Опрессовка конденсатора-холодильника

Опрессовку теплообменников производят водой или нефтепродуктом. Как правило, опрессовка аппарата после монтаж и строительства производится водой, а после планово-предупредительного ремонта—нефтепродуктом. Во время опрессовки в первую очередь проверяется герметичность пучков труб теплообменников. Для этого снимаются все крышки корпусов со стороны плавающей головки. Обнаруженные пропуски устраняются путем установки пробок. Отсутствие дефектов проверяют повторным гидравлическим испытанием. После опрессовки трубного я остранства на место устанавливают снятые крышки корпусов и приступают к опрессовке корпусов теплообменников и коммуникаций трубопроводов. Заполнив все трубопроводы и корпусы теплообменников жидкостью, прекращают прокачку и перекрывают задвижки у печи. Затем сырьевым насосом создают давление в системе до 15—20 атм, выдерживают ere в течение 5 мин. и после этого снижают его до рабочего давления. Обнаруженные во время опрессовки пропуски устраняют и проверяют повторной опрессовкой. Конденсаторы и холодильники спрессовываются в том случае, если во время остановки они подвергались ремонту. [c.139]

Для предварительной опрессовки труб и двойников погружных конденсаторов-холодильников до их сборки в ящике целесообразно использовать стенд, показанный на рис. 5.30. [c.235]

Смонтированный конденсатор-холодильник проверяют последовательной опрессовкой водой сначала трубного змеевика, затем ящика. Змеевик обычно опрессовывают на полуторакратное рабочее давление, а ящик — путем заполнения водой до максимального уровня, определяемого рабочим положением регулирующей планки сливного кармана ящика. По результатам опрессовки устраняют обнаруженные дефекты, т. е. пропуски во ф.чанце-вых соединениях, поломку труб, двойников, коллекторов или неплотности сварных швов. [c.169]

Смонтированный конденсатор-холодильник проверяют последовательной опрессовкой водой сначала трубного змеевика, затем ящика. Змеевик обычно опрессовывают на полуторакратное рабочее давление, а ящик — путем заполнения водой до максимально- [c.157]

Смонтированный конденсатор-холодильник проверяют последовательной опрессовкой водой сначала трубного змеевика, затем ящика. Змеевик обычно опрессовывают на полутора кратное [c.170]

Иногда после подключения конденсатора-холодильника в колонну направляют горячий мазут. Это нужно делать постепенно и осторожно. После опрессовки и обкатки оборудования в колонне может остаться вода, которую не удается полностью удалить при дренировании и продувках. Между тем при атмосферном давлении при испарении 100 л воды образуется более 160 м водяного пара. Объем пара значительно возрастает при снижении давления в колонне, что увеличивает возможность нарушения конструкции тарелок и гидроударов. [c.59]

При наладке работы вакуумных колонн следует исключить резкое колебание в них давления, приводящее к изменению объема паров, нарушению конструкции тарелок и аварийным ситуациям. Можно применять так называемый паровой метод вывода на режим установок вакуумной перегонки мазута. После опрессовки, проверки системы и оборудования на обкаточном продукте и включения конденсатора-холодильника вакуумную колонну постепенно прогревают, вводят перегретый водяной пар, после чего, не прекращая подачу пара, включают вакуумсоздающую аппаратуру, затем начинают вводить в колонну сырье. Недостаток этого метода пуска — повышенная температура верха колонны. [c.59]

Внутри ящика собирается змеевик из 4 чугунных или стальных труб на двойниках, расположенных горизонтальными и вертикальными рядами. Через собранный змеевик, после гидравлической опрессовки, прокачивается или пропускается самотеком продукт, а через коллектор в ящик пропускают охлаждающую морскую воду. Если через трубчатый змеевик проходят дистиллятные пары, где они охлаждаясь, конденсируются, то такие холодильники называются конденсаторами. По конструкции они не отличаются от обычных холодильников. [c.111]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса гидрирования — присоединения водорода к различным продуктам в присутствии катализатора непрерывным методом в колоннах или периодическим — в автоклавах. Подготовка катализатора к загрузке прием сырья, испарение, подача в колонны гидрирования (реакторы), гидрирование, регенерация и конденсация контактного газа, разделение конденсата, передача продукта на другие участки производства. Восстановление катализатора. Периодическая загрузка колонн катализатором, опрессовка системы. Контроль и регулирование температуры, давления, концентрации, уровня подачи водорода и компонентов реакции, дозировки сырья и других параметров режима по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Отбор проб для контроля производства. Выполнение контрольных анализов. Расчет расхода сырья и выхода продукции. Ведение записей в производственном журнале. Пуск и остановка оборудования. Наладка процесса на оптимальные условия. Обслуживание колонн гидрирования, реакционных аппаратов, автоклавов, холодильников-конденсаторов, сепараторов, теплообменников, газоотде-лителей и другого оборудования. Подготовка оборудования к ремонту, прием из ремонта. Руководство работой машинистов компрессорных установок и аппаратчиков низших разрядов. [c.28]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]