Контроль сплошности материала

Один из забракованных валов был подвергнут дополнительному исследованию. Для проверки данных ультразвуковой дефектоскопии из щеки вала вырезали образец. При визуальном осмотре поверхности образца дефектов обнаружено не было. Магнитный контроль выявил трещины протяженностью от 1—2 до 15—20 мм, расположенные параллельно боковой поверхности щеки (рис. 133, б). Металлографическое исследование подтвердило, что выявленные ультразвуковым и магнитным методами нарушения сплошности материала являются дефектами типа трещин, расположенных преимущественно по границам зерен металла. Сравнение истинной площади дефектов с установленной на эталонах показало хорошее совпадение результатов. [c.180]

Для совмещения процесса волочения с контролем сплошности покрытия биметаллической проволоки 5 (рис. 9.19) измеряют разность потенциалов, возникающую при наличии несплошности покрытия, по крайней мере, между двумя волоками. Так как фильеры 7 и 2 выполнены из однородного материала, то при протягивании через них проволоки с биметаллическим покрытием на фильерах образуются равные по величине и знаку ЭДС. В этом случае ЭДС, подаваемая на вход усилителя 3, равна нулю. [c.637]

Разрушающие методы контроля качества пенопласта и качества склеивания его с изделием весьма условны, приводят к нарушению сплошности материала и не обеспечивают надежного контроля всей конструкции. Ненадежны и такие способы контроля, как простукивание на слух и использование образцов-свидетелей. [c.142]

Основными задачами диагностики технического состояния являются контроль и оценка качества изделия. В задачу контроля качества входит измерение размеров, определение свойств, проверка сплошности и однородности материала и конструктивного элемента. При оценке качества производится проверка соответствия материала и изделия заданным критериям. [c.4]

Существующие методы оценки качества трехслойных конструкций и определения физико-механических характеристик материала, основанные на разрушающих испытаниях образцов, изготовленных из этих конструкций, весьма условны и приводят к нарушению сплошности, а в некоторых случаях — и к разрушению конструкции. С помощью этих методов невозможно проводить сплошной контроль качества трехслойных конструкций. [c.163]

Магнитный метод выявления поверхностных дефектов удобен для контроля деталей из магнитных материалов. Для применения при ремонте разработаны легкие переносные приборы, которые дешевле ультразвуковых испытательных установок, позволяют проще и легче определить нарушения материала, выступающие на поверхность или скрытые близко под поверхностью. Этим способом такие дефекты выявляются быстрее и надежнее, чем визуальным осмотром. Приборы показывают действительно опасные дефекты (проникающие трещины), а не мелкие поверхностные нарушения сплошности металла. [c.181]

Качество сварных швов проверяют путем пооперационного контроля производства сборочных и сварочных работ в соответствии с инструкциями, внешним осмотром сварных швов и электроискровым способом — сплошность сварных соединений. Внешним осмотром проверяют все сварные швы. При прутковой сварке не должно быть пустот между прутками, пережогов материала труб и сварочных прутков, неравномерного усиления [c.158]

Контроль сплошности материала детали. Этот контроль производят наружным осмотром, методом опрессовки, капиллярным, магни-топорощковым и акустическим методами. Наружным осмотром (как уже отмечалось ранее) определяют макротрещины на поверхности детали. Трещины в начальной стадии развития — микротрещины — этим методом не обнаруживаются. Метод опрессовки заключается в том, что полость детали, агрегата или системы заполняется жид- [c.27]

Сущность электроискрового метода (рис.55,д) заключается в приложе-кии тока высокого напряжения к гуммировочному покрытию, являющемуся диэлектриком, и обнаружению в нем дефектов по возникновению искрового разряда в месте нарушения стюшности между металлическим изделием и щупом дефектоскопа. Контроль сплошности проводят электроискровыми дефектоскопами марок ДИ-64, ДИ-1У, ЭИД-1. Напряжение для испытания подбирают в зависимости от толщины и материала покрытия. Обычно оно находится в пределах И. ..26 кВ. Сущность электролитического метода (рнс.55,6) заключается в приложении тока напряжением 12 В через увлажненный электролитом (например, 20 %-ным раствором МаСГ) щуп к г>-м.мировочному покрытию и определении сквозных дефектов по отклонению стрелки показывающего прибора от нулевого положения. [c.104]

Под дефектом в узком смысле слова понимают нарушение сплошности материала или неоднородности, характеризующееся резким изменением его свойств. Обнаружение несплошностей с помощью СВЧ-излучений, как правило, возможно при размерах дефектов, соизмеримых с длиной волны колебаний в основном материале и с раскрывом антенн, или дефектов большей величины. Для дефектоскопии можно использовать аппаратуру, построенную на тех же принципах, что и для толщинометрии и контроля электромагнитных свойств [1, 13, 14]. Однако разрешающая способность при этом получается небольшой из-за того, что даже малые вариации толщины или электромагнитных свойств контролируемого объекта (как от партии к партии, так и на разных участках в пределах одного объекта) приводят к появлению СВЧ-сигналов, превышающих сигналы от дефектов минимальных размеров, а часть полезной информации, содержащаяся в изменении фазы, может быть потеряна. Поэтому, чтобы получить высокую разрешающую способность аппаратуры к дефектам, обычно используют метод самосравнения. Для его реализации необходимо иметь два комплекта излучающих и приемных устройств (см. 4.9), размещаемых на близких участках контролируемого объекта. В этом случае выходной сигнал будет определяться разностью амплитуд и фаз сигналов почти от одинаковых участков объекта и при малом градиенте толщины и электромагнитных свойств по его длине, разрешающая способность аппаратуры существенно возрастает, так как дефект приводит к резкому изменению одного из сигналов. Выявляемый дефект с минимальными размерами при определенном режиме работы аппаратуры зависит от непостоянства толщины и электромагнитных свойств контролируемого объекта в направлении, в котором смещены комплекты излучательно-приемных устройств, С этой точки зрения необходимо располагать их максимально близко друг к другу, однако такое сближение затруднено затеканием СВЧ-токов из одного тракта в другой и взаимными наводками, я также касанием антенн. Кроме того, дефект или его края не должны одновременно попадать в зону контроля приемно-излучающих устройств. [c.144]

Теневой метод основан на получении звуковой тени в местах нарушения сплошности материала. Этот метод позволяет определять размеры, а иногда и конфигурацию дефектов, но не дает возможности судить о глубине их залегания. Для проведения контроля в этом случае необходйло иметь двухсторонний доступ к проверяемой конструкции, а также обеспечить надежный акустический контакт излучателя и приемника с поверхностью изделия, который создает применением иммерсионной среды (чаще всего воды). Возможность использования теневого метода зависит от размеров иммерсионной ванны и конфигурации изделия. [c.136]

При электрической Д. фиксируют параметры электрич. поля, взаимодействующего с объектом контроля. Наиб, распространен метод, позволяющий обнаруживать дефекты диэлектриков (алмаза, кварца, слюд, полистирола и др.) по изменению электрич. емкости при введении в него объекта. С помощью термоэлектрич. метода измеряют эдс, возникающую в замкнутом контуре при нагр. мест контакта двух разнородных материалов если один из материалов принять за эталон, то при заданной разности т-р горячего и холодного контактов величина и знак эдс будут характеризовать неоднородность и хим. состав др. материала. Метод применяют для определения толщины защитных покрьггий, оценки качества биметаллич. материалов, сортировки изделий. При электростатич. методе в поле помещают изделия из диэлектриков (фарфора, стекла, пластмасс) или металлов, покрытых диэлектриками. Изделия с помощью пульверизатора опыляют высокодисперсным порошком мела, частицы к-рого вследствие трения об эбонитовый наконечник пульверизатора имеют положит, заряд и из-за разницы в диэлектрич. проницаемости неповрежденного и дефектного участков скапливаются у краев поверхностных трещин. Электропотенциальный метод используют для определения глубины ( 5 мм) трещин в электропроводных материалах по искажению электрич. поля при обтекании дефекта током. Электроискровой метод, основанный на возникновении разряда в местах нарушения сплошности, позволяет контролировать качество неэлектропроводных (лакокрасочных, эмалевых и др.) покрытий с макс. толщиной 10 мм на металлич. деталях. Напряжение между электродами щупа, устанавливаемого на цокрьггие, и пов-стью металла составляет порядка 40 кВ. [c.28]

Интенсивность и распределение вихревых токов в объекте зависят от его геометрических размеров, электрических и магнитных свойств материала, от наличия в материале нарушений сплошности, взаимного расположения преобразователя и объекта, т. е. от многих параметров. Это определяет большие возможности метода как средства контроля различных свойств объекта, но в то же время затрудняет его применение, так как при контроле одного параметра другие являются мешающими. Для разделения параметров используют раздельное или совместное измерение фазы, частоты и амплитуды сигнала измерительного преобразователя, подмагничи-вание изделия постоянным магнитным полем, ведут контроль одновременно на нескольких частотах, применяют спектральный анализ. Получаемые таким образом первичные информативные пара-метры позволяют контролировать геометрические размеры изделий (толщину стенки при одностороннем доступе), определять химсостав и структуру материала изделия, внутренние напряжения, обнаруживать поверхностные и подповерхностные (на глубине в несколько миллиметров) дефекты. [c.13]

Показатель прочности изделия характеризует предельную нагрузку, при которой произошла потеря несущей способности или работоспособности. Потеря несущей способности возникает тогда, когда действующее напряжение в каком-то участке изделия превосходит предельное сопротивление (прочность) материала, что приводит к нарушению сплошности и разрушению изделия. На прочность изделия влияют прочность материала, конфигурация и геометрические характеристики изделия, остаточные напряжения в изделии, режим и эксплуатационная схема нагружения изделия, температурно-влажностные условия окружающей среды и т. д. В связи с этим проблема неразрушаюшего контроля и диагностики прочностных характеристик материалов и изделий чрезвычайно сложна, но ее решение при определенных условиях возможно. [c.147]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология