Принципиальные технологические схемы процесса

Рис. 2. Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации -пентана в изопентан

Рис. 9.6. Принципиальная технологическая схема процесса катали пической окислительной демеркаптанизации углеводородного сырья "Мерокс" I— сырье II— воздух III— регенерированный раствор щелочи ("Мерокса") IV— отработанный воздух V— дисульфиды VI— циркулирующий раствор щелочи ("Мерокса") VI - свежая щелочь VIII— очищенный продукт

Принципиальная технологическая схема процесса изомеризации [c.28]

Технологическая схема процесса. Принципиальная технологическая схема процесса депарафинизации из растворов ЗОг с бензолом близка к схеме процесса депарафинизации в растворах пропана, поэтому чертеж ее не приводим. [c.207]

На рис. 84 приведена принципиальная технологическая схема процесса изомеризации — одного из наиболее распространенных его типов . Установка предназначена для параллельной изомеризации углеводородов С5 и С . [c.259]

Принципиальная технологическая схема процесса отличается от схемы с 60—65%-ной кислотой в основном отсутствием специального узла упарки кислоты. Регенерация изобутилена из сернокислотного экстракта проводится. без разбавления кислоты. Экстракция осуществляется в аппарате колонного типа, заполненном насадкой или другими контактирующими устройствами, куда центробежным насосом подают сырье, кислоту и эмульсию из реактора. Процесс имеет следующие преимущества высокую избирательность, отсутствие образования полимеров на стадии экстракции, исключение разбавления кислоты и ее концентрирования, возможность извлекать изобутилен из фракций, содержащих до 50% бутадиена. [c.726]

Принципиальная технологическая схема процесса жидкофазной изомеризации к-бутана приведена на рис. 3.19. [c.96]

Принципиальная технологическая схема процесса Лурги [12], основанная на парокислородной газификации под давлением отсортированного по размерам кускового угля и механическом принципе перемешивания слоя топлива, показана ка рис. 18. [c.155]

Принципиальная технологическая схема процесса каталитического расщепления ДМД с получением изопрена представлена на рис. 5. Пары ДМД смешиваются с водяным паром и поступают в контактный аппарат 2, куда из пароперегревательной печи 1 подается также пар с температурой 700 °С. [c.705]

Принципиальная технологическая схема процесса показана на рис. 22. [c.166]

Рис.4.3. Принципиальная технологическая схема процесса фирмы Бритиш Петролеум

На рис. 11 представлена принципиальная технологическая схема процесса Селексол , предназначенная для селективного извлечения НзЗ в присутствии СО2. Для повышения селективности процесса абсорбент предварительно насыщают СО2 [24]. [c.45]

На рис. П1.11 показана принципиальная технологическая схема процесса абсорбционной осушки газа с вакуумной регенерацией гликоля. Влажный газ поступает в низ абсорбера 1, а концентрированный гликоль подается насосом 2 на верхнюю тарелку абсорбера. С верха абсорбера уходит осушенный газ, с низа — насыщенный водой гликоль, который направляется на регенерацию. Он нагревается в рекуперативном теплообменнике 5 за счет [c.126]

На рис. 13 приведена принципиальная технологическая схема процесса Сульфинол [29]. Природный газ под давлением [c.56]

Рис. 67. Принципиальная технологическая схема процесса получения хлоропрена из бутадиена

На рис. 6.8 дана принципиальная технологическая схема процесса сжигания промышленных сточных вод на установке с циклонной печью. Сточные воды по трубопроводу или автотранспортом подаются в емкость 2, откуда насосом 3 через фильтр 4 подаются в циклонную печь 5 на сжигание. Предварительно печь разжигают на керосине нли мазуте. Подача керосина в печь осуществляется воздухом. Продукты сгорания охлаждаются в скруббере 8 и выбрасываются в атмосферу. [c.346]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. 8.14. Окись этилена, водный раствор катализатора и двуокись углерода поступают в трубчатый реактор 4. Теплосъем осуществляется холодным сырьем и водой, циркулирующей в межтрубном пространстве реактора. Верхняя часть реактора служит сепаратором высокого давления. Гидролизат после реактора направляется в испаритель 6 для отделения от катализаторов, основная часть которых ( 90%) возвращается на синтез. Из смеси этиленгликолей, содержащей 5—10% воды, вакуумной ректификацией выделяют на колонне 8 этиленгликоль, а на колонне 9 диэтиленгликоль. [c.277]

Принципиальные технологические схемы процесса одновременного производства водорода и технологического газа для оксосинтеза приведены ва рис.2. [c.30]

Принципиальная технологическая схема процесса показана на рис. 12. Фенол, получаемый по этой схеме, более чистый, чем вырабатываемый по любой другой технологии. Выход фенола составляет 89—95% на превращенную бензойную кислоту. [c.70]

Принципиальная технологическая схема процесса фирмы РЫ1-Ирз представлена на рис. 60 [22]. Максимальная мощность ус- [c.253]

Рис. 54. Принципиальная технологическая схема процесса оксо-Д

На рис, 14 приведена принципиальная технологическая схема процесса прямой гидратации этилена. [c.104]

Выделение С4-фракции из контактных газов реакции осуществляется абсорбционным методом с предварительным комприми-рованием контактного газа. Существенный интерес представляет бескомпрессорная схема выделения углеводородной фракции из контактного газа. В этом случае реакцию проводят при повышенном давлении. На рисунке приведена недавно опубликованная принципиальная технологическая схема процесса окислительного дегидрирования н-бутенов, осуществленная на заводе фирмы Филлипс в г. Боргере (США) [28]. Воздух компримируют и смешивают с водяным паром. Смесь нагревают в печи, смешивают с бутеновым сырьем и пропускают над катализатором окислительного дегидрирования, помещенным в реактор непрерывного действия. Тепло выходящего из реактора потока используется в котле-утилизаторе для производства технологического пара. Затем поток подвергается закалочному и обычному охлаждению и промывается от кислородсодержащих соединений. Фракцию С4 выделяют масляной абсорбцией и после отпарки ее из масла в десор-бере подают на конечную стадию очистки. Непрореагировавшие бутены возвращают в реактор. Небольшое количество кислород-содержащих соединений, имеющихся в промывных водах, отпаривают и сжигают в печи подогрева пара и воздуха. [c.691]

Принципиальная технологическая схема процесса подготовки газа к транспортированию с утилизацией метанола [8] [c.118]

На рис. П1.4 приведена принципиальная технологическая схема процесса низкотемпературной конденсации (НТК), предназначенного для выделения из газа тяжелых углеводородов, где в качестве ингибитора гидратообразования используется гликоль. На установках НТК при охлаждении газа одновременно с углеводородами конденсируются и пары воды, т. е. производится очистка и осушка газа с одновременным снижением точки росы по углеводородам и по влаге (НаО). Сырой газ поступает в сепаратор 1, [c.119]

В работе [35] на примере разработки оптимальной схемы деметанизацни газов пиро пиза описано применение этого метода. В табл. П.З приведены исходные данные по процессу состав сырья, получаемых продуктов, температуры и давления. На рис. П-25 показаны принципиальные технологические схемы процесса, иллюстрирующие последовательность синтеза в качестве первоначального варианта (схема а) была принята обычная схема полной колонны с парциальным конденсатором при температуре хладоагента (этилена) минус 100 °С. Далее для конденсации и охлаждения верхнего продукта наряду с хладоагентом был использован дроссельэффект сухого газа (схема б). Затем исходное сырье охлаждали до температуры минус 62 С (схема в) н подвергали последовательной сепарации с подачей в колонну нескольких сырьевых потоков (схемы гид). Затем организовали промежуточное циркуляционное орошение в верхней частн колонны (схема е) и, наконец, — рецикл пропана с подачей его в промежуточный сырьевой конденсатор (схема ж). Соответствующие изменения температурного режима и стоимостные показатели процесса приведены в табл. П.4. Как видно, наибольшие затраты в простейшей схеме падают на потери этилена с сухим газом и на хладоагент, а по мере усовершенствования схемы эти статьи затрат существенно уменьшаются и становятся соизмеримыми с остальными элементами затрат для оптимальной схемы ж. [c.129]

Рис. V.28. Принципиальная технологическая схема процесса окисления метана с гомо-. генным катализаторам (окислы азота).

Рис. v.29. Принципиальная технологическая схема процесса гомогенного окисления пропана молекулярным кислородом в формальдегид, ацетальдегид, метанол и другие продукты.

Рис. V. 31. Принципиальная технологическая схема процесса получения метилэтилкетона.

Принципиальная технологическая схема процессов химической абсорбции не отличается от обычной схемы абсорбционного процесса. Однар(0 в конкретных условиях в зависимости от количества кислых газов в очищаемом газе, наличия примесей, при особых требованиях к степени очистки, к качеству кислого газа, и других факторов технологические схемы могут сун ест-венно отличаться. Так, например, при использовании аминных процессов при очистке газов газоконденсатных месторождений под высоким давлением и с высокой концентрацией кислых компонентов широко используется схема с разветвленными потоками абсорбента (рис. 53), позволяющая сократить капитальные вложения и в некоторой степени эксплуатационные затраты. Высокая концентрация кислых комионентов требует больших объемов циркуляции поглотительного раствора. Это не только вызывает рост энергетических затрат на перекачку и регенерацию абсорбента, но и требует больших объемов массообменных аппаратов, т. е. увеличения капитальнрлх вложений. Вместе с тем из практики известно, что в силу высоких скоростей реакций аминов с кислыми газами основная очистка газа происходит на первых по ходу очищаемого газа пяти—десяти реальных таре, 1-ках абсорбера на последующих тарелках идет тонкая доочистка. Этот факт послужил основанием для подачи основного количества грубо регенерированного абсорбента в середину абсорбера, а в верхнюю часть абсорбера — меньшей части глубоко-регенерированного абсорбента. Это позволило использовать абсорбер переменного сечения (нижняя часть большего диаметра, верхняя — меньшего), что снизило металлозатраты, а также сократить затраты энергии за счет глубокой регенерации только части абсорбента. [c.171]

Принципиальная технологическая схема процесса. Жидкую изобутиленсодержащую фракцию и водный раствор этилцеллозольва и эмульгатора смещивают, подогревают и подают в гидра-татор — цилиндрический аппарат, заполненный катализатором (сн, рисунок). Реакционные продукты из гидрататора после снижения давления с 2 до 0,5 МПа поступают в буфер-испаритель. Испарив- [c.730]

Принципиальная технологическая схема процесса очистки сжиженных газов от меркаптановых соединений приведена на рис.2.6. Очищаемый продукт с температурой 15-35 С контактирует в контактной колонне - экстракторе меркаптанов - в противотоке с катализаторным комплексом в соотношении 3 1 (лучше 1 1). Катализаторный комплекс готовится растворением 1-3 кг катализатора в 1000 кг 10-20 %-ного раствора NaOH. Время контакта - около 30 секунд. При этом меркаптаны превращаются в меркаптиды и переходят в щелочную фазу. Очищенный от меркаптанов продукт в отстойнике отделяется от щелочного раствора и отводится через песчаный фильтр в парк товарной продукции, а насыщенный меркаптидами катализаторный комплекс нагревается в теплообменнике до 40-60 С и поступает в колонну регенерации. Туда же подаётся воздух, находящийся в равном соотношении с катализаторным комплексом. В колонне регенерации происходит окислительная регенерация катализаторного комплекса [c.42]

Принципиальная технологическая схема процесса очистки фракций С ,-С4, С5 и С(, - 70"С от сероводорода и меркаптанов и обезвреживания сернистощелочных стоков представлена на рисунке 3.13. [c.87]

Рис.4.1. Принципиальная технологическая схема процесса Изосив".

Рис.4.2. Принципиальная технологическая схема процесса "Энсорб"

Рис.2. Принципиальные технологические схемы процессов одновременного получения водорода и сивтеа-газа для оксосинтеза.

Рис.4.4. Принципиальная технологическая схема процесса "Молекс"

Принципиальная технологическая схема процесса непрерывной адсорбционной деароматизации тадкит парафинов двихущиыся адсорбентом, расходные показатели и средние показатели технологического режима на проектной производительности во сырья приведена в работе [32]. Данные о качестве сырья и очищеняах хидких парафинов приведены в табл. 5.8. Материальный баланс установки адсорбционной очистки приводится ниже [c.232]

Принципиальная технологическая схема процесса обессолива-пия с шаровыми электродегидраторами МНЗ изображена на рис. 87. [c.143]

Рис. I. Принципиальные технологические схемы процессов паровой и пароуглекислотной конверсии.

Иа рис. 113 нредставлеиа принципиальная технологическая схема процесса фтористсводсрсдного алкилирования. Исходное сырье проходит бокситную осушку в колоннах 1 п поступает в реакторы 2, Реакторы применяются трубчатого типа, с водяным охлаждением, так как реакция протекает при 20—40 С. На некото[ Ых установках реакторы конструктив1Ю объединены с отстойниками. Особенность установок фтористоводородного алкилирования — наличие системы [c.343]

Рис. 56. Принципиальная технологическая схема процесса изоплюс

Принципиальная технологическая схема процесса гидродеалкилирования пиротол не отличается от изображенной на рис. 6.12, за несколькими исключениями. Большое содержание в сырье неароматических углеводородов, в отдельных случаях достигающее 20—30%, и превращение их при гидродеалкилировании в газообразные продукты приводит к высоким тепловым эффектам реакции. Поэтому на установке предусмотрен подвод в реакционную зону охлаждающих потоков водорода. Кроме того, установка оборудована [c.262]

Принципиальная технологическая схема процессов нитрозирования, диазотирования и язосочет-чния [c.300]

На рис. 7 представлена принципиальная технологическая схема процесса получения бензола из жидких продуктов пиролиза бензина на установке мощностью 450 тыс. т этилена в год. Промышленная установка выделения бензола из жидких продуктов пиролиза бензиновых фракций состоит из трех основных узлов гидродеал-килирования (реакторный блок), ректификации бензола, абсорбции бензола и очистки отходящих газов. [c.51]

Рис. 7. Принципиальная технологическая схема процесса получеггия бензола из жидких продуктов пиролиза

Принципиальная технологическая схема процесса аросорб для выделения ароматических углеводородов показана па рис. IV.23. [c.197]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология