Обжиг скорость

К технологическим параметрам, оказывающим существенное влияние на качество изделия, относился скорость обжига. Скорость обжига влияет в основном через распределение температуры в обжигаемом изделий. При больших скоростях нагрева перепад температуры по заготовке делается большим, что может привести к неравномерным усадкам по объему заготовки и вследствие этого - к ее деформации при низких температурах, а при высоких — может вызвать разрыв сплошности тела заготовки. Снижение скорости нагрева приводит к увеличению выхода коксового остатка из связующего. Однако скорость обжига оказывает влияние на этот параметр только в определенных интервалах температуры, а именно там, где происходит деструкция связующего, т.е. при 300-500 °С. [c.169]

Получены зависимости прочности окатышей на сжатие от температуры обжига, скорости нагрева, температурно-временного фактора и от скорости охлаждения. [c.259]

При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жиДкофазного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи, составляет примерно 15—30 мин. За этот период времени при 1573—1723 К в обжигаемом материале осуществляется синтез основного количества С3З. Сокращение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере неусвоенной окиси кальция. Следовательно, при 1673—1723 К для завершения реакции образования С3З в гранулах клинкера < =10—50 мм и более требуется определенное время, исчисляемое несколькими или десятками минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента (2—4 мин) способствует весьма интенсивному протеканию реакции минералообразования, но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. При этом увеличение продолжительности обжига более эффективно при низких температурах, чем при высоких, поскольку в последнем случае степень завершения реакций быстро достигает высоких значений. [c.217]

Вследствие быстрого нагрева сырьевых смесей до 1500° в этот период обжига скорость реакции образования клинкера можно увеличить в 60—80 раз по сравнению со скоростью протекания их во вращающихся печах. [c.181]

В связи с изложенным предполагалось, что для мелкокристаллической структуры фосфогипса наиболее подходящим способом переработки будет обжиг его в среде горячих газов во взвешенном состоянии. При обжиге во взвешенном состоянии материал подают в трубу соответствующей длины, в которой параллельный ток горячего газа перемещает его к осаждающему устройству (в процессе перемещения материал обжигается). Скорость газового потока регулируется эксгаустером. В трубе каждая частица обжигаемого материала соприкасается с горячими газами, в результате чего создаются условия наиболее равномерного обжига. [c.261]

Время обжига. В процессе окисления поверхность зерна покрывается пленкой окиси меди. Чтобы окисление шло дальше, нужно, чтобы свежий воздух проникал к глубже лежащему слою еще не окисленного материала. Чем глубже лежит этот слой, тем труднее он обжигается, вследствие чего по мере протекания обжига скорость его непрерывно уменьшается. Поэтому практически трудно полностью перевести белый матт в окись меди. [c.166]

Свойства кислотоупорных изделий зависят от методов их изготовления, количества и состава отдельных компонентов шихты, температуры обжига, скорости охлаждения и т. п. [c.122]

Скорость нагревания и охлаждения — весьма существенные показатели, влияющие на процесс обжига. Скорость нагревания (и охлаждения) определяет прежде всего распространение температуры в изделии, а также во всем объеме загрузки. Различие температур внутри изделия определяет одновременно в нем различные пн-рогенные процессы. Это вызывает неравномерность объемных изменений и создает опасные внутренние напряжения, которые при низких температурах могут привести к пластическим деформациям. [c.155]

При повышении температуры выше некоторой величины, зависящей от условий обжига, скорость окисления сернистого и двусернистого же- [c.384]

Механизм окисления окатышей в общем случае может быть представлен следующим образом. Кислород, находящийся в газе-теплоносителе, в результате диффузии переносится к поверхности окатыша. Далее молекулярным и молярным переносом кислород транспортируется к поверхности окисления, где он вступает в химическую реакцию с магнетитом. Так как в практических условиях обжига скорость внешнего массообмена не является лимитирующей, видимая скорость окисления окатышей определяется скоростью собственно химической реакции и скоростью диффузии окислителя внутри их объема. Соотношение между этими скоростями определяется безразмерным выражением [c.219]

После второго периода обжига скорость нагревания должна быть резко повышена до температуры вспучивания глинистой по- [c.109]

В опытах по изучению кинетики возгонки щелочей при взаимодействии щелочесодержащих минералов с карбонатом кальция при обжиге скорость движения газовой смеси через печь составляла 1,4 м/мин, количество сырьевой смеси в печи 8—10 г, время экспозиции 1,5 мин межэлектродное расстояние 5 мм, ширина щели спектрографа 0,02 мм, сила тока 5 а. Электроды спектральные, графитовые. Количество натрия или лития в газовой смеси, выходящей из зоны реакции, определяли по интенсивности спектральных линий Na 5889,05 5895,92 и Li 3232,61 А. [c.275]

Обладая слабоосновньши свойствами, полуторные окислы редкоземельных элементов хорошо растворимы даже в разбавленных кислотах и в растворе хлористого аммония. С повышением температуры обжига скорость растворения их в кислотах заметно уменьшается прокаленные при высоких температурах и оплавленные окислы растворяются в кислотах только в присутствии перекиси водорода. [c.311]

Известно, что с повышением температуры обжига химическая активность окиси магния постепенно падает [9] при 1200° С появляются правильно очерченные грани кристаллов периклаза, а при 1600° С они превращаются в крупные кристаллы периклаза, почти инертные в отношении гидратации [9]. Другие исследователи [10] также указывают на то, что с повышением температуры обжига окиси магния (выше 1000—1100° С) скорость ее гидратации резко падает. Гилль [11] установил, что скорость гидратации высокообожженного периклаза падает с увеличением размеров зерен. По Еубенку [12], размер кристаллов окиси магния, структура решетки, рекристаллизация и активность зависят от температуры обжига, скорости подъема температуры и наличия примесей. Он изучал магнезиальные портланд-цемен-ты, полученные в интервале температур 1450—1500° С. Мы исследовали физико-механические свойства, микроструктуру, фазовый состав и другие показатели магнезиальных портланд-це-ментов, обожженных при различных температурах, в том числе и при пониженных. [c.314]

Исследования кинетики горения серного колчедана проводились главным образом в Советсксм Союзе [2, 17, 66]. Горение колчедана в неподвижном слое (применительно к условиям обжига в механических печах) изучалось К. М. Малиным [2] и Б. Д. Мельниксм Г67 . Применительно к процессу обжига колчедана во взвешенном состоянии (печи пылевидного обжига) скорость горения изучалась в Уральском научно-исследовательском химическом институте [68, 69], а также в Ивановском химико-технологическом институте [70] и других [71]. [c.57]

При большой толщине слоя горящего колчедана проникнове-5 иие кислорода к нижним его слоям затрудняется и процесс горения замедляется. Перемешивание колчедана в процессе обжига в зна- 1 Штельнай степени повышает скорость его горения. С увеличением ошдентрации кислорода в зоне обжига скорость горения колче-г увеличивается. [c.56]

Так как распад доломита происходит сравнительно медленно, то обжигать дололшт при более высоких температурах, регулируя полноту обжига скоростью прохождения материала, совершенно недопустимо. [c.203]

Исследованию подвергались образцы, изготовленные из масс заданного состава, высущенные до постоянного веса при температуре 105 1°С или обожженные при температурах 1050, 1150 и 1250°i . Обжиг вели в электропечи с силлитовыми нагревателями, среда — слабо окислительная. Режим обжига скорость иагрева 5°С/ж н, выдержка при максимальной температуре обжига — 3 часа, охлаждение — вместе с печью. Испытания проводились на пяти параллельных образцах. Контролируемыми величинами-функциями отклика служили у — величина водопоглощения, % i/г —полная усадка, % г/з —предел прочности на изгиб сухих образцов, кг1см — предел прочности на изгиб обожженных образцов, кг/см . Испытания образцов проводились по общепринятой методике [2] с точностью не ниже 1% относительно определяемой величины. [c.147]

Влияние режима обжига. При обжиге сырьевых смесей во вращающихся печах время их жидкостного спекания, т. е. время пребывания в зоне спекания печи составляет 20—35 мин. За этот период при температурах 1300—1450° в обжигаемом материале осуществляется синтез алита. Уменьшение времени пребывания материала в зоне спекания до нескольких минут приводит к появлению в клинкере свободной окиси кальция. Следовательно, при температурах 1400— 1450° для завершения реакции образования алита в гранулах клинкера диаметром 10—50 мм и более требуется несколько десятков минут. Увеличение длительности пребывания материала в зоне спекания до определенного момента способствует более полному протеканию реакций минералообразования (табл. 23), но при превышении этого оптимального времени обжига скорость усвоения извести в клинкере замедляется. Явление замедления скорости усвоения извести по мере увеличения длительности выдержки вызвано как уменьшением концентрации свободных jS и СаО в клинкере, так и неодинаковой скоростью синтеза алита в различных по величине зернах материала. В наружных слоях зерен клинкера реакция усвоения извести протекает более энергично, чем в глубинных, в связи с чем разница в содержании свободной СаО в этих слоях может доходить до 5—15% при общем содержании в клинкере свободной извести не более 1 %. Эта известь медленно перемещается вместе с расплавом в массе зерна клинкера, и для ее полного связываш1я требуется длительное время. По мере увеличения времени пребывания материала в зоне максимальных температур в печи структура кристаллов алита становится более однородной, но размеры их возрастают в весьма небольшой степени, так как в результате установ- [c.273]

Разложение карбонатов при обжиге офлюсованных окатышей определяется разностью между упругостью диссоциации и парциальным давлением углекислоты в газовом потоке и константой ско-гости реакции. Обычно в газовом потоке содержание СОа составляет 10—12%. Прн утом условии термодинамическая температура начала разложения известняка равна прн-черно 1053 К- Наибольшая скорость разложения известняка наблюдается примерно zpH 1173 К> когда упругость диссоциации юстигает значения, равного атмосферному давлению. Поэтому в практике обжига скорость разложения карбонатов определяется "олько скоростью теплоподвода к окатышам. Как правило, при обжиге офлюсованных ока- ьспей наблюдается практически полное раз-.южение известняка и доломита. [c.221]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология