Известково-обжигательные печи зоны обжига

Процесс обжига известняка в пересыпных шахтных известково-обжигательных печах протекает следующим образом. Загруженные в верхнюю часть печи материалы медленно опускаются и подогреваются горячими отходящими газами (в зоне подогрева). Когда температура топлива и известняка достигает 700°, начинается горение кокса и температура повышается. При температуре между 850 и 900° в зоне горения (обжига) начинается разложение известняка и выделение из него углекислого газа. Поднимающиеся газы, проходя через слой шихты, охлаждаются и выходят из печи с температурой не выше 200°. В средней части печи сгорает большая часть кокса, отчего температура здесь повышается до 1000—1200°. [c.56]

Процесс разложения СаСОд, очевидно, может протекать только в том случае, если равновесное давление СОг данных условиях будет превышать давление двуокиси углерода в газовой фазе. В известково-обжигательной печи в процессе обжига максимальное парциальное давление СОг в печном газе достигает 300 мм рт. ст. Из данных табл. 3 видно, что при таком давлении СОг разложение СаСОд начинается только при температуре около 840 °С. Однако эта начальная температура разложения практически относится лишь к поверхностным слоям кусков известняка (или мела), откуда выделяющаяся двуокись углерода может уноситься потоком газов, омывающих куски. По мере продвижения границы разложения в глубь куска удаление СОг из его внутренних частей затрудняется и практически для его полного разложения необходимо иметь давление СОг над поверхностью неразложенной внутренней части куска, равное примерно 1 атм. Тогда температуру, необходимую для разложения внутренней части кусков мела или известняка, практически следует увеличить до 900 °С. Таким образом, в зоне обжига известково-обжигательной печи нижний предел температуры. равен 900 °С. Эту температуру можно принять как минимальную на входе и выходе шихты из зоны обжига. [c.21]

Шахтные известково-обжигательные печи в целом работают по принципу противотока. Материал проходит последовательно зону подсушки и подогрева, в которой он нагревается до температуры начала химической реакции (-- 850 °С), затем зону обжига, где происходит термическая диссоциация карбоната кальция, и, наконец, зону охлаждения, в которой образовавшаяся известь отдает тепло поступающему в печь воздуху. Однако в области дву- и трехмерной фильтрации может наблюдаться перекрестный ток и даже прямоток. [c.78]

Конструкция форсунок, подающих мазут в слой, может быть весьма разнообразной. В промышленной известково-обжигательной печи диаметром 7035 мм [4 — 8] мазутные форсунки представляют собой трубки из нержавеющей стали диаметром 12,5 мм, установленные на высоте 305 мм от верхнего среза колпачков зоны обжига. Подача топлива осуществляется индивидуальным для каждой горелки шестеренчатым насосом. Распыл производится сжатым воздухом давлением 68,6 кПа. На полупромышленной печи кипящего слоя [9], предназначенной для магнетизирующего обжига руд, применена форсунка Шухова. Общим требованием при применении того или иного типа форсунок является создание условий, обеспечивающих одинаковый расход мазута по всем форсункам. [c.182]

Сооружение печи по наиболее простой схеме а (рис. 73) целесообразно при обжиге легко истирающихся материалов, так как в этом случае унос готового продукта не засорен пылью известняка, выносимой из верхней зоны подогрева. Очистка продуктов сгорания от пыли извести после зоны обжига позволяет предотвратить забивание отверстий решеток зон подогрева. Исходя из этого все известково-обжигательные печи должны сооружаться с технологическим циклоном. [c.186]

При переоборудовании па газ шахтных известковых обжигательных печен газовые горелки устанавливают в зоне обжига кольцеобразно по периметру печи, в несколько рядов но ее высоте, с целью более равномерного обжига материала. [c.174]

Разложение известняка начинается при температуре около 600 °С. Достаточная скорость диссоциации достигается лишь при тем1пературе выше 900—950 °С. Поэтому в зоне обжига в известково-обжигательных печах поддерживают температуру в пределах 1000—1300 °С в зависимости от состава исходного материала. Примерная температура обжига карбонатлого сырья при небольшом количестве примесей 1300°С, при более значительном количестве примесей 1050—1150 °С. Повышать температуру обжига можно только до определенного предела. Повышение температуры сверх этого предела, вследствие наличия в обжигаемом материале примесей (кремнезема, окислов железа, глинозема и др.), взаимодействующих с СаО, приводит к спеканию массы. Образуются так называемые козлы , прилипающие к поверхности футеровки печи, нарушается нормальный ход обжига и ухудшается качество извести. Чем больше таких примесей, тем медленнее протекает обжиг и меньше выход извести. [c.432]

Для обжига извести применяются различные печи, но наибольшее распространение получили шахтные — непрерывнодействующие печи. Сверху загружается сырье, снизу — разгружается готовая продукция. В процессе медленного опускания в шахте сырье первоначально подогревается, затем обжигается и, наконец, в нижней части охлаждается. Необходимый для горения топлива воздуха, входя снизу, охлаждает образующуюся известь и поступает в зону горения достаточно подогретым. Дымовые газы, поднимаясь вверх, отдают свое тепло сырью, подсушивают его и через дымовую трубу выбрасываются в атмосферу. Следовательно, в шахтных, известково-обжигательных печах различаются следующие зоны подсушки и подогрева, обжига и охлаждения. [c.148]

Метод составления материального баланса приводится применительно к четырехзонной известково-обжигательной печи, имеющей две зоны подогрева известняка, зоны обжига и охлаждения готового продукта. Увеличение количества утилизационных зон принципиально не изменяет методов расчета. [c.196]

Температура в зоне обжига в известково-обжигательных печах, в зависимости от состава исходного материала, поддерживается в пределах 900—1300°. К столь высоким температурам прибегают потому, что с повышением температуры обжига выше 900—950° скорость диссоциации резко возрастает. Повышение температуры на каждые 100° выше 900° вызывает ускорение разложения СаСОз во много раз. Однако повышение температуры имеет предел, который определяется химическим составом сырья, огнеупорностью футеровки печи, экономической целесообразностью и др. [c.518]

Необходимо помнить, что при футеровке шахтной известково-обжигательной печи нельзя допускать попадания в шамотный порошок известковой пыли, так как при обжиге это может вызвать образование плава в стыках между кирпичами и разрушение футеровки. Снаружи футеровка заключена в металлический кожух, предназначенный для создания герметичности и механической прочности печи. Кожух сваривают из листовой стали внизу толп иной 16 мм, в середине 14 мм и вверху 12 мм. Между кожухом и кладкой предусматривается термоизоляционная прослойка в виде засыпки из молотого шамота толш,иной в зоне обжига 130 мм, а в зоне охлаждения и подогрева 90 мм. [c.183]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология