Интенсификация обжига

СРЕДСТВА И СПОСОБЫ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ОБЖИГА [c.349]

Рост удельной площади поверхности материала приводит и к качественному его изменению возрастает реакционная способность вследствие увеличения поверхностной энергии и появления при измельчении многочисленных поверхностных дефектов — трещин, облегчающих проникновение реагентов в глубь зерен. Чем мельче зерна, тем тоньше покрывающий их слой продукта реакции, тем легче диффундируют через него реагенты. Следовательно, измельчение шихты является мощным фактором интенсификации обжига. [c.351]

Так, кусочек руды размером 1 см имеет площадь поверхности 6 см (при форме куба) если его раздробить на кубики объемом 1 мм , то их общая площадь поверхности станет равной 60 см если тот же материал измельчить до такой степени, чтобы он проходил через сито, имеющее 6400 отв/см , то площадь поверхности частиц превысит 800 см . Рост удельной поверхности материала приводит и к качественному его изменению возрастает реакционная способность вследствие увеличения поверхностной энергии и появления при измельчении многочисленных поверхностных дефектов — трещин, облегчающих проникновение реагентов в глубь зерна. Чем мельче зерна, тем тоньше покрывающий их слой продукта реакции, тем легче диффундируют через него реагенты. Следовательно, измельчение шихты является мощным фактором интенсификации обжига. [c.32]

Наконец, интенсификации обжига способствуют все мероприятия, ведущие к улучшению условий теплопередачи и, следовательно, к ускорению нагрева шихты. Например, вследствие плохой теплопроводности шихты прогрев ее до температуры реакции осуществляется тем быстрее, чем меньше ее масса, приходящаяся на единицу, площади теплопередающей поверхности. Поэтому при обжиге материала в печи периодического действия небольшими порциями продолжительность каждой операции обжига сокращается, а общая производительность печи может иногда оказаться большей, чем при единовременной загрузке в нее больших количеств шихты. По этой же причине через печи непрерывного действия часто выгоднее пропускать материал меньшим потоком, но с большей скоростью. [c.32]

Для улучшения качества огарка, получаемого при обжиге руд цветных металлов и используемого в цветной металлургии, а также для интенсификации обжига применяют кислородное дутье или ведут обжиг в атмосфере технологического кислорода. При этом концентрация 50г в отходящих газах увеличивается. [c.25]

Спосо ы интенсификации обжига [c.32]

Способы интенсификации обжига 33 [c.33]

МЕТОДЫ ИНТЕНСИФИКАЦИИ ОБЖИГА ЦГ [c.111]

Режим движения фаз соответствует смешению. Температурный режим — изотермический. Использование тонкодисперсной твердой фазы обеспечивает уменьшение и даже снятие внутридиффузионных торможений, что обусловливает высокую скорость процесса на каждой твердой частице. Однако относительно низкая концентрация твердой фазы в потоке (доля объема, занятая твердой фазой, не превышает 10%) не позволяет эффективно использовать объем реакционной зоны. Интенсивность работы печей обжига пылевидного колчедана составляет около 30—40 кг/(м -ч). Велик унос твердой фазы с потоком выходящего газа. Отсутствие теплообменных элементов внутри печи ограничивает возможность интенсификации обжига путем повышения концентрации реагирующих веществ (в частности, за счет обогащения воздуха техническим кислородом). Адиабатический разогрев при протекании ХТП достигает 500—800 °С. [c.131]

Обжиг мелкозернистых материалов в кипящем слое имеет значительные преимущества [61—71], которые определяются большой поверхностью соприкосновения обжигаемого материала с газами, высокими значениями коэффициентов теплоотдачи от газа к частицам твердого материала и исключительно хорошим перемешиванием частиц твердого материала. Эти особенности процесса обеспечивают интенсификацию обжига в кипящем слое по сравнению с другими способами обжига материалов. Кроме того, способность кипящего слоя перетекать через порог печи, а также течь по трубам и желобам позволяет легко механизировать и полностью автоматизировать процесс обжига. Причем конструкции печей для обжига в кипящем слое получаются сравнительно простыми. В связи с этим в последнее время внедрение обжига в кипящем слое в цветной металлургии (о1бжиг цинковых концентратов) идет довольно быстро, что объясняется а) повышением удельной производительности печей с кипящим слоем примерно в 3,5 раза в сравнении с производительностью многооодовых печей б) прекращением расхода мазута на отопление печей в) повышением с 3—3,5 до 6—8% концентрации ЗОг в отходящих газах обжиговых печей, что способствует росту производства серной кислоты и повышению производительности сернокислотного производства г) упрощением конструкции печей с кипящим слоем по сравнению с многоподовыми обжиговыми печами д) уменьшением капитальных затрат на сооружение печей с кипящим слоем е) возможностью более простой автоматизации печей с кипящим слоем по сравнению с [c.109]

Наконец, интенсификации обжига способствуют все мероприятия, ведущие кулучшению условий теплопередачи и, следовательно, к ускорению нагрева ших-т ы. [c.35]

Так, например, кусочек руды размером 1 см имеет поверхность б см (при форме куба) если его раздробить на кубики величиной 1 мм , то их общая поверхность станет равной 60 см - если тот же материал измельчить до такой степени, чтобы он проходил через сито, имеющее 6400 отв1см , то поверхность частиц превысит 800 см . Рост удельной поверхности материала приводит и к качественному его изменению возрастает его реакционная способность вследствие увеличения изобарного потенциала поверхности и появления при измельчении многочисленных поверхностных дефектов — трещин, облегчающих проникновение реагентов вглубь зерен. Следовательно, измельчение шихты является мощным фактором интенсификации обжига. Однако чрезмерное измельчение, как и чрезмерное повышение температуры, в некоторых случаях может привести к сильному спеканию шихты. Крупные частицы меньше подвержены спеканию, так как они имеют меньшую удельную поверхность и больший вес, противодействующий силе сцепления между взаимодействующими поверхностными элементами. Помимо этого, при сильно измельченной шихте увеличиваются потери материалов в виде пыли, выносимой из печи уходящими газами. В печах некоторых конструкций, например в шахтных, тонкоизмельченные материалы вообще не могут обжигаться, так как сплошной слой таких материалов создает большое гидравлическое сопротивление, препятствующее двил<ению газа. [c.36]

Так, например, кусочек руды размером в 1 см имеет поверхность 6 см (при форме куба) если его раздробить на кусочки гвеличиной 1 мм , то их общая поверхность станет равной 60 см если тот же материал измельчить до тонкости 200-меш, то поверхность частиц превысит 800 см . Следовательно, измельчение шихты является мощным фактором интенсификации обжига. Однако, чрезмерное измельчение, как и чрезмерный подъем температуры, в некоторых случаях может привести к сильному спеканию шихты. Крупные частицы меньше подвержены спеканию, так как они имеют больший вес, противодействующий силе сцепления между оплавленными поверхностями. Помимо этого ири очень мелкой шихте увеличиваются потери материалов, выносимых из печи в виде пыли ухддящими газами. В некоторых -конструкциях печей, например в шахтных печах, тонко измельченные материалы вообще Не могут обжигаться. Таким образом, выбор степени измельчения обусловливается многими факторами — свойствами обжигаемого материала, температурой обжига, конструкцией печи, условиями перемешивания и перемещения шихты и др. [c.112]

Наконец, интенсификации обжига способствуют все мероприятия, ведущие к улучшению условий теплопередачи и, следовательно, кускорению нагрева шихты. [c.113]

ДО 6000—8000 а/м . Были исследованы катодные потенциалы и дейст-иие ряда примесей на выход по току. Н. П. Диев и сотрудники в. 1938 [8] и 1939 [9] гг., ссылаясь на работы П. П. Федотьева и В. В. Стендера и Рентгена с сотрудниками, останавливаются на преимуществах высоких плотностей тока и отмечают, что, по данным Тейнтоиа и Магдебургского завода, в случае интенсивного электролиза делается возможной также интенсификация обжига и выщелачивания. Авторы работали с высокими плотностями тока при 50—60°, концентрациях цинка 30—90 г л и Н2304 до 250 г/л. Были предложены эмпирические формулы для расчета напряжения па ванне и сделаны расчеты расхода электроэнергии, составлявшие около 3500 кет-ч на 1 г цинка при расстоянии менаду электродами около 20 мм. Опыты по непрерывному получению цинка не были удачными наблюдалась сильная коррозия металла при выходе из ванны. А. И. Шурин и И. А. Хасин [10] изучали электролиз с неподвижным катодом при плотностях тока до 3000 при температурах до 80° и концентрации кислоты до 300 г/л. Авторы пришли к выводу, что даже при высоких плотностях тока можно при сближении электродов иметь нормальный для стандартного процесса расход энергии, но рекомендуют всего 800—1200 а/м при кислотности 100-200 г/л. [c.462]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология