Распределение кокса на катализаторе риформинга

Реактор каталитического риформинга по своему технологическому оформлению должен удовлетворять ряду требований — обеспечивать заданную производительность установки по сырью, иметь необходимый реакционный объем, создавать требуемую для риформирования поверхность контакта взаимодействующих фаз, поддерживать необходимый теплообмен в процессе и уровень активности катализатора. Кроме того, должен обладать минимальным 1-идравлическим сопротивлением и обеспечивать равномерное распределение газосырьевого потока по всему реакционному объему. Уменьшение сопротивления потоку позволяет снизить рабочее давление в реакторе, что в свою очередь ведет к уменьшению толщины его стенки и, следовательно, к снижению металлоемкости всего реактора. Неоднородность распределения потока влияет на производительность реактора, приводит к неравномерности отложения кокса на катализаторе. [c.635]

Кислород из газовой фазы вступает во взаимодействие с углеродом поверхности коксовой глобулы, образуя кислород-углеродный комплекс. В дальнейшем под действием молекул кислорода этот комплекс может разрушаться с выделением диоксида углерода. Кроме того, он способен разрушаться без участия кислорода (с выделением монооксида углерода). Учитывается также способность кислорода проникать внутрь коксовой глобулы вследствие диффузии. Водород поверхности окисляется до воды, и при этом образуется кислород-углеродный комплекс. Водород в основном расположен на поверхности частиц кокса. Однако данные о распределении водорода по глубине частиц отсутствуют, поэтому неравномерное распределение было заменено стадией диффузии водорода по частице. Авторы [Д.1.4] рассмотрели механизм и кинетику окисления кокса на катализаторах, содержащих соединения переходных и благородных металлов применительно к ряду конкретных промышленных процессов дегидрирования, гидрообессеривания нефтепродуктов, риформинга. [c.253]

Технологический режим. Основные технологические параметры риформинга — объемная скорость подачи сырья, давленпе, кратность циркуляции водородсодержащего газа, максимальная температура процесса, а для установок с движущимся слоем катализатора — производительность узла регенерации, выбираются при проектировании установок. Объемная скорость подачи сырья составляет 1,5—2 ч- . Частные объемные скорости по ступеням реакции, число ступеней (обычно в пределах 3—5) выбираются с учетом качества сырья и требований к качеству катализата. Для современных установок характерно неравномерное распределение катализатора по реакторам. Для трехреакторного блока распределение катализатора составляет от 1 2 4 до 1 3 7, для четырехреакторного она может быть, например, 1 1,5 2 5 5. Снижение скорости подачи сырья приводит к уменьшению селективности процесса, понижению выхода катализата н водорода, повышению выхода углеводородно/о газа, снижению концентрации водорода в циркуляционном газе. Снижение рабочего давления риформинга повышает селективность процесса (рис. 2.2.3), способствуя реакциям ароматизации п. подавляя гидрокрекинг. Однако при снижении давления увеличивается скорость дезактивации катализатора за счет накопления на нем кокса (рис, 2,24, а). Первые промышленные установки каталитического риформинга были рассчитаны на рабочее давление 3,5—4 МПа. Применение стабильных полиметаллических катализаторов позволило снизить давление до 1,5—2 МПа на вновь проектируемых установках с неподвижным слоем катализатора и до 0,7—1,2 МПа на установках с движущимся катализатором. На действующих установках риформиига замена алюмоплатиновых катализаторов на полиметаллические позволяет снизить рабочее давление с 3,0— [c.132]

Носитель в катализаторе, с одной стороны, служит для распределения и диспергирования активного металла с целью более эффективного его использования, с другой стороны, он выполняет роль кислотного агента, катализируя целый ряд реакций риформинга. К их числу относятся реакции изомеризации и расщепления. Определенное влияние кислотный носитель оказывает на скорость реакций д гидроциклизации. На носителе протекают та кже реакции уплотнения, приводящие к образованию углистых отложений (кокса) на поверхности катализатора. [c.160]

Регенератор представляет собой аппарат с радиальным потоком реакционных газов с тремя технологическими зонами в верхней при мольном содержании кислорода не менее 1% выжигается кокс, в средней при содержании кислорода 10-20% и подаче хлорорганических соединений - окислительное хлорирование катализатора, в нижней зоне катализатор дополнительно прокаливается в токе сухого воздуха, разобщение зон -гидравлическое. Катализатор проходит все зоны под действием силы тяжести. Из регенератора через систему затворов катализатор поступает в бункер-накопитель, расположенный над реактором риформинга. Газопродуктовая смесь поступает в сепараторы, колонну стабилизации и далее риформат идет на станцию смешения бензина. Эта установка превосходит установку с неподвижным слоем катализатора по всем параметрам - низкое давление, высокое октановое число риформата, выше выход риформата и содержание в нем ароматических углеводородов. Но главное преимущество - установку не нужно останавливать на регенерацию катализатора. Параметры работы такой установки риформилга следую1дие температура, -495-540, давление, МПа - 0,9-1,2, объемная скорость подачи сырья, ч" - 1,8-1,9, распределение катализатора по реакторам 1 2 4, октановое число продукта (по исследовательскому методу) - 100, содержание ароматических углеводородов в продукте, % об. - 55-58. При строительстве установки мощностью 20 тыс. баррелей в день по сырью н еобходимо затратить 1500-1700 долларов за 1 баррель. В настоящее время такие же установки планируют построить Ярославский и Кстовский НПЗ. [c.248]