Азот очистка

Источником выбросов являются аппараты, работающие под давлением азота. Очистка этих выбросов осуществляется двумя способами адсорбционным с использованием активного угля и абсорбционно-полимеризационным [47 ]. [c.160]

Рутениево-палладиевый катализатор (индекс 82—U12, МРТУ 6-02-407—67) [78, 79]. Используется в процессах очистки конвертированного газа от ацетилена и окиси азота, очистки двуокиси углерода от горючих примесей, а также очистки водородсодержащих газов от кислорода. [c.419]

Электролитически полученный водород содержит до 2—3% влаги, 0,5—1% кислорода, 0,5—1% азота и другие газовые примеси. Осушка водорода осуществляется обычными химическими осушителями и ловушками с жидким азотом, очистка от других газов проводится чаще всего пропусканием через нагретую до температуры 600—800° С медную стружку, нагретую до 800—900° С титановую или циркониевую губку либо пропусканием через нагретый до 300° С палладиевый капилляр. Последний способ считается наиболее эффективным для очистки, так как он универсален для очистки от любых газовых примесей (кроме гелия) и дает водород чистотой 99,9999%. [c.11]

Получение технического и чистого аргона. Сырой аргон из аргонной колонны отводится через теплообменник в газгольдер, а затем подвергается очистке от кислорода и азота. Очистку от кислорода проводят в контактных печах, заполненных катализатором. Через печи пропускается смесь водорода и сырого аргона. Водород, окисляясь в кислороде, содержащемся в сыром аргоне, образует водяные пары, которые затем удаляют из очищаемого газа. После очистки получают технический аргон с [c.261]

Методика с использованием активированного оксида алюминия и металлического натрия [77]. Примерно 1 л технического диоксана фильтруют в перегонную колбу через бюретку, содержащую около 100 мл активированного оксида алюминия. Колбу соединяют с холодильником и вытесняют из установки воздух сухим азотом, не содержащим кислорода. Осторожно добавляют около 15 г металлического натрия и смесь кипятят в течение 2—3 ч в слабом токе азота. Затем раствор перегоняют и хранят очищенный диоксан под азотом. Очистка по этой методике дает такой же результат, как н методика с применением смеси активированного угля и гидроксида калия. [c.40]

N0 (или NOa), NHs Na, НаО Ni исходная смесь 0,2—0,5% NO + NOa, 2,5—5% Оа, остальное — азот (очистка отходящих газов от следов окислов азота). Реакция восстановления окислов азота идет быстрее, чем реакция NHj-fOa >Na + НаО [2044] [c.893]

Это не относится к цехам по производству азота, очистки редких газов с применением водорода и криогенным станциям, которые разрешается блокировать с производством электролизного водорода мощностью не более 100 м ч. [c.148]

Получение технического и чистого аргона. Сырой аргон из аргонной колонны отводится через теплообменник в газгольдер, а затем подвергается очистке от кислорода и азота. Очистку от кислорода проводят в контактных печах, заполненных палладиевым катализатором. Через печи пропускается смесь водорода и сырого [c.256]

Разделение смеси аргон—азот методом низкотемпературной ректификации не представляет особых трудностей благодаря большой разнице в равновесных концентрациях жидкости и пара аргонно-азотной смеси во всем диапазоне концентраций (см. рис. 3). Поэтому в настоящее время ректификация является практически единственным методом очистки аргона от азота. В последнее время делаются попытки очистить аргон от азота адсорбционным путем с помощью синтетических цеолитов (см. ниже), но при значительном содержании азота очистка аргона ректификацией, по-видимому, будет оставаться достаточно эффективной. По последовательности технологии производства аргона, (Принятой в настоящее время, аргон от азота освобождается после очистки от кислорода. [c.129]

Для предотвращения загрязнения атмосферы и возврата в производство продуктов, уносимых газами, отходящие газы очищают от тумана серной кислоты, а иногда и от окислов азота. Очистку этих газов от тумана серной кислоты осуществляют в трубчатых односекционных электрофильтрах типа МТ (рис. 108), устанавливаемых вне зданий. [c.233]

При проектировании станций разделения воздуха следует блокировать в одном или минимальном числе зданий весь комплекс цехов и служб. Допускается также блокирование с другими производствами, кроме производств с открытым огнем (литейные цехи, кузницы, термические цехи и др.), а также кроме производств взрывоопасных углеводородов (см. табл. 1У-18), карбида кальция и водорода. Блокирование с производством водорода, получаемого электролизом воды, производительностью не более 100 м ч разрешается для цехов по производству азота, очистки редких газов и для криогенных станций. В этом случае обязательна установка сигнализаторов при замере концентрации водорода и автоматическом включении аварийной вентиляции при достижении концентрации водорода в воздухе, равной 20% от нижнего предела взрываемости. [c.258]

Все промышленные способы получения азотной кислоты основаны иа контактном окислении аммиака кислородом воздуха с последующей переработкой оксидов азота в кислоту путем поглощения нх водой. Основными стадиями производства неконцентрированной азотной кислоты являются очистка сырья, каталитическое окисление аммиака, утилизация тепла, вывод из иитрозиого газа реакционной воды, абсорбция оксидов азота, очистка газовых выбросов. К современным тенденциям развития технологии относятся обеспечение наибольшей надежности конструкций аппаратуры и машинных агрегатов повышение степеии кислой абсорбции, а также степеии использования тепла химических реакций и к.п.д. энергии сжатых газов снижение вредных выбросов в атмосферу. [c.9]

В связи с тем, что на заводе будет некоторый избыток водородсодержащего газа, в схему завода может быть включен комплекс установок по производству аммиака, состоящий из следующих основных процессов конверсии водородсодержащего газа каталитического риформинга и сухого газа (отдува) гидроочистки, установки разделения воздуха с получением азота, очистки синтез-газа, синтеза аммиака. В связи с тем, что процесс получения аммиака на базе отходящих газов каталитического риформинга требует специальной дополнительной проработки (хотя он и широко применяется в США), его включение в схему НПЗ для неглубокой переработки нефти необязательно. [c.124]

Широко применяется в промышленности метод получения ацетилена и этилена термоокислительным пиролизом жидких углеводородов. В камере сжигания получают горячую парогазовую смесь с температурой 2000°С за счет-сгорания топлива в кислороде. В реакционной камере углеводороды, смешиваясь с горячими газами, разлагаются с образованием ацетилена и этилена. Часть углеводородов сжигают для получения тепла. Выход целевых продуктов составляет 40-50%, концентрация ацетилена 6-9 об.% 353,354 Недостатки термоокислительного пиролиза жидких углеводородов низкий выход целевых продуктов, трудность подбора материала для работы в среде кнслорода при высокой температуре,низкая концентрация ацетилена и наличие в газе пиролиза саки, окислов углерода и азота, очистка которых требует больших затрат. [c.82]

Очистка аргона от азота. Очистка аргона от азота и примесей водорода, образующихся в процессе каталитического гидрирования, производится методом низкотемпературной ректификации. [c.113]

Гидропривод применяют преимущественно для воспроизведения поступательного движения — в прессах, механизмах смыкания фильтрпрессов и т. п. Преимущества этого привода — высокая энергонапряженность, в частности, возможность получения больших усилий при малых габаритах, простота конструкции, удобство управле-1ШЯ и ишрокий диапазон регулирования, высокая долговечность недостатки — низкая скорость, нагрев и изменение свойств рабочей жидкости, ее утечки, огнеопасность минеральных масел (наиболее расиространенных рабочих жидкостей). Пневмопривод применяют нри давлении не более 0,6 МПа. Этот привод используют во вспомогательных исполнительных механизмах он более быстроходный, чем гидравлический привод, требует лишь минимальной подготовки рабочего тела — воздуха или азота (очистки от влаги и пыли, введения смазочного материала в виде масляного тумана). Привод взрыво-и иожаробезопасеи, имеет высокую надежность. [c.136]

Очистка ионитами. Содержание аминов в метаноле-ректификате на выходе из колонны основной ректификации может достигать 1,5 мг/л. Они могут быть удалены перед ректификацией путем обработки метанола двухосновными органическими кислотами— винной, адипиновой, глутаровой, янтарной. Однако более простой и эффективный способ удаления соединений азота— очистка продукта на ионитах [130]. Обычно применяют сильнокислотные катиониты, например КУ-2, КВС, вофарит и др. [8]. [c.176]

Все выше рассмотренные отечественные насадки нашли применение в различных технологических процессах, в частности следует отметить процессы извлечения СОг из дымовых газов в производстве технического азота, очистку конвертированного газа от СОг при атмосферном и повышенном давлении в производстве аммиака (моноэтаноламиновая очистка, процессы Карсол и Бенфильд ), поглощение триоксида серы серной кислотой в производстве П2504. [c.212]

Установку продувают сухим, не содержащим кислорода, азотом (очистку азота см. на стр. 496) при одновременном нагревании колбы на электроплитке в течение 15—20 мин. Затем обогрев выключают и, как только колба остынет, прекращают подачу азота с помощью пипетки, которую предварительно продувают азотом, вносят под потоком азота 50 мл (86,3 г) ТЮ14, включают обогрев и дистиллируют до полной отгонки продукта. Вновь пропускают азот через установку, не выключая обогрева, пока колба не станет совершенно сухой. После охлаждения колбу закрывают пробкой 4 и взвешивают. [c.206]

Проивводство синтетичеокого аммиака имеет три основные фазы получейие газа (водород, азот), очистка газа и синтез азота с водородом, т. е. получение ЫНз. [c.190]

Характеристика работ. Ведение технологического процесса хлорирования — реакции введения хлора в исходное вещество. Подготовка сырья и подача его в аппараты. Регулирование подачи хлора, хлористого водорода и воздуха. Подогрев или охлаждение реакционной массы, хлорирование в присутствии катализатора или инициатора. Выгрузка продукта (слив, передавливание и т. п.), разгонка, нейтрализация, отстаивание, сущка. Передача продукта на последующие технологические стадии производства. Улавливание и очистка отходящих газов. Контроль и регулирование параметров технологического режима, предусмотренных регламентом температуры, давления, вакуума, концентрации хлора в отходящих газах, качества продукта и других по показаниям контрольно-измерительных приборов и результатам анализов. Расчет сырья и выхода готовой продукции. Отбор проб, вьшолнение анализов. Обслуживание хлораторов, реакторов, колонн и печей хлорирования, конденсаторов, нейтрализаторов, сепараторов, скрубберов, отгонных кубов, холодильников, насосов и другого оборудования и коммуникаций. Пуск и остановка оборудования, опрессовка его перед пуском сжатым воздухом или азотом очистка оборудования. Выявление и устранение причин отклонения от норм технологического режима и неисправностей в работе оборудования. Ведение записей в производственном журнале. Руководство аппаратчиками низшей квалификации при их наличии. [c.122]

Полученное вещество, не подвергавшееся какой-либо дополнительной очистке, обладало активностью, равной 32 000 прес-сорных единиц (Грин и Бампус [853]) на 1 мг азота. Очисткой [c.48]