Расплавы солей, отвод тепла реакции

Конверторы со стационарным слоем гранулированного катализатора выполняются в виде вертикальных трубчатых аппаратов. Одна из конструкций трубчатого конвертора с отводом тепла реакции расплавом солей представлена на рис. 14. Конвертор представляет собой вертикальный аппарат, в котором имеется 2946 трубок (внутренний диаметр трубки 25 мм, длина 3000 мм), заполненных катализатором. В межтрубном пространстве аппарата находится расплав солей (нитрит-нитратная смесь). Для интенсификации отвода тепла и выравнивания температуры расплав перемешивается пропеллерной мешалкой 4, приводимой во вращение электродвигателем 6 с индивидуальным приводом. [c.53]

Температура в реакторе поддерживается на уровне 410—430 °С. Поскольку тепловой эффект процесса очень велик, реактор охлаждают расплавом солей. (Смесь нитритов и нитратов щелочных металлов, взятых в определенном соотнощении, обычно применяют в виде расплава в качестве теплоносителя, способного длительное время работать в интервале температур 150—500 °С. В описываемом случае такой расплав служит для отвода тепла реакции). Нагретый расплав проходит через котел-утилизатор, где отдает тепло воде, которая превращается в пар давлением 0,6 или 1,2 МПа. Полученный в котле-утилизаторе пар используют для обогрева испарителей и для других нужд. [c.210]

На рис. 13 показана схема конвертера для получения фталевого ангидрида. Он представляет собой вертикальный цилиндр, внутри которого находится около 3 тыс. трубок 5 диаметром 25 мм, заполненных катализатором. В верхней крышке 3 аппарата имеется штуцер 1 для ввода смеси паров нафталина и воздуха (нафталино-воздушной смеси). Пространство между трубками заполнено расплавом минеральных солей. Этот расплав служит для отвода тепла, выделяющегося при реакции окисления на катализаторе. Для отвода тепла от расплава в аппарате имеются специальные трубки 6, через которые пропускают холодный воздух. Кроме того, охлаждающий воздух может подаваться в рубашку 7. Для интенсификации отвода тепла и выравнивания температуры расплава в аппарате установлена мешалка 2, пере- [c.162]

Метод съема тепла реакции, применяемый, в каталитических реакторах, предназначенных для парофазного каталитического окисления углеводородов (нафталин, о-ксилол, -бутан и т, д.), представлен на рис. 18. Непосредственное охлаждение трубок реактора 1 осуществляется расплавом солей (или каким-либо другим веществом). Для пуска системы разогрев бани производится электроподогревателем 3. В период работы расплав солей прокачивается насосом 4, а тепло реакции отводится в виде пара, образующегося за счет кипения воды в парогенераторе 2 [98]. Пар может быть направлен в турбину или в общецеховую сеть. [c.195]

Очищенный и сжатый до 0,5—0,7 МПа нагретый до 140—160 °С воздух подают в испаритель 1, туда же поступает нафталин (о-ксилол). Смесь паров нафталина или о-ксилола, пройдя теплообменник 2, поступает в реактор 3 с вертикальными трубами, заполненными катализатором. Расплав солей (нитрит-нитратная смесь) отводит тепло. Тепло реакции исиользуется для получения пара высокого давления в котле-утилизаторе 4. [c.265]

В изображенном на схеме трубчатом реакторе неподвижный катализатор находится в трубах, которые для улучшения теплопередачи имеют небольшой диаметр (25 мм). Паро-воздушная смесь движется по ним сверху вниз, и при 370—450 °С происходят реакции окисления. Выделяющееся тепло отводится расплавом солей, заполняющим межтрубное пространство аппарата. С целью улучшения теплопередачи расплав перемешивается мешалкой. Для охлаждения расплава в центральные трубы, не заполненные катализатором подают водный конденсат, за счет испарения которого генерируется пар высокого давления, что значительно повышает экономичность процесса. При таком устройстве реактора нет необходимости в дополнительном холодильнике для охлаждения расплава и его рециркуляции. [c.518]

На рис. 141 дана схема трубчатого реактора с отводом тепла расплавом солей. Катализатор засыпают в трубки I. Чтобы он не высыпался на них, в нижнюю часть трубок вставляют пружины 2, нижние витки которых нлотнс прижимаются к стенкам трубок (рис. 142). Реакционна смесь проходит по трубкам сверху вниз. Тепло реакци отводится расплавом солей, прокачиваемым по межтруб ному пространству реактора. Расплав солей охлаждаете до требуемой температуры в специальном теплообменнике Расплав солей поступает в межтрубное пространство реак тора через штуцер 9, а выводится через штуцер 6. [c.194]

Процесс чаще всего проводят в трубчатых реакторах со стационарным слоем катализатора, охлаждаемым через межтрубное пространство расплавов солей ( 50% МаЫОг и 50% КНОз). Один из таких реакторов изображен на рис. ПО (ап. 3). В нем охлаждающий элемент, где утилизируют тепло реакции для получения пара, выполнен в одном блоке с реактором. Чаще применяют комбинацию реактора с котлом-утилизатором через них циркулирует расплав, что упрощает конструкцию аппаратов и их ремонт. В последнее время для этих процессов предложены и реакторы с псевдоожиженным слоем катализатора, отличающиеся более эффективным отводом тепла и регулированием температуры. [c.517]

Смесь хлора и метана подают в трубчатый реактор, где теплоносителем служит расплав солей. Теплоноситель подогревает входящий поток до температуры реакции и отводит часть реакционного тепла. Солевой расплав не способен отвести большую долю тепла реакции, поскольку скорость тепловыделения превышает скорость теплоотдачи. Вместе с реагентами можно подавать рециркулирующий тетрахлорметан, а также частично. хлорированные продукты для их дохлорирования. В настоящее время нет сведений о промышленном использовании подобных установок. [c.119]

В первом случае катализатор находится в трубках сравнительно небольшого диаметра — это необходимо для эффективного отвода тепла, выделяющегося при окислении. Так как температура контактирования 370—450 °С, для съема тепла реакции используется расплав солей МаМОг и КНОз (1 I), который циркулирует в межтрубном пространстве. Нагретые соли в свою очередь отдают тепло воде, образуя пар высокого давления. Недостатком конверторов этого типа является неравномерность температурного поля в зоне реакции, в результате чего часть катализатора фактически не работает, а другая перегревается. Это вызывает падение выхода целевых продуктов. Нельзя также работать в области взрывоопасных концентраций паро-воздушных смесей, которая для углеводородов лежит в пределах — Ь% (об.). [c.524]