Выбор оптимальной конструкции тарелок

Расчет распределителей жидкости и пара. При конструировании распределителей дискретного типа (распределительные тарелки, желоба, трубчатые коллекторы и пр.) следует преду-сматривать определенное число точек орошения, приходящееся на единицу площади поперечного сечения колонн, для того чтобы, с одной стороны, иметь равномерное орошение торца насадки или верхней провальной тарелки и с другой — не усложнять конструкцию оросителя. На выбор числа точек орошения существенно влияет способ укладки насадки (для регулярно- уложенной насадки число точек орошения должно быть значительно.большим). В соответствии с высказанными соображениями приведем значения оптимального числа точек орошения на 1 м площади поперечного сечения [c.227]

Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств затрудняет выбор оптимальной конструкции тарелки. При этом наряду с общими требованиями (высокая интенсивность единицы объема аппарата, его стоимость и др.) выдвигаются требования, обусловленные спецификой производства большой интервал устойчивой работы при изменении нагрузок по фазам, возможность использования тарелок в среде загрязненных жидкостей, возможность защиты от коррозии и т. п. Зачастую эти характеристики тарелок становятся превалирующими, определяющими пригодность той или иной конструкции для использования в каждом конкретном процессе. Для предварительного выбора конструкции тарелок можно пользоваться данными, приведенными в табл. VI.2 [3 11]. [c.108]

За последние годы в СССР было разработано десять разных конструкций массообменных контактных устройств. В целях - выбора оптимального варианта тарелки для абсорбционной осущки была проведена оценка имеющихся конструкций и их технико-экономический анализ [2]. Оценка проводилась по удельным металлозатратам и относительной стоимости изготовления. Исходные данные для сравнения рабочее давление в аппарате 5 МПа температура стенки корпуса 40 °С плотность гяяя 0,711 кг/м начальная влажность газа 1 г/м точка росы осушенного газа—15 "С удельный расход диэтиленгликоля 0,016 кг/кг газа концентрация диэтиленгликоля — 99,5% (масс.). Корпус и днища изготовляются из стали 16ГС, внутренние устройства — ст. 3. За базовый вариант принят абсорбер с типовыми колпачковыми тарелками ТСК-Р-16. Различные конструкции контактных элементов приведены на рис. 5.4. Результаты технико-экономических расчетов приведены на рис. 5.5. [c.66]

Большое разнообразие тарельчатых контактных устройств затрудняет выбор оптимальной конструкции тарелки. При этом наряду с общими требованиями (высокая интенсивность единицы объема аппарата, его стоимость и др.) выдвигаются требования, обусловленные спецификой производства большой интервал устойчивой работы при изменении нагрузок по фазам, возможность использования тарелок в среде загрязненных жидкостей, возможность защиты от коррозии и т. п. Зачастую эти характеристики тарелок становятся превалирующими, определяющими пригодность той или иной конструкции для использования в каждом конкретном процессе. Для предварительного выбора конструкции тарелок можно пользоваться данными, приведенными в табл. 5.2 [3 11]. При выборе тарелки следует учитывать важнейшие показатели процесса. Тарелки, для которых одному из предъявленных требований соответствует балл О, отвергаются для остальных тарелок баллы суммируются. Самой пригодной можно считать тарелку с наибольшей суммой баллов. [c.203]

Выбор типа тарелки. Существование большого числа типов тарелок и постоянное появление новых типов затрудняет выбор оптимальной конструкции. По ряду типов тарелок отсутствуют достаточно надежные данные об их работе, а многие типы не испытывались в производственных условиях. [c.588]

В то же время клапанные тарелки не лишены недостатков (сравнительно велико гидравлическое сопротивление, ограничена пропускная способность, не исключена возможность заклинивания и перекоса клапанов и т. д.), поэтому продолжается работа по дальнейшему совершенствованию конструкций клапанных контактных устройств, а вопрос о выборе оптимальной конструкции пока еще нельзя считать решенным. [c.120]

Повышение эффективности разделения эмульсий достигается выбором рациональной скорости вращения ротора для данной конструкции сепаратора, изменением скорости подачи эмульсии и отвода ее, выбором оптимального расстояния между тарелками, [c.235]

Выбор оптимальной высоты слоя ко на тарелке в многокамерном аппарате с кипящим слоем представляет значительные трудности. Завершение процесса массообмена на весьма незначительной высоте от газораспределительной решетки и достижение практически полного равновесия между газовой и твердой фазами на всей остальной высоте слоя позволяет принимать небольшие высоты кипящих слоев в аппарате. Однако при заданном рабочем объеме слоя адсорбента, это приводит к значительному количеству секций в аппарате, что усложняет его конструкцию, а также снижает эффективность работы верхних тарелок. Кроме того, возникают значительные трудности обеспечения устойчивого гидродинамического режима псевдоожижения низких кипящих слоев. Проведенные нами экспериментальные и теоретические исследования процесса адсорбции в многокамерных аппаратах с кипящими слоями- для различных систем адсорбтив — адсорбент показали, что оптимально с точки зрения кинетики и гидродинамики процесса является высота слоя на каждой тарелке порядка 50 мм. [c.114]

При выборе типа тарелки учитывают ее удельную производительность, эффективность, экономичность конструкции, а также способность обеспечивать оптимальные условия работы колонны для заданного технологического режима. [c.286]

Конструирование включает в себя не только графическое изображение аппарата, но и анализ, и выбор оптимальных решений всех его узлов, включая узлы ввода и вывода боковых погонов, глухие тарелки, сборники, распределители и т. д. Ниже рассмог трены конструкции наиболее распространенных узлов колонных аппаратов. [c.339]

Выбор в качестве объекта моделирования десорбционных колонн аммиачно-содового и смежных производств не случаен. Повышение производительности и поиск оптимальных конструкций и режимов десорбционных колонн аммиачно-содового процесса являются достаточно острыми проблемами, поскольку почти на всех содовых заводах нагрузка отделения дистилляции лимитирует прозводительность содового элемента, а энергетические затраты на десорбционные процессы в денежном выражении составляют до 17% от общей себестоимости кальцинированной соды. Между тем теория и практика содового производства показывают, что десорбционные колонны существующей конструкции (насадочные, с перекрестноточными одно-и многоколначковыми тарелками) исчерпали свои возможности, а принимаемые в настоящее время меры по усовершенствованию десорбционных процессов содового производства [24-31] осят паллиативный характер. Коренным решением этих проблём явится внедрение новых конструкций контактных устройств и в определенной мере новых технологических схем десорбционных установок использование методов физического и математического моделирования обеспечит оптимальное решение поставленных задач с минимальными затратами времени и средств. [c.7]

Схема опьпной установки для извлечения ацетилена пз газов окислительного пиролиза метана с помощью Г -метил-пирролидона (ЫМП) и диметилформамида (ДМФ) была описана Ивановским и ДрейцеромНа этой установке предусматривалось выявить оптимальные технологические параметры процесса и рещить вопрос о его аппаратурном оформлении. Выбор конструкции массообменной аппаратуры основывался на предварительных расчетах, которые показали целесообразность применения колонн с провальными тарелками. При этом учитывались такие положительные качества провальных тарелок, как простота изготовления и монтажа и возможность работать с загрязненными жидкостями. Последнее обстоятельство является особенно важным, так как растворитель может быть загрязнен полимерными или смолистыми веществами, забивающими насадку и колпачки. [c.111]