ДТА ферритизации

Для уменьшения экологической опасности гидроксидных отходов используются методы химической и физической фиксации ферритизация твер.(1,ой фазы отходов, силикатизация, отверждение отходов с использованием неорганических и органических вяжущих, спекание. [c.37]

Магнитный момент, найденный по начальному участку, обычно в несколько раз больше момента, найденного по конечному участку. Примечательно, что магнитометрическое исследование кинетики ферритизации осадков магнетита [47] не обнаружило в них присутствия частиц с размером магнитного ядра менее 4 нм даже на этапе их зарождения [8]. [c.758]

Для объяснения происходящих при ферритизации процессов контролировалась полнота прохождения химической реакции образования ферритового порошка определением непрореагировавшей, свободной окиси магния в нем, а также с помощью фазового рентгеновского анализа. Помимо этого были определены в зависимости от температуры и времени прокаливания содержание двухвалентного железа в порошках и постоянная решетки. [c.227]

Определение постоянной решетки образцов в области температур 800—1100° и времен 30—60 минут показало, что постоянная решетки практически не изменяется в пределах погрешности определения и равна 8.351 А. Однако линии на рентгенограмме, отвечающие большим углам отражения, получены размытыми, а интенсивность их быстро ослабевает по мере увеличения угла отражения. Четкость линий увеличивается с ростом температуры обжига. Выяснено, что такой характер рентгенограмм обусловлен не аппаратурными погрешностями. Примечательным является и тот факт, что цвет порошков монотонно изменяется от светло-коричневого до сиреневого и далее до сизо-черного по мере увеличения температуры и времени ферритизации. Полученный характер рентгенограммы показал, что в решетке шпинели имеет место неупорядоченность атомов. Причиной ее может являться изменение обращенности решетки шпинели. [c.229]

Сравнение уменьшения веса смеси при ферритизации (А) с суммой потерь для окислов никеля (01) и магния (аг) показывает, что при ферритизации уменьшение веса больше, чем при нагревании отдельных окислов, взятых в соответствующих количествах. Разность А— (01-1-02) убывает с повышением температуры получения окисла и практически равна нулю для 900 и 1000°. [c.256]

Повышение температуры с 500 до 600° понижает содержание шпинели на 11%, а с 600 до 1000° — только на 3%. Это показывает, что для реакции ферритизации наиболее благоприятными температурами получения окислов N1 являются 230—500°. При температурах выше 500° скорость реакции значительно уменьшается. [c.256]

Большее содержание феррита для окислов N1, полученных при 230 и 500°, объясняется тем, что указанные окислы обладают большей дисперсностью и реакционной поверхностью, а эти факторы увеличивают скорость диффузии и реакции ферритизации. [c.256]

Обнаружено, что окислы № при ферритизации выделяют избыточный относительно N 0 кислород. [c.258]

ФЕРРИТИЗАЦИЯ — превращение исходной структуры белого чугуна в структуру феррита с включениями хлопьевидного графита. Осуществляется медленным (20—25 ч] нагревом до т-ры 950—1000° С с выдержкой 10—15 ч, в процессе к-рой происходит графитизация избыточного цементита, медленным (6 — 12 ч) охлаждением до т-ры 740° С и длительной (30 ч) выдержкой при этой т-ре, обеспечивающей полную графи-тизацию цементита, входящего в состав перлита. Выдержка при т-ре 740° С может быть заменена медленным охлаждением от т-ры 770 до [c.638]

Образующаяся рентгеноаморфная масса при старении дегидратируется и переходит в упорядоченное состояние, свойственное структуре феррита. Скорость ферритизации зависит как от степени неоднородности растворов, так и от способности индивидуальных гидроокисей к дегидратации [75]. Если хотя бы один из [c.13]

Производство ферритов связано с тепловой обработкой при повышенных температурах (ферритизация, спекание) в средах, содержащих в тех или иных количествах кислород. Между температурой и давлением кислорода над ферритом существует строгая связь каждой температуре соответствует определенное давление, и если давление кислорода в окружающей среде меньше или больше того, которое должно быть при данной температуре, то феррит либо отдает кислород в окружающую среду (диссоциирует), либо поглощает его. В соответствии с этими процессами могут возникнуть различные типы дефектности. [c.107]

При изучении зависимости магнитных свойств от введения малых добавок, вызывающих увеличение дефектности, необходимо учитывать влияние собственное — вводимых катионов на сверхобменное магнитное взаимодействие в решетке локальных энергетических напряжений диффузии, определяющей процессы ферритизации и спекания. Последние через текстуру поликристаллических образцов оказывают влияние на магнитные свойства ферритов. Отсюда становится ясной трудность изучения влияния малых добавок на свойства ферритов. [c.111]

Синтез ферритов, независимо от метода производства, в конечном счете является твердофазовой реакцией, скорость которой определяется, как было показано в главе II, диффузионной подвижностью катионов. Все способы, приводящие к повышению дефектности кристаллических решеток сырьевых материалов, применяемых для синтеза ферритов, в том числе и малые добавки, увеличивают диффузию катионов и тем самым улучшают ферритизацию. [c.116]

Качество ферритовых изделий, получаемых по различным вариантам технологии, неодинаково, так как неодинакова степень ферритизации масс нри этом. Обычно более высокие показатели получаются при синтезе ферритов по второму и третьему способам, однако промышленность тяготеет больше к первому способу, так как он значительно проще в технологическом отношении. [c.123]

Независимо от вида сырья, используемого в синтезе, в конечном счете образуются окислы, которые вступают между собой в реакцию ферритизации. Однако химическая реакционная способность смеси окислов существенным образом зависит от метода ее получения. [c.124]

Наибольшее значение из всех видов сырья для производства ферритов имеет окись железа, которая входит во все в иды ферритов в количествах от 60 до 90 вес. %. По этой причине наибольшее количество примесей можно ввести с железосодержащим сырьем. Скорость ферритизации в наибольшей степени зависит от активности окиси железа. [c.127]

Загрузка в капсели для ферритизации i [c.129]

После смешивания масса либо сразу загружается в капсели для обжига, либо предварительно брикетируется. Операция брикетирования значительно улучшает условия ферритизации массы, однако удорожает производство. В тех случаях, когда степень протекания реакций долн на быть полной, необходимо брикетировать шихту, если же в полной ферритизации нет необходимости, то выгоднее проводить синтез в порошке, засыпанном в капсели. [c.129]

Ферритизация массы Выгрузка массы [c.130]

Иногда операции брикетирования и второго обжига — ферритизации — не проводят, так как при термическом разложении солей одновременно происходит и ферритизация (в этом случае температуру при разложении поднимают до 1150° С). Однако степень ферритизации при этом невелика и возможны остатки неразложившихся солей, что впоследствии может сказаться на качестве готовой продукции. [c.131]

Метод совместного осаждения в производстве ферритов на заводах СССР фактически не применяется. Технологический процесс ферритизации по этому методу складывается из следующих операций [2] [c.131]

Подача порошка на ферритизацию (пневмотранспортом) [c.132]

Ферритизация в аппарате с кипящим слоем [c.132]

Из разобранных способов синтеза ферритов первый принципиально отличается от двух других. В первом синтез проводится из механической смеси тонкомолотых твердых частиц и процесс твердофазовой реакции образования ферритов определяется скоростью диффузии ионов, т. е. является, как было показано в главе II, довольно медленным. Во втором и третьем способах смешивание компонентов происходит на молекулярном уровне, тем самым значительно облегчаются условия ферритизации. Сравнивая достоинства и недостатки различных методов, можно сказать следующее. [c.132]

Способ ферритизации механической смеси окислов или карбонатов дает менее качественную продукцию, однако в технологическом отношении он проще, содержит меньшее количество операций. Эти операции несложные, поэтому и затраты относительно небольшие. [c.132]

Способы ферритизации при термическом разложении солей и смеси гидроокисей (оксалатов, карбонатов) дают более высокое качество процесса ферритизации, при этом можно получить более высокие показатели ферритовых изделий. Однако в технологическом отношении они значительно сложнее, содержат большее количество операций. Кроме того, приходится перерабатывать большое количество балласта в сырье (вода, газы), доходящее до 60—70 вес. %. [c.132]

Таким образом, в производстве можно исходить из следующих соображений. Если ферритизация массы по методу механического смешивания окислов и карбонатов удовлетворяет качеству готовой продукции, то, несомненно, следует применять этот способ производства как более простой и, кроме того, отвечающий более высокой культуре производства. [c.133]

Разумеется, в пределах каждого метода возможно улучшение технологии. Так, в последнее время разрабатывается замена дегидратации солей в шахтных печах па дегидратацию в распылительных сушилках или сушку в кипящем слое естественно, это может значительно упростить технологию ферритизации при термическом разложении солей. [c.133]

С увеличением времени выдержки при постоянной температуре возрастает степень ферритизации и однородности продукта, однако этот процесс является затухающим во времени. Таким образом, при увеличении длительности выдержки улучшается качество продукта, что должно вести к снижению себестоимости изделий, но, с другой стороны, затраты энергии увеличивают эту себестоимость. Следовательно, задача технолога состоит в отыскании оптимального варианта, при котором получается максимальный экономический эффект. [c.133]

Для эффективного измельчения в вибромельницах необходимо, чтобы загружаемый материал имел размер частиц не более 1—2 мм. По этой причине спеки ферритовых масс или брикеты после ферритизации необходимо до загрузки в вибромельницу измельчить до гранул размером не более 2 мм. Очень часто для этих целей применяют шаровые мельницы. [c.144]

Смешивание компонентов применяют при составлении шихты для ферритизации масс и подготовке формовочных масс. Степень ферритизации масс и качество формовочных масс в значительной степени зависят от однородности смешивания. [c.145]

Особое значение однородность имеет нри синтезе но способу ме -ханического смешивания окислов. В данном случае гомогенность образующихся ферритов в значительной степени определяется однородностью шихты, так как диффузионные процессы, определяющие скорость ферритизации, протекают весьма медленно. Особенно большие трудности возникают при распределении малых добавок, например окиси СоО, которая вводится в количествах 0,5—1,0 вес. %. [c.145]

При синтезе магнетита сульфат железа может быть частично, а иногда и полностью, заменен эквивалентным количеством солей кобальта или других двухвалентных металлов, причем не обязательно ферромагнитных. При полном замещении могут быть получены ферриты соответствующих металлов, однако для завер-щения процесса ферритизации необходима, как правило, высокотемпературная обработка продуктов соосаждения. Без такой обработки эти продукты немагнитны. При частичном замещении ферритизация происходит в нормальных условиях, хотя и может потребовать для своего заверщения некоторого времени. Эти процессы легко контролировать по магнитной восприимчивости продуктов реакции. [c.756]

Чпрка окисла Уменьшение веса окислив Ni (а,) и IAg (а,), г Уменьшение веса смеси окис.юв при ферритизации А, г Сумма 1-1- г Разность А — (а,+ йа). г [c.255]

Можно считать, что эта разность есть избыточное относительно N10 количество кислорода, удерживающееся окислом при нагревании, но выделяющееся при ферритизации, и следы СО2 из оставшегося М СОз, диссоциирующего при реакции. [c.256]

СЁРЫЙ ЧУГУН — чугун с серой поверхностью излома. Содержит, кроме железа, углерод (2,5—4,0%), кремний (1,0—4,0%), марганец (0,2— 1,2%), фосфор (0,5—0,3%) и серу (0,03—0,15%). Легирующие элементы (напр., хром, никель, молибден, ванадий, титан, медь) препятствуют ферритизации металлической основы, структура к-рой во многом определяет св-ва чугуна (табл.). Наиболее высокой твердостью и прочностью обладает легированный С. ч. с перлитной основой (см. Перлит в металловедении). Мех. и эксплуатационные св-ва С. ч. зависят также от формы и размеров графита включений, хим. состава. В С. ч. графит [c.373]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

Обычно на заводах стремятся провести процесс ферритизации как можно полнее. Этого можно добиться как увеличением выдержки, так и применением более реакционноспособного сырья, причем последнее экономически более выгодно. Однако в таком случае необходима стандартизация физико-химического состояния сырья, что и пытаются делать, например, устанавливая определенное содержание 7-Ре20д в окиси железа. Такие же характеристики, как состояние поверхности, дефектность решетки в настоящее время определить количественно не представляется возможным, а поэтому невозможно заранее и управлять ими. Единственное, что можно рекомендовать в таких случаях — это строгое соблюдение постоянства технологии производства сырья. [c.127]

После разложения полуспекшуюся массу подвергают измельчению, обычно в шаровых мельницах, затем брикетируют и подвергают ферритизации при 1000—1100° С в течение 4—5 ч. [c.131]

При любом методе синтеза ферритов качество ферритизации зависит от температурно-временного режима. С повышением температуры и увеличением выдержки при конечной температуре степень ферритизации возрастает и улучшается однородность продукта, что положительно сказывается на качестве готовых изделий. Увеличение температуры выше 1200° С приводит к полной ферритизации, но одновременно наблюдается сильное спекание брикетов (или порошка). Такие плотноспеченные материалы после формования изделий плохо спекаются и дают повышенную пористость. [c.133]

Таким образом, ферритизация масс является одной из наиболее ответственных онерацш" в технологии ферритов, и от правильного проведения ее во многом зависит качество готовых изделий. [c.134]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология