо рассчитывают по закону Гесса либо определяют путем обследования реакционных устройств промышленных установок. Последний метод более точен. [c.78]

Приведенные выше (см. стр. 140) схемы каталитического крекинга можно использовать при расчете процесса в различных реакционных устройствах. Так, если процесс проводится в псевдоожиженном слое катализатора, рекомендуется проводить расчеты на основе двухфазной модели псевдоожиженного слоя [1]. По этой модели псевдоожиженный слой рассматривается как система из [c.143]

Введение больших количеств обычных индикаторов едва ли имеет смысл как по экономическим соображениям, так и, главным образом, из-за сложности установления формы входного импульса (и, следовательно, интерпретации результатов). Поэтому для проведения измерений в больших реакционных устройствах с газовым потоком нами [И] в качестве индикатора был взят СОг. При этом оказалось возможным для лабораторных и производственных аппаратов использовать сходные схемы измерений. [c.116]

Такая форма математического описания применима для различных реакционных устройств с непрерывным потоком реагентов и продуктов. Для систем идеального вытеснения — это обычная форма уравнений. [c.153]

Увеличение числа установок гидрокрекинга и их суммарной мощности привлекли внимание исследователей к изучению физико-химических закономерностей процесса. Действительно, большинство реакционных устройств для проведения гидрокрекинга в одну или две ступени представляет собой многосекционные адиабатические аппараты с промежуточными вводами водород-содержащего газа. Определение оптимального распределения объемов катализатора по секциям, потоков сырья и водородсодержащего газа не может быть выполнено обычными методами физического моделирования и требует проведения точных количественных расчетов на основе изучения химизма процесса, его кинетических закономерностей, термодинамических параметров. [c.353]

Значительное внимание уделено созданию математического описания процесса на основе уравнений балансов и оценке условий перемещивания в реакционных устройствах. [c.4]

Приведенные выше соотношения позволяют проводить расчеты различных реакционных устройств. Они удобны и для сравнения результатов процессов, проводимых в различных условиях. Ниже проведено качественное сопоставление периодических и непрерывных процессов, аппаратов перемешивания и вытеснения, изотермических и неизотермических режимов. Такой качественный анализ обычно предшествует расчетам и служит обоснованием для них. [c.109]

Увеличение размеров реакционных устройств для проведения процессов нефтепереработки и нефтехимии может сопровождаться изменением их конструкции (например, изменением устройства для распределения сырья в реакторе и т. д.). Не удается также безгранично уменьшать размеры реактора. Изучение технических процессов крекинга, платформинга и других на одном-двух зернах катализатора в дифференциальном реакторе едва ли возможно, так как для анализа результатов необходимы значительные количества продуктов, а при малых количествах катализатора это требует длительного времени работы. Вследствие этого приходится изучать процесс в интегральном реакторе в условиях, когда физический транспорт может оказывать тормозящее действие на химические превращения. [c.136]

Реакционный змеевик является частью общего змеевика, которая располагается в радиантной секции печи. По длине змеевика повышается температура потока, падает давление, растет глубина крекинга, меняется состав продуктов и увеличивается скорость потока, обусловленная образованием газообразных углеводородов и частичным испарением жидкой фазы. Цель расчета реакционного змеевика — определение его длины, обеспечивающей заданную глубину крекинга сырья, определение перепада давления и количества подводимого тепла. Из-за меняющихся условий по длине змеевика точный расчет последнего оказывается исключительно громоздким и сложным. Поэтому обычно прибегают к упрощениям. Задача состоит в том, чтобы с достаточной точностью провести расчет змеевика при заданных условиях и выбрать такие размеры и конфигурацию реакционного устройства, которые бы обеспечивали достаточную длительность межремонтного пробега, минимальные капитальные и эксплуатационные затраты. [c.168]

При выборе реакционного устройства необходимо учитывать тип сырья и качество готового продукта. Если при окислении выделяется много тепла, предпочтение следует отдать реакто- [c.207]

Многие решения, найденные советскими учеными, получены более строгими и оригинальными методами, позволяющими точнее описать работу реакционных устройств, т. е. добиться большего совпадения рассчитанных величин с найденными в результате опыта. [c.8]

Так как почти во всех реакционных устройствах некоторые пз указанных параметров различны в разных точках реакционного объема, то для интегрирования уравнения материального баланса необходима точная количественная зависимость скорости превращения от этих параметров. [c.30]

Для расчета реакционного устройства необходимо знать не только специфику процесса, который должен быть реализован, но и в равной степени стоимость производства, время оборота и возврата вложенного капитала. [c.35]

Рпс. 1-6. Три основных типа реакционных устройств и некоторые промел уточ-ные формы реакторов для гомогенных и квазигомогенных реакций [c.38]

РЕАКЦИОННЫЕ УСТРОЙСТВА НЕПРЕРЫВНОГО ДЕЙСТВИЯ [c.57]

Пример П-Ю. Хлорирование бензола в реакционных устройствах различных типов. [c.63]

Будут рассмотрены следующие типы реакционных устройств реактор периодического действия, кубовый реактор непрерывного действия и каскад пз трех кубовых реакторов. [c.64]

В предыдущих разделах данной главы распределение времени пребывания рассматривалось для нескольких типов реакционных устройств кубового реактора, каскада кубовых реакторов п трубчатого реактора с продольным перемешиванием. Полученные результаты, в том числе и результаты расчетов реакторов, приведенные в главе И, указывают на то, что в общем случае большая растянутость времени пребывания приводит к меньшей производительности реактора. Теперь мы можем перейти к более глубокому количественному анализу возможных причин растянутости времени пребывания. За меру растянутости времени пребывания примем удерживание — величину, которая определена Данквертсом как [c.91]

Реакция алкилирования изопарафинов олефинами экзотермична. При ее протекании выделяется значительное количество тепла. Это учитывают при технологическом оформлении процесса и реакционные устройства установок алкилирования обязательно снабжают приспособлениями для отвода выделяющегося при реакции тепла. Пер вые данные о теплоте реакции алкилирования опубликованы Бирчем и Дунстаном с соавторами [3]. Тепловой эффект был определен ими экспериментальнс (с точностью 10% при постоянной концентрации свежей серной кислоты — 97,9%) для реакции алкилирования изобутана различньши олефинами изо бутиленом, диизобутиленом и др. Полученные разультаты приведены в табл. 9. [c.42]

Только для более или менее гомогенных систем растянутость в распределении времени пребывания удается выразить как функцию одного параметра. Этим параметром для систем с обратным перемешиванием является N = ( V а для реакционных устройств без обратного перемешивания — число N идеальных смесителей в каскаде, которому такое устройство эквивалентно. Если продольное перемешивание относительно мало, N ш N связаны уравнением (111,14), и любым из этих двух параметров можно с одинаковым успехом пользоваться для изучения распределения времени пребывания. [c.107]

Обычно целью расчетов периодических реакционных устройств является определение температуры и степени превращения как функций времени реакции при известных условиях подвода или отвода тепла или, наоборот, определение условий, обеспечивающих заданные температурный интервал и производительность реактора. [c.117]

Выход в реакционных устройствах [c.205]

Во многих случаях дифференциальная селективность изотермического реакционного устройства зависит больше, чем от одной переменной состава, и, следовательно, описанный выше метод непригоден для расчета и оптимизации выхода. Предположим, что зависит от концентраций реагентов и с , которые являются независимыми и изменяются произвольно, и, кроме того, что ярр велико, когда одна из этих концентрации относительно мала. Как подобрать концентрации реагентов в реакторе для получения высокого выхода целевого продукта [c.205]

Для сульфирования газообразным серным ангидридом разработаны различные варианты реакционных устройств аппараты с перемешивающими механизмами, когда газ подается в слой сырья, насадочные колонны, секционные колонны с вращающимися тарелками и эффективным охлаждением и т. д. Применение газообразного серного ангидрида (в смеси с воздухом, азотом или другими газами) взамен олеума при сульфировании минеральных масел в одну или несколько ступеней при 60—70°С способствует увеличению выхода сульфоната более чем в два раза и уменьшению количества образующегося кислого гудрона почти на одну треть, считая на исходное масло. [c.71]

В нефтеперерабатывающей промышленности химические реакции проводятся в большинстве случаев не при постоянном объеме (условия автоклава), а в потоке. По степени смешения исходных веществ и продуктов реакции в реакционном устройстве предельными случаями являются случаи идеального вытеснения и идеального смешения. [c.15]

Промышленные процессы проводятся под давлениями, при которых мономолекулярные реакции не лимитируются активирующими соударениями и протекают по первому порядку. Поэтому мы не рассматриваем здесь область низких давлений, когда мономолекулярные реакции протекают по второму или промежуточному между первым и вторым порядку. В большинстве случаев (но не во всех) отношение реакционного объема к поверхности реактора и давление в промышленных процессах таковы, что роль стенки для протекающих в газовой фазе реакций несущественна. Поэтому во всех случаях, когда это специально не оговаривается, предполагается, что реакции в газовом объеме не зависят от отношения поверхности реакционного устройства к его объему (8/У) и материала стенки, т. е. являются чисто газофазными. [c.29]

Сравнение реакционных устройств для синтеза над стационарным кобальтовым катализатором и жидкофазного синтеза над железным катализатором (по схеме Кольбеля) 59 [c.120]

Влияние температуры и времени контакта на реакции пиролиза углеводородов рассматривалось в предыдущем разделе. Здесь отметим только, что эти параметры являются важными факторэхУШ, определяющими конструктивные размеры реакционных устройств, в частности этими параметрами определяется интенсивность подвода тепла, необходимого для завершения реакций пиролиза. В общем можно сказать, что в области температур выше 600° скорость реакций пиролиза углеводородов увеличивается через каждые 25° примерно в 2,5—3 раза. [c.42]

При экспериментальных исследованиях изомеризации олефиноЕ используют реакторы разных типов проточно-циркуляционные дифференциальные, периодические и проточные. Рассмотрим методы изучения кинетики изомеризации в этих реакционных устройствах. [c.26]

В этот раздел включены методы технологического расчета реакционных устройств процессов термического крекинга, замедленного коксования нефтяных остатков, прокаливания кокса и производства окисленных битумов. Для указанных процессоп очень важным является правильный выбор иринципиальпоГ схемы и типов основных аппаратов, во многом определяющий продолжительность межремонтного пробега и экономичность схемы. Немаловажное значение имеет оптимальный технологический режим, обеспечивающий заданную глубину превращения сырья при сравнительно небольших значениях уноса твердой или жидкой фазы. Поэтому необходимо тесно увязывать размеры реакционных устройств с кинетикой, теплотехникой и гидродинамикой. [c.160]

Реакционные устройства для конкретных процессов не рассматриваются в этой книге. Информацию о них можно найти во многих статьях и книгах, например, Бротца и Вэйласа Однако материал, приводимый в последующих главах, позволяет проанализировать и в какой-то степени решить проблемы расчета конкретных реакторов н управления ими. [c.39]

Прпмер Способ осуществления процесса Реакционное устройство Скорость произвол-ства эфира т сутки 1 РсакциотыЛ объем Л1> [c.49]

Если реакционный поток характеризз ется большим числом переменных, то число расчетов, необходимое для поиска оптимума, может оказаться очень большим. Однако, как показал Арис метод динамического программирования чрезвычайно удобен при использовании счетных машин. Стори отметил, что описанной процедурой можно пользоваться д.ля исследования последовательности реакторов (каскад или идеальный трубчатый реактор), но не для реакционных устройств с рециркуляцией продукта илп сырья. [c.220]

Для смягчения условий сульфирования газообразным серным ангидридом предложено применять растворители — галогенпроиз-водные низкомолекулярных углеводородов (дихлорэтан, три- и тетрахлорэтилен, четыреххлористый углерод и др.). Чаще всего испо.льзуют дихлорэтан и четыреххлористый углерод, однако они токсичны, требуют регенерации, способствуют коррозии аппаратуры, вызывают необходимость дополнительного охлаждения реакционного устройства. Более перспективным растворителем является жидкий сернистый ангидрид — он дешев и доступен, легко и без потерь регенерируется, ослабляет окислительное действие серного ангидрида, за счет испарения в сульфураторе снимается часть выделяющейся при сульфировании теплоты. [c.71]

Типы реакционных устройств. Реакционная масса в процессах жидкофазного гидрирования является, как правило, трехфазной (жидкий реагент, твердый катализатор и газообразный водород). Реакция протекает иа поверхности катализатора, причем ее скорость при прочих равных условиях зависит от концентрации водорода в жидкости, скорости его растворения в реакционной массе и [c.516]

Типы реакционных устройств. Из-за низких коэффициентов теплоотдачи от газа к стенке проблема теплоотвода при газофазном гидрировании значительно сложнее, чем при жидкофазном. Она еще более усложняется при неподвижном слое катализатора, зерна которого препятствуют диффузии реагентов и их охлаждению. В заЕисимости от степени экзотермичности реакции отвод тепла дости. ается тремя основными способами, которые определяют кон-струк ивные особенности реакторов гидрирования. [c.519]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология