Толщина покрытий получаемых

Пламенное напыление. Порошкообразная твердая смазка, доведенная нагреванием до размягчения, наносится под давлением на предварительно подготовленную и нагретую металлическую поверхность. Затем покрытие оплавляют пламенем горелки, что способствует получению более равномерной толщины и образованию гладкой поверхности. Толщина покрытий, получаемых этим способом, составляет 0,1—3 мм и зависит от размера частиц порошка. [c.209]

Толщина покрытий, получаемых этим способом, очень мала (2,5—0,25 мк). Весь процесс продолжается. 200 мин, причем собственно испарение длится только —ЗО сек. Образующиеся при этом тонкие слои можно усиливать другим методом. Обычно это делается гальваническим путем. Этот метод используют также для получения проводящего слоя на пластмассах. [c.644]

Толщина покрытия, получаемая вихревым напылением (при нагреве металла до 250° С и толщине стального изделия 10 -ил), мм [c.81]

Однородность по толщине покрытия, получаемого от такого тонкого кольцевого испарителя, легко описать, используя толщину в центре подложки (при / = 0) [c.80]

Толщина покрытий получаемая за 1 час при плотности тока Оа= =/ а/дм и выходе по току 100%, мк [c.17]

Выход по току и толщина покрытия, получаемого из различных электролитов в течение часа при плотности тока 1 а/дм [c.30]

Толщину покрытий, получаемых горячим методом, можно регулировать. изменяя температуру расплавленного металла и время пребывания покрываемого изделия в ванне. Таким образом можно получить на железе достаточно толстое и беспористое свинцовое покрытие, обладающее хорошими защитными свойствами. Однако при этом не удается достигнуть хорошего сцепления, так как свинец не смачивает поверхности железа. Поэтому поверхность железа предварительно лудят или покрывают сурьмой (путем погружения в раствор хлористой сурьмы), а затем уже свинцуют. [c.159]

Допускается наносить лакокрасочные материалы различными методами в зависимости от типа пленкообразующего, конфигурации изделий и их размеров, и т. п. При этом должна быть достигнута толщина покрытия, получаемая при нанесении методом пневматического распыления количества слоев лакокрасочного материала, указанного в табл.2 и 3. [c.15]

В табл. 1.5.1 дана характеристика некоторых способов нанесения металлических покрытий за исключением гальванических, а в табл. 1.5.2 - минимальные толщины покрытий, получаемых гальваническим путем. [c.73]

Лакокрасочный материал, нагретый до 90 °С, подается в краскораспылитель. После распыления его частицы оседают на окрашиваемой поверхности, имеющей температуру около 20 °С. Это дает возможность применять более вязкие лакокрасочные материалы, вследствие чего толщина покрытия, получаемого при одноразовом нанесении, на 20-30% больше, чем при нанесении пневматическим методом без нагрева, а количество использованного растворителя снижается на 30-40%. Однако и при таком методе окраски потери лакокрасочного материала остаются все-таки значительными. Уменьшить их, применяя сжатый воздух, не представляется возможным. Чем же его можно заменить [c.171]

Рис. 25. Влияние продолжительности процесса на толщину покрытий, получаемых по методу MBV на различных сплавах [18].

Рис. 24. Влияние содержания магния на толщину покрытий, получаемых по методу МВУ на сплавах алюминия с магнием при продолжительности процесса 10 и 120 мин.

Рис. 27. Толщина покрытий, получаемых по методу MBV и EW на алюминий чистотой 99,5% при температуре 95°.

Толщина покрытий, получаемых контактным способом, составляет примерно 1 мк на полированном алюминии получены еще более тонкие покрытия. [c.324]

При испытании равномерных по толщине покрытий, получаемых сульфидированнем (во ВНИИХИММАШ), обработкой в растворах алкилксантогенатов молибдена или с некоторыми серо-органическими -присадками, методами, разработанными И. Б. Рапопорт, Е. М. Хейфиц, А. А. Фальковской [5], сходимость результатов значительно лучше. [c.315]

Метод втирания под давлением (фрикционный спрсоб) используют для нанесения на металлические поверхности сухих смазок. Толщина покрытий, получаемых при втирании, невелика (2— 7 мкм). Более эффективно действуют смазочные пленки, образующиеся при непрерывной подаче твердого смазывающего материала на трущиеся поверхности ротапринтный способ). Известны различные варианты реализации ротапринтной схемы [135]. [c.93]

При электроосаждении покрытия из порошковых суспензий за 15—60 с можно осадить пленку толщиной 40— 80 мкм, что в 2—2,5 раза больше толщины покрытий, получаемых из растворных катофорезных пленкообразователей. Электрическая энергия, требуемая для осаждения порошковых дисперсий, составляет 3—10 кДж/г вместо 10—25 кДж/г, расходующихся при электроосаждении из растворов и большей частью переходящих в теплоту, что вызывает перегрев. [c.140]

Толщина покрытия, получаемого при ступенчатом анодировании в хромовой кислоте, равна в среднем 2—5 мк. Пленка имеет низкую твердость по сравнению с покрытиями, полученными другими методами. Она содержит небольшое количество хрома средний расход энергии на получение ее равен 2,2 квт-ч на 1 поверхности. Коррозионная стойкость пленки очень высокая, если принять в рас- чет толщину ее, но износостойкость низкая, и покрытие легко повреждается. Цвет покрытия почти темно-серый и зависит от состава основного металла оно плохо окрашивается. Покрытие, получаемое с помощью хромовой кислоты, не уплотняется, так как пористость у него незначительная. По этой причине скорость растворения покрытия высокая по сравнению со скоростью роста пленки, а предельная толщина пленки низкая, поэтому металл обычно теряет в весе при анодировании. По сравнению с другими методами стойкрсть в отношении коррозии неуплотненного покрытия, полученного с помощью хромовой кислоты, является средней между стойкостью в отношгари коррозии уплотненных и неуплотненньгх покрытий, полученных при анодировании в серной кислоте. [c.194]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология