Свойства материалов, подвергаемых измельчению

Наиболее распространенные мелющие тела — шары и стержни. Шары диаметром от 30 до 125 мм обычно изготовляют прокаткой, ковкой или штамповкой из сталей они подвергаются закалке до твердости НВ 400 для шаров диаметром до 80 мм и не менее НВ 300 для шаров диаметром 125 мм. Стержни изготовляют из невязких углеродистых сталей. Износ мелющих тел зависит от свойств измельчаемого материала, степени измельчения и других факторов. В среднем он пропорционален энергозатратам при помоле. Расход стальных шаров составляет примерно 0,09 кг на 1 кВт- ч энергии, затраченной на измельчение. [c.188]

Для облагораживания пли увеличения поверхности фазового контакта материала, применяемого в том или ином процессе, его подвергают измельчению. На разных производствах измельчают твердое минеральное сырье, полуфабрикаты, а также готовую продукцию. Измельчаемые материалы по своей структуре могут быть твердыми, мягкими, хрупкими, вязкими, а также обладать различными химическими свойствами. От свойств материала и заданной степени измельчения зависят продолжительность процесса и тип измельчающего оборудования. Различают следующие виды измельчения дробление кр пное (размер кусков после измельчения 250 мм), среднее (20 мм) и мелкое (1 мм) помол грубый (0,1—0,04 мм), средний (0,005—0,015 мм), тонкий (0,001 — 0,005 мм) и коллоидный (менее 0,001 мм). [c.271]

Для изготовления угля в качестве исходного сырья применяют антрацит, нефтяной кокс или другой углеродистый материал в виде порошка различного гранулометрического состава. Измельченный, прокаленный углеродистый материал смешивают с каменноугольным пеком и с небольшим количеством антраценового масла. После формовки полученной массы на гидравлических прессах для придания угольным изделиям требуемых свойств (низкое удельное электрическое сопротивление, термическая стойкость, механическая прочность и др.), изделия подвергают обжигу без доступа воздуха при температуре разложения связующ его вещества до превращения его в кокс. Процесс обжига во избежание возникновения вредных напряжений длительный. Так, нефтяной кокс, смешанный со смолой, подвергается обжигу в течение 24—50 суток при ЮОО - . [c.489]

Рабочими элементами ролико-кольцевой машины (рис. XVI1-12) служат три ролика и висящее на них размольное кольцо. Ролики сидят на осях, прижаты к размольному кольцу пружинами, причем один из них соединен с приводом и является ведущим. Применяют также машины с ведущим размольным кольцом. Материал попадает между кольцом и роликами, раздавливается и уходнт из нижней части корпуса, унося при этом также куски крупнее требуемого размера. Поэтому по выходе из машины материал подвергается просеиванию крупные куски возвращаются в машину на повторное измельчение. Машина используется преимущественно для грубого помола. Интервалы рабочих размеров диаметр кольца 250—3000 мм при ширине 60—750 мм диаметр роликов 100—1240 мм. Производительность машины зависит от свойств материала и степени измельчения, составляя 25— 48 000 кг/ч, [c.774]

В ударно-центробежных машинах материал подвергается дей твию быстро вращающихся ударных тел разнообразной формы В зависимости от формы этих тел, их окружной скорости, конструк тивных особенностей уельницы и, главное, свойств исходного мате риала измельчение может протекать в результате удара ил1 истирания. [c.316]

Та часть общего объема производства пластмасс, которая может быть использована при повторной переработке, подвергается измельчению для использования в виде порошкообразных добавок при первичной переработке пластмасс. В некоторых случаях (например, при вторичной переработке ПММА) возможно термическое разложение полимера до мономера, используемого для нового синтеза полимера. Материал, подвергнутый вторичной переработке, не обладает в полной мере свойствами, присущими первичному полимерному материалу этого типа. В процессе эксплуатации происходит, например, накопление кислородсодержащих атомных групп, являющихся реакционноспособными центрами, способствующими дальнейшей деструкции. Поэтому дорогостоящий (учитывая затраты на сбор, сортировку, очистку, измельчение и повторную грануляцию) вторичный полимерный материал неизбежно оказывается к тому же худшего качества по сравнению с первичным и неохотно используется переработчиками. Однако, используя повышенную реакционную способность амортизованных пластмасс, возможно путем несложной химической обработки получать новые модифицированные полимерные материалы, эксплуатационные свойства которых иногда даже превосходят свойства, присущие исходному материалу до его употребления. В качестве примера можно привести облагораживание полиолефинов кремнийорганическими жидкостями [123] или лигни- [c.355]

Цемент — порошкообразный вяжущий материал, образующий при смешении с водой тестообразную, самопроизвольно затвердевающую массу. Основа цемента — глины, богатые SiOa, известняки и шлаки, зола. Смесь этих веществ подвергают обжигу при 1450 С в цилиндрических вращающихся печах и получают клинкер — темно-серые шарики. После измельчения в шаровых мельницах клинкер превращается в обычный цемент. Свойства цементов определяются способностью силикатов образовывать малоустойчивые структуры при обезвоживании. [c.139]

Сырьем для получения силикатной керамики служат глина, измельченный шамот (обожженная глина), полевой шпат и кварцевый песок. Для приготовления химически стойкой керамики применяют глины, содержащие от 20 до 40% AI2O3, от 50 до 75% ЗЮг и минимальные количества СаО и РегОз. Шамот играет роль скелета, вокруг которого формируются частицы глины. Песок предотвращает сильную усадку при обжиге, а полевой щпат играет роль плавня, облегчающего получение плотной керамики. Введение в шихту плавленых SiO , глинозема, Si и муллита улучшает механические свойства такой керамики. Пластичную массу, получаемую из смеси указанных веществ при добавлении воды, подвергают формованию или прессованию, а затем сушат и обжигают при достаточно высокой температуре (так называемая керамическая технология получения материалов). Недостатками силикатной керамики являются хрупкость и чувствительность к перепадам температур. Поэтому керамические конструкционные материалы эксплуатируют, избегая ударов, толчков, натяжений, а также резких колебаний температуры. Среди силикатной керамики важнейшим видом является фарфор, получаемый спеканием тонкодисперсных материалов, состоящий из кристаллической и стеклообразной фаз. Как конструкционный материал чаще всего используют [c.151]

Масло, распределенное в мятке в виде тонких пленок на поверхности измельченного ядра, удерживается на них огромными поверхностными силами, величина которых намного больше давлений, развиваемых современными прессами, применяемыми для извлечения масла. Для эффективного извлечения масла необходимо преодолеть или хотя бы заметно уменьшить силы, удерживающие масло в мятке. Этой цели служит влаго-тепловая обработка мятки — приготовление мезги, или жарение. При увлажнении мятки водой происходит уменьшение связанности масла, масло переходит в относительно свободное состояние. Затем мятку подсушивают, подвергая. нагреванию. Под действием влаги и тепла физико-механические свойства мятки изменяются и мятка превращается в мезгу. Таким образом, цель влаго-тепловой обработки мятки заключается в получении новой структуры масличного материала, способствующей максимальному извлечению масла при минимальных затратах энергии и в то же время исключающей глубокие изменения белковых веществ и масла. [c.113]

Для подготовки масличного материала к окончательному прессованию ракушку, вышедшую из форпрессов, подвергают первичному дроблению в шнеках, затем на дисковых дробилках, мельницах и, наконец, полученную таким образом дробленку жмыха измельчают на пятивалковых станках. Форпрессовый жмых по степени измельчения доводится до максимально однородного содержания частиц, проход которых через ячейки сита размером 1 мм должен быть не менее 80%. Такой жмых уже легко поддается влаго-тепловой обработке, предшествующей окончательному прессованию, в результате чего получается мезга с хорошими пластическими свойствами, с разрушенной клеточной структурой, легко отдающей масло при прессовании. [c.146]

Для прессования, литья иод давле пем и шприцевания применяются композиции, содержащие ацетилцеллю.юзу и пластификаторы, а иногда красители и наполнители. В ацетилцеллюлозные этролы наполнителя вводится меньше, чем в нитроцеллюлозные. Пластификаторы в этом случае применяются обычно те же, что и при изготовлении материала для пленок и листов. Производство этрола без растворителей состоит в смешении компонентов в мешателях или на вальцах с последующим измельчением, а при применении растворителей композиция перед измельчением подвергается дополнительно еще сушке. Технологические и физико-механические свойства этролов могут широко меняться в зависимости от степени ацетилирования, количества и вида пластификаторов и наполнителей и режима изготовления. Эфиры с высоким содержанием ацетильных групп (56—58% остатков уксусной кислоты) обладают большей влагостойкостью и стабильностью размеров й лучшей совместимостью с пластификаторами при изготовлений этролов. [c.51]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология