Степень измельчения и скорость обжига

Для определения скорости и степени гидратации продуктов обжига небольшие количества предварительно измельченного вещества помещали тонким слоем в открытые плоские чашки, которые хранили в указанных выше условиях в течение 20 суток. [c.54]

Обжиг колчедана—процесс гетерогенный. Поэтому скорость обжига в большой мере зависит от величины поверхности соприкосновения фаз, в свою очередь определяющейся размером частиц колчедана, т.е. степенью его измельчения. Нетрудно заключить, что поверхность колчедана, приходящаяся на единицу его веса, обратно пропорциональна размеру (диаметру) частиц. При уменьшении размеров частиц колчедана облегчается доступ кислорода внутрь обжигаемой частицы в слишком крупных зернах колчедана сера не успевает выгореть за время пребывания колчедана в печи. Поэтому кусковой колчедан перед обжигом подвергают дроблению. Флотационный колчедан отличается весьма развитой удельной поверхностью, а потому скорость процесса его обжига значительно больше скорости обжига кускового колчедана. [c.48]

Обжиг колчедана — процесс, протекающий между твердым и газообразным веществами с образованием твердого и газообразного продуктов. На внешней поверхности твердого реагента образуется постепенно утолщающийся слой продукта реакции. Перенос молекул кислорода к непрореагировавшему твердому веществу происходит через поры в твердом продукте реакции. Скорость процесса определяется скоростью диффузии кислорода через поры. Чем меньше диаметр и число их, тем медленнее течет реакция. Поэтому скорость реакции особенно быстро возрастает с увеличением степени измельчения колчедана. [c.140]

Приведены результаты экспериментального исследования магнетизирующего обжига лисаковских железных руд на опытном стенде ВНИИМТ. Установлены зависимости степени восстановления и извлечения руды от содержания окиси углерода и температуры качества магнитной сепарации от степени восстановления степени измельчения от скорости и пр. Описана промышленная печь для обжига лисаковских руд в кипящем слое. Илл. 7. [c.481]

На достижение той или иной степени извлечения глинозема влияют и условия осуществления процесса выщелачивания, ошределяющие ородолжительность или скорость протекания его. Скорость выщелачивания зависит от разности концентраций извлекаемого компонента в насыщенном и ненасыщенном растворах и диффузионного сопротивления. В связи с этим она увеличивается с повышением концентрации едкого (натра в растворе п ри одном и том же отношении между Na20 и АЬОз), с повышением температуры, что приводит к повышению равновесной концентрации глинозема в растворе, и с увеличением степени измельчения боксита. Аналогичным образам влияет на скорость выщелачивания предварительный обжиг диаспорового боксита при 450—600 С, а также добавка 2—3% окиси кальция (от веса боксита). [c.280]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

При переводе печей на питание флотационным колчеданом резко меняется характер процесса при той же подаче воздуха в печь зона горения смещается вверх и температура на 2-м, 3-м и 4-м этажах резко повышается. По этой причине колчедан на этих этажах начинает спекаться и терять сыпучесть. Раскаленные гребки тащат за собой большой груз слипшегося колчедана. Не рассчитанные на такой изгибающий момент, они ломаются. Нижняя часть печи при этом темнеет. Такой скачок температуры на 2-м, 3-м и 4-м этажах обусловлен тем, что флотационный колчедан, состоящий из частиц размером около 0,1 мм, обладает весьма развитой поверхностью. Поэтому процесс горения протекает со значительно большей скоростью, чем при обжиге рядового колчедана. Тепловой баланс печи в целом при этом не меняется, так как теплотворная способность колчедана не зависит от степени его измельчения. Однако процесс горения, который ранее был растянут по всей высоте печи, при обжиге флотационного колчедана сосредоточивается на гораздо меньшей площади пода, что приводит к местному повышению температуры на 2-м, 3-м и [c.56]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология