Регенерация многопоточная схема

Для уменьшения энергетических затрат были разработаны различные многопоточные схемы, позволяющие снизить расход тепла на регенерацию растворов, но которые не решают задачу переработки кислых газов в товарные продукты. [c.105]

Однии из распространенных методов очистки водородсодержащего газа от двуокиси углерода при производстве водорода является ыетод горячей поташной очистки, основанный на обратимой хемо-сорбции двуокиси углерода растворами карбоната калия [I]. К преимуществам этого метода, по сравнению с моноэтаноламиновой очисткой, относят высокую химическую и термическую стойкость абсорбента, возможность осуществления абсорбции и десорбции при одинаковой температуре, исключая затраты на теплообменную аппаратуру, более низкий удельный расход пара на регенерацию абсорбента, меньшую коррозионную активность рабочей среды. Однако, в отличие от моноэтаноламиновой очистки, поташный метод имеет ограничения по глубине извлечения двуокиси- углерода из газового потока, но разработанные в последнее время модификации процессов, включающие в состав хемосорбента различные активирующие добавки [2,3], способствуют устранению в некоторой степени этих недостатков. Усовершенствованием метода горячей поташной очистки является организация процесса по многопоточным схемам [4]. [c.94]

Посредством однократного испарения невозможно полностью отогнать растворитель от рафината и экстракта, довести содержание в НИХ растворителя до сотых долей проценту. Неиопаривший-ся остаток растворителя отгоняют открытым водяным паром в отпарных колоннах. После такого отпаривания в рафинате и экстракте остается 0,005—0,02% (масс.) растворителя. Отпаривание растворителя при его регенерации используют во всех процессах очистки и депарафинизации. Первой стадией извлечения растворителей из рафинатного и экстрактного растворов является нагревание в трубчатых Печах с конвекционными и радиантными секциями печи для нагрева экстрактных растворов многопоточные. На некоторых установках растворы нагревают в теплообменниках жидкими теплоносителями (нагретыми дистиллятами и остатками, дифенилом, водяным паром и др.). Последний способ используют только в схемах очистки низкокипящими растворителями. [c.104]

Преимущество новых схем заключается в возможности похшерживать низкое давление в зоне вывода высококипяших фракций, и использовать тепло конденсации орошений среднекипящих продуктов. В них также исключается множество кипятильников и конденсаторов по сравнению с системами разделения смесей в простых колоннах. Крометого, при разделении многокомпонентных смесей в колонне в определенных зонах как в укрепляющей, так и в отгонной секциях происходит накопление (повышение концентрации) целевых продуктов. Поэтому желательно иметь такую схему, в которой в каждой колонне выводятся боковые погоны как зто предусмотрено в новых схемах. В системе простых колонн и в колоннах предварительного нечеткого разделения сложных колонн с полностью связанными потоками этот принцип нарушается. При этом жидкость, стекающая из укрепляющей секции колонны, или пар, поднимающийся нз отгонной секции, обогащенные целевыми продуктами, опять смешиваются соответственно с жидкой и паровой фазой сырья. Вывод боковых пого-нов второй колонны между вводами их из первой, вследствие проскока примесей через тарелки вывода [344 , обеспечивает снижение энергозатрат на выделение боковых погонов первой колонны или повышение четкости разделения. При необходимости количество потоков питания каждой секции многопоточной колонны может быть увеличено за счет многопоточного ввода каждого бокового погона первой колонны во вторую в паровом, парожидкостном или жидком виде с разными температурами. Осуществление многопоточного ввода и вывода боковых погонов в колоннах приближает их к термодинамически наиболее совершенным за счет обеспечения возможности использования распределенного по колонне подвода и отвода тепла и соответственно улучшения регенерации тепла конечных продуктов разделения и использования хладоагентов и теплоносителей. [c.16]

Такое решение основывалось на соотношении первичных и вторичных дистиллятов 1 1, что было справедливо для технологических схем заводов, разрабатываемых в 1952— 1955 гг. В настоящее время это соотношение несколько изменилось в сторону увеличения количества прямогонных дистиллятов. При переработке первичного сырья можно отказаться от оборудования для регенерации катализатора и снизить давление процесса. Более высокое давление целесообразно использовать лишь при раздельной переработке вторичных дистиллятов. Очистка тяжелых вакуумных дистиллятов требует применения более высокого давления. Не следует создавать установки для переработки смеси различных дистиллятов, а целесообразно проектировать многопоточные комбинированные установки с различной мощностью и параметрами процесса для потоков. Следует поручить ВНИИНП и Ленгипрогазу проработать такие варианты установок гидроочистки. [c.238]