Керамическая технология

В МХТИ им. Д. И. Менделеева разработана технология получения гексаферрита бария на основе гальваношламов, содержащих преимущественно гидроксиды магнитных материалов. В основу технологии изготовления положена существующая оксидная керамическая технология получения ферритов. Керамика на основе гексаферрита бария применяется в качестве мелющих тел в электромагнитных аппаратах для измельчения различных материалов с высокой степенью однофазности, эмульгирования и др. Порошок гексаферрита бария находит применение при интенсификации процессов очистки сточных вод, получения магнитных композиционных материалов [135-138]. [c.116]

В расплавленное стекло вводят затравки (катализаторы). В результате в объеме стекла возникают центры кристаллизации, на которых происходит рост кристаллов основной формы. Изделия из ситаллов производят методами обычной стекольной или керамической технологии [c.221]

Широкое промышленное значение приобрели в настоящее время методы термического и гидротермального регулирования лиофильности дисперсных систем. Они используются в керамической технологии, нефтехимии, химической технологии и других областях техники. [c.127]

Образование межкристаллитных связей в дисперсиях порошков, из которых сформована заготовка изделия или материала, определяется, как и для любого конденсационного процесса, понижением энергии системы за счет образования в ней межатомных связей, уменьшением поверхности раздела, снижением доли поверхностной энергии. Для обычной керамической технологии — это процессы с высокими значениями энергии активации. При получении материалов по цементной технологии конденсация дисперсий протекает при нормальной температуре за счет реакций с малыми энергиями активации. При использовании клеев типа стеклоцементов и других типов твердых клеев процессы, хотя и требуют нагрева и энергетических затрат, но более низких, чем при использовании обычных керамических связок иа основе образования эвтектических расплавов. [c.115]

В керамической технологии большое значение имеет глазурование изделий. Глазурь придает влагонепроницаемость изделию, улучшает его внешний вид и повышает прочность. Непрозрачную глазурь получают введением в состав стекла нерастворимых или плохо растворимых соединений либо за счет развития в глазури при соответствующем температурном режиме тонкодисперсной кристаллической фазы. Примером второго способа может служить введение в состав глазури фторида кальция СаРг, который, находясь в растворенном состоянии при температуре 700 или 800°С, быстро выделяется в чрезвычайно тонкодисперсном состоянии. [c.359]

Для сравнения аналогичные определения были выполнены на полученных по керамической технологии порошках. У таких порошков содержание свободной окиси магния увеличивается, и при температурах прокаливания 900 и 1100° оно составляет соответственно 5.8 и 3.5%. Фазовый рентгеновский анализ подтвердил эти данные и показал, что наряду со [c.228]

Методы керамической технологии. [c.10]

Реальные технологические схемы значительно сложнее приведенной выше, но перечисленные операции обязательно входят во все керамические технологии и составляют их сущность. [c.123]

В настоящее время можно выделить три различных технологических схемы производства ферритов, причем эти схемы отличаются только способом синтеза ферритов, керамическая же часть технологии во всех случаях одинакова. Собственно говоря, синтез ферритов не является частью керамической технологии. С этой точки зрения, правильней было бы поставлять на ферритовые заводы в виде сырья уже синтезированные ферриты, а не исходные окислы и соли. Однако такое нанравление технологии только начинает внедряться в промышленность. В большинстве же случаев синтез ферритов производится на заводах, выпускающих ферритовые изделия. [c.123]

Несмотря на то, что керамическая технология существует очень-давно, разработка теоретических положений основных технологических процессов оставляет желать лучшего. В последнее время в связи с развитием радиокерамики эти процессы стали интенсивнее изучаться, но в приложении к производству последней. Что же касается производства ферритов, то оно копирует в основном технологию и оборудование производства радиокерамики. Разработка основ- [c.123]

Пластичное формование из тестообразной массы — самый древний способ производства керамических изделий. Способность природных глин давать с водой пластичные тестообразные массы, обладающие идеальной формуемостью, собственно и положила начало керамической технологии в древности. [c.158]

В керамической технологии принято характеризовать прочностные свойства материалов пределом прочности при сжатии, изгибе и разрыве стандартных образцов. Эти образцы изготовляются в лабораторных условиях, отличающихся, как правило, от условий производственного изготовления изделий и не отражающих особенностей производственной технологии. В связи с хрупкостью керамических материалов необходимо тщательно соблюдать условия закрепления образцов и приложения нагрузок в процессе испытаний. [c.564]

После изучения ряда классических окисных систем, важных для цементной, огнеупорной и керамической технологии, по инициативе Н. А. Торопова все усилия были сосредоточены на исследовании систем, включающих окислы редкоземельных и редких элементов, что было связано с широкими перспективами применения соответствующих материалов в различных отраслях новой техники. Это также открывало возможность установления обобщений крупного научного значения в связи с особенностями электронного строения редкоземельных элементов, наличием глубокой аналогии в химических свойствах их соединений и возможностью изучения поведения элементов в различных валентных состояниях. С самого начала исследования в этой области были поставлены комплексно, с привлечением к решению проблемы многих лабораторий. [c.6]

Предлагаемая методика получения алюмината лантана имеет существенное преимущество перед керамическим методом, так как позволяет получать продукт с воспроизводимым составом при температуре 950°, что на 550—650° ниже температуры синтеза его по керамической технологии. [c.341]

Искусственные УМ, получаемые путем смешения наполнителя со связующим, по аналогии с керамической технологией предложено называть углеродкерамическими материалами, соответственно карбонизированными и графитированными. [c.214]

Наряду с керамическим показана возможность механохимического [288] и гидротермального [289] способов синтеза германатов висмута. В случае гидротермального синтеза, осуществляемого при 300—450 °С и 40—80 МПа, фаза Bi2Ge3U9 не образуется. При необходимости она может быть синтезирована по керамической технологии при 920—950 °С или получена в виде кристалла из расплава по методу Чох-ральского (см. [290]). [c.219]

Сырьем для получения силикатной керамики служат глина, измельченный шамот (обожженная глина), полевой шпат и кварцевый песок. Для приготовления химически стойкой керамики применяют глины, содержащие от 20 до 40% AI2O3, от 50 до 75% ЗЮг и минимальные количества СаО и РегОз. Шамот играет роль скелета, вокруг которого формируются частицы глины. Песок предотвращает сильную усадку при обжиге, а полевой щпат играет роль плавня, облегчающего получение плотной керамики. Введение в шихту плавленых SiO , глинозема, Si и муллита улучшает механические свойства такой керамики. Пластичную массу, получаемую из смеси указанных веществ при добавлении воды, подвергают формованию или прессованию, а затем сушат и обжигают при достаточно высокой температуре (так называемая керамическая технология получения материалов). Недостатками силикатной керамики являются хрупкость и чувствительность к перепадам температур. Поэтому керамические конструкционные материалы эксплуатируют, избегая ударов, толчков, натяжений, а также резких колебаний температуры. Среди силикатной керамики важнейшим видом является фарфор, получаемый спеканием тонкодисперсных материалов, состоящий из кристаллической и стеклообразной фаз. Как конструкционный материал чаще всего используют [c.151]

Соединение состава УВагСизОв.дз+о.оз получено по стандартной керамической технологии из Си, У20з и ВаСОз чистоты не хуже 99,95% мае., с применением заключительной термообработки в атмосфере кислорода (Ро =1ч-2 атм). [c.61]

Исследование структурновязких свойств концентрированных суспензий глин и вяжущих материалов (цемент, гипс) в керамической технологии 1г. в техно логии строительных материалов. [c.252]

Наиболее традиционный метод получения ферритовых порошков — керамический метод [48—51], использующий в качестве исходных материалов индивидуальные окислы металлов. Процесс приготовления ферритовых порошков включает повторное измельчение в шаровой или вибрационной мельницах, промежуточные обжига и т. д. Эти стадии, имеющие целью гомогенизировать смесь окислов и облегчить диффузию ионов в процессе феррито-образования, часто сопряжены с такими изменениями исходной смеси, которые трудно оценить количественно. К числу таких изменений относится загрязнение смеси материалом мельницы в результате его истирания, гидратация окислов, частичное их восстановление или окисление и др. Таким образом, используемые в керамической технологии приемы гомогенизации ферритовых порошков неизбежно приводят к появлению неоднородностей другого сорта. Так, если намол сопровождается введением в шихту катионов, образующих легкоплавкую эвтектику с основным компонентом системы, то качество ферритовой шихты, предназначенной для изготовления магнитных элементов памяти, резко ухудша ется (возможность анизотропного роста зерен и сопутствующее ему резкое ухудше.ние квадратности петли гистерезиса). Помимо керамического предложены две группы методов получения ферритовых порошков, одна из которых основана на использовании механических смесей солей и гидроокисей, а другая — их твердых растворов. Механические смеси сульфатов, нитратов, карбонатов окса-латов или гидроокисей [52—55] после тщательного измельчения подвергаются термическому разложению. При правильном выборе режима разложения (скорость и продолжительность нагрева) процессы образования окислов и ферритизацию удается совместить в сравнительно узком температурном интервале. Окислы, получаемые при разложении в момент образования, обладают высокой степенью дефектности, большой подвижностью элементов структуры и повышенной реакционной способностью [56]. Поэтому вслед за реакциями [c.12]

Таким образом, ни один из перечисленных выше методов получения ферритовых порошков не может быть признан универсальным, и более того, не обеспечивает совершенного распределения компонентов, необходимого для получения ферритовых материалов с оптимальными и хорошо воспроизводимыми параметрами. Это побудило к поиску принципиально новых методов, котврые полностью исключали бы все неопределенности, присущие керамической технологии и состояли из воспроизводимых, легко контролируемых операций. Таким условием, на наш взгляд, удовлетворяет использование в качестве исходного материала солевых твердых растворов, полученных в равновесных условиях и превращающихся при термическом разложении или в результате химического процесса в феррит с предельно высокой степенью химической однородности [59, 118]. [c.17]

В качестве объекта были выбраны ферритовые сеодеч-ники размера 1,2 X 0,8 X 0,35 леле, изготовленные по обычной керамической технологии из ферритов материалов 1, ЗВТ и 2ВТ. Керамическая структура формировалась спеканием сердечников на воздухе (2 час) при 1290 и 1330° С для ферритов I, ЗВТ и 2ВТ соответственно. Охлаждение до заданной температуры начала разрежения проводилось с выключенной печью. При достижении этой температуры оа-и сердечники охлаждали с [c.142]

В основу способа производства ферритов положены принципы керамической технологии. Естественно, что ферритовые заводы используют методы, приемы, а зачастую и оборудование, разработанные для других видов керамического производства, в основном для радиокерамического. Керамической технологии свойственны общие приемы, независящие от характера изделия однако непосредственно для ферритов эти общие приемы разработаны недостаточно. [c.5]

Обжиг в керамической технологии является заключительной операцией. Именно на этой стадии создаются необходимые физико-химические свойства изделия. Обжигу подвергают заготовки, которым тем или иным способом придана геометрическая форма готового изделия. Для последней необходимо ползп1ить такую массу, которую под воздействием определенных усилий можно превратить в изделие-полуфабрикат, обладающее достаточной прочностью для транспортировки в обжиг. [c.148]

Будников П. П. Керамическая технология. Пособиедля инженеров, студентов [c.296]

Главнейшей составной частью глин, которые широко приме яяются в различных керамических производствах, являются водные силикаты алюминия типа каолинита, монотермита, гал-луазита и т. п. При нагревании глина обезвоживается, и получающийся при высоких температурах материал состоит, главным образом, из безводных кремнезема 810 и глинозема АЬ Оз- Поэтому изучение системы А1,0з — 8102 имеет исключительно важное значение для керамической технологии. [c.250]

Получение модельных соединений А" В 04. Образование тех или иных структурных разновидностей модельных соединений А В 04 определяется в ряде случаев условиями получения последних. Ортофосфаты и ортоарсенаты трехвалентных металлов практически нерастворимы в воде. В отличие от керамической технологии получения силикатов — спеканием исходных компонентов — модельные соединения целесообразнее всего получать осаждением из горячих растворов эквимолекулярных количеств двузамещенных фосфорно(мышьяково)кислых солей натрия и [c.174]

Большой интерес представляет изучение возможности применения керамической технологии для создания структурнолегированных материалов. Принимая во внимание высокую инертность к спеканию кристаллических наполнителей, в качестве матричного материала мы использовали активную к спеканию дисперсную окись алюминия с размером частиц мепее 5 мкм с добавкой 1% Т10а. Положительные результаты на спекание оказали добавки (2—6%) алюминиевой пудры [31]. Образцы были получены полусухим прессованием при удельном давлении 500 кг/см с последуюш,им обжигом при температуре 1660° С в течение 4—5 ч. [c.213]

Исходные компоненты и образцы систем готовились по керамической технологии. Установлено, что при температурах 700— 1400° С гафнат кадмия не взаимодействует с гафнатами бария и свинца. [c.153]

В связи с тем,что полное исследование фазового состава систе-ш Ru02 Tt02 , являющейся основой ОРТА, а также данные до электрическим транспортным свойствам, которые могли бы дать информацию о дефектах кристаллической решетки и механизме электропроводности, отсутствовали, была предпринята настоящая работа, где структура, электрические и электрохимические свойства изучались на спеченных по керамической технологии образцах, варьируюишх свой состав во всем диапазоне концентращй систеш Тс 0 . [c.12]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология