Кокс каменноугольный зольность

Одним из важнейших видов сырья для электродного и электроуголь-ного производства являются малозольные коксы, зольность которых не превышает 1 мас.%. Сейчас в основном производят два вида малозольных коксов нефтяные и пековые. Нефтяные коксы получают при коксовании различных нефтяных остатков, пековые - переработкой на кокс каменноугольного пека. Свойства нефтяных коксов зависят в основном от вида нефтяных остатков. [c.11]

Очевидно, что наиболее простым решением упомянутого вопроса является загрузка фильтров весьма малозольным материалом, обладающим почти такой же способностью поглощать минеральные масла, как и активированные угли. Таким материалом оказался электродный пековый каменноугольный кокс, имеющий зольность от 0,3 до 0,8% в соответствии [c.218]

Нефтяной кокс, по сравнению с каменноугольным, характеризуется низкой зольностью. [c.140]

Графит является основным (по объему) конструкционным материалом больщинства ядерных реакторов. Для этой цели он должен быть очень чист. Такой графит готовят искусственно, например длительным нагреванием (до 1500 и затем до 2800 °С) спрессованной смеси нефтяного кокса и каменноугольной смолы с последующим медленным охлаждением полученного продукта. В хороших искусственных графитах зольность не превышает тысячных долей процента. [c.505]

Графит марки МГ — материал мелкозернистой структуры, производится он на основе нефтяного кокса методом холодного прессования с последующим обжигом и графитацией. Графит марки МГ-1 производится из того же сырья и по аналогичной технологии, что и марка МГ, но заготовка перед графитацией проходит дополнительную пропитку каменноугольным пеком и обжиг. Свойства графитов МГ и МГ-1 приведены в табл. 3.24. Графит марки МГ-1 в случае необходимости может быть изготовлен более высокой степени чистоты, путем рафинирования до зольности 0,03%. [c.65]

В проекте ГОСТ Нефтяные коксы , подготовленном БашНИИ НП на основании плана государственной стандартизации на 1973 г. взамен ГОСТ 15833—70 и 3278—62, предусматривается классификация нефтяных коксов с установок замедленного коксования и кубовых по признакам их применения и производства. Включением в состав электродного кокса фракции 6—25 мм с установок замедленного коксования увеличены его ресурсы без ухудшения качества. Одновременно предусмотрено ужесточение норм по зольности и содержанию серы. Качество коксов определяется свойствами исходного сырья и режимом процесса. На установках замедленного коксования за рубежом перерабатывают как прямогонные нефтяные, так и крекинг — остатки, получаемые при крекировании остаточных и дистиллятных продуктов. Кроме того, имеются сведения о переработке на указанных установках сланцевых смол, каменноугольного пека, гильсонита, битума из песков Атабаски [c.15]

Зависимость коэффициента теплопроводности измельченных (О—0,25 мм) образцов каменноугольных коксов от их зольности [c.229]

Зола см. также зольность определение 6059 в каменноугольном коксе 7079 [c.361]

При 1000° С реакционная паро-газовая смесь проходит через отверстия свода топки и поступает в камеру активации, куда периодически загружается крупка антрацита с зольностью не выше 8—9% (фракция с размером зерен от 0,25 до 1,5—2 мм) или такой же крупности дробленый каменноугольный полукокс (но не металлургический кокс, который не поддается активации паром). [c.227]

Исследование теплопроводности проводили на графитах с суммарной пористостью 19 44,3 54,3 61 78%. Все образцы были получены методом прессования из одного исходного материала. В качестве наполнителя применяли нефтяной прокаленный кокс, а в качестве связующего каменноугольный пек. Параметрами, регулирующими пористость, являлись различные количества выгорающих добавок и давления прессования. Преимущественное количество пор (90%) приходилось на поры с эквивалентными радиусами 100— 1000 нм. Закрытые поры составляли 2%. Зольность для пористых графитов не более 0,6, а для плотных 0,06%). Характеристики исследованных марок графитов даны в табл. 19. [c.144]

Возрастающее производство сернистого и высокосернистого видов кокса открывает перспективы для использования его в качестве восстановителя и сульфиди-рующей добавки при шахтной плавке окисленных руд некоторых цветных металлов (никель, медь, кобальт и др.), в производстве сероуглерода, сульфида натрия и др. Преимущества сернистого нефтяного кокса по сравнению с каменноугольным - низкая зольность (0,2-0,8%) и меньшая стоимость. [c.14]

Нефтяные коксы, как правило, отличаются низким содержанием зольных элементов (0,15-0,60%) по сравнению с углями, у которых зольность 3-8% и выше, и каменноугольными коксами (до 18%). По содержанию зольных компонентов различают малозольные (до О5%), среднезольные (0,5-0,8%) и зольные (более 0,8%) коксы. Основные составляющие золы - оксидь кремния, железа, ванадия и щелочных металлов. [c.16]

Все разновидности углеграфитовых, материалов, кроме углеро-да, содержат в своем составе в большем или меньшем количестве минеральные примеси (золу) и серу. Материалы, для которых в качестве исходного сырья используется антрацит или каменноугольный кокс, содержат до 8% золы. Материалы, приготовленные на основе малозольных нефтяных коксов и сажи, отличаются вы-, сокой чистотой, содержание зольных примесей в них обычно не превышает 0,7%. Графитироваиные материалы характеризуются низкой зольностью — менее 1%. В изделиях, которые подвергаются специальной очистке, содержание зольных примесей не превышает 10-4-10-5%. [c.39]

Нефтеперерабатывзюшап промышленность пвляется крупным поставщиком кокса АЛЯ производства углеграфитовых материалов. Из химических характеристик кокса наиболее важными являются следующие. Зольность нефтяного кокса составляет 0,15—0,20 %, а пекового — до 0,5 %. В связи с этим нефтяной и пековый коксы в противоположность каменноугольному называются малозольными. Основные зольные компоненты — Ре, 51, Са, А1, N3, Мд, V, Т1, Сг, Мп, Р и др. Наиболее нежелательный компонент — ванадий, присутствие которого ухудшает качество алюминия. По содержанию золы различают малозольные (до 0,5 %), среднезольные (0,5-0,8 %) и зольные (>0,8%) коксы. [c.270]

Нефтяной кокс является продуктом коксования нефти или ее тяжелых фракций (обычно пе-ков, гудронов и крекинг-остатков) и представляет собой одну из наиболее высококачественных разновидностей углеродистых материалов. В хороших образцах нефтяного кокса процент углерода доходит до 95—98%, а зольность не превышает 0,3—0,8%. Содержание водорода доходит до 1,5%. По внешнему виду нефтяной кокс отличается от каменноугольного более темным цветом и блеском, а также наличием крупных пор (рис. 10). Действительный удельный вес непрокален-ного нефтяного кокса зависит от способа его получения и колеблется от 1,3 до 1,85. [c.31]

Идея, положенная в основу такого электрода, легко может быть понята по рассмотрении рис. 3, из которого видно, что изготовление электрода перенесено на электрическую печь. Для изготовления самоспекающихся электродов служит полуфабрикат — электродная масса, которая представляет собою смесь из антрацита, кокса, других углеродистых добавок и в качестве связующего — смеси взятых в определенном соотношении каменноугольной смолы и пека (так называемый смолопек). Зольность массы не более [c.61]

При термической переработке твердых горючих ископаемых (бурый уголь, торф, каменный уголь) помимо полукокса и кокса образуются смола, пирогенетическая вода и газы. Угли Шубаркольского разреза стоят особняком от углей других месторождений Республики Казахстан. Особенность их заключается в следующем низкая зольность (3 — 5 %), высокая концентрация водорода в органической массе угля, низкая степень метаморфизма, высокий выход летучих продуктов, кроме того, следует отметить, что угли Шубаркольского разреза разрабатываются открытым способом. Как известно в мире, каменноугольная смола в основном перерабатывается на получение ароматических углеводородов до получения моторных топлив, а также на получение фенолов, гомологов нафталина [1]. [c.215]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология