Челябинский электродный завод. 1973—1990 гг

По методике Челябинского электродного завода реакционную способность определяют следующим образом. В трубчатый нагреватель, открытый с обеих сторон, помещают лодочку с навеской кокса и выдерживают ее там при 500 °С в течение [c.219]

Подготовка коксовой прокаленной шихты (в которой количество сернистого нефтяного кокса в смеси с пеком изменялось от 13,3 до 46,7%), прессование и обжиг проводились на электродных заводах по обычной технологии. Обжиг проходил нормально, за исключением случая в 1955 г. на Челябинском электродном заводе, когда брак составил 1,5—1,8%, по-видимому, от попадания воздуха в обжиговую печь. [c.246]

На Челябинском электродном заводе в 1955 г. проводили опыты при содержании сернистого кокса в шихте 45,7%). Графитацию осуществляли при подъеме мощности тока 150— 200 кет. Удельный расход электроэнергии составил всего 5000—5108 квт-ч на 1 т готовой продукции и максимальная мощность 4500 кет. Выход графитированных электродов высшего сорта (по удельному электросопротивлению) составлял 13—23,6% против 85,8% при работе на обычном малосернистом коксе, а брак по трещинам — 20,9% против 0,9% из малосернистого кокса при тех же условиях. [c.246]

В 1958—1959 гг. с целью отработки оптимального режима графитации на Челябинском электродном заводе продолжали опыты с сернистым нефтяным коксом, содержание которого в шихте составляло от 13,3 до 46,7%. При этом испытывали различные режимы графитации. Самому жесткому режиму соответствовал максимальный расход электроэнергии — 5825 кет. При таком подъеме мощности удельный расход электроэнергии на 1 т готовой продукции был наименьший (около 4700 квт-ч) брак по трещинам и выход электродов второго сорта были незначительными. Выход годных электродов высшего и первого сорта крупных сечений составил 96%>, т. е. только на 0,2% был ниже планового выход продукции средних сечений при добавлении до 27,2% сернистого кокса составил 96,8%, т. е. на 0,6% выше планового. [c.246]

ОАО Новочеркасский электродный завод , ОАО Новосибирский электродный завод , ОАО Челябинский электродный завод , ЗАО Сибирский антрацит , [c.219]

ОАО Челябинский электродный завод , ЗЛО Сибирский антрацит , [c.182]

ОАО Челябинский электродный завод 454038 Россия, г. Челябинск [c.2]

Аппарату треста вместе с лабораториями электродных заводов, их руководству пришлось в этот период вести большую работу по обеспечению производства основным сырьем. Е.Ф. Чалых в своей книге описывает, с каким трудом, путем каких неординарных решений обеспечивался сырьем единственный поставщик графитированных электродов в годы войны — Челябинский электродный завод. Иногда приходилось привлекать в качестве сырья даже литейный кокс, а для угольной продукции — не проверенные по качеству новосибирские антрациты. Все это негативно сказывалось как на технологическом процессе, так и на качестве продукции. [c.11]

Изложение истории становления каждого из электродных предприятий в первый период мы начинаем с Челябинского электродного завода, который поначалу был основным производителем электродной продукции в стране. [c.13]

Итак, в 1960 г. по решению Челябинского совнархоза состоялось объединение Челябинского электродного завода с электрометаллургическим комбинатом. Особых возражений коллектива эта мера не вызвала. Завод тогда уже выбрал свои резервы. Строительство нескольких новых объектов реконструкции велось неудовлетворительно. И объединение с комбинатом, одним из основных предприятий Челябинска, имевшим богатый жилой фонд, дворец культуры, плавательный бассейн, детсады и все прочие социальные объекты, представлялось выгодным. Комбинат возглавлял один из самых уважаемых в городе директоров — Герой Социалистического Труда, почетный гражданин города Владимир Николаевич Гусаров. К тому же все прошлое — общая площадка, коммуникации — объединяло коллектив. [c.69]

Низкий уровень рентабельности электродов на Челябинском электродном заводе можно объяснить высокими [c.3]

Повысить рентабельность электродной продукции на Челябинском электродном заводе за счет осуществления мероприятий по повышению коэффициента использования производственных мощностей и улучшения выхода годного. [c.7]

Уже в 1960 году ударение ставится на совершенствование и разработку методов производства и применения нефтяного кокса из сернистых нефтей [8]. Была осуществлена попытка промышленного внедрения сернистого нефтяного кокса на алюминиевых, ферросплавных и электродных заводах. Также и в 1963 году идет работа над освоением технологии производства малосернистого нефтяного кокса для алюминиевой и электродной промышленности из сернистых и высокосернистых нефтяных остатков с целью увеличения ресурсов сырья [7]. С этой целью в 1956 году совместно с Челябинским электродным заводом была проведена работа по получению графитированных электродов с применением нефтяного кокса, содержащего 3,6 и 4,0 % серы. В 1956-1957 годах были также проведены промышленные испытания нефтяного кокса [c.42]

В табл. 1 приведены данные по реакционной способности различных коксов при окислении в токе воздуха. Эта величина на всех электродных заводах определяется по-разному. Мы приняли методику Челябинского электродного завода (рис. 1). [c.131]

Это было принято во внимание, и Челябинский электродный завод в 1958—1959 гг. стал проводить испытания опытных электродов не только на ЧМЗ, но и на ряде других заводов, где поломок по техническим причинам было значительно меньше. При этом расход опытных электродов стал на уровне расхода обычных электродов. Расход опытных электродов, изготовленных на одном из электродных заводов с использованием в шихте 90% сернистого херсонского кокса, был на 25% ниже обычных, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. Это объясняется прежде всего наибольшей однородностью самого материала, в котором отсутствовали пиролизный и пековый коксы. [c.162]

В условиях применения изделий из нефтяного кокса температура может достигать 600 °С и более, что влияет на величину их удельной электропроводности. Поэтому были проведены также опыты по определению удельного электросопротивления при нагревании от 25 до 600°С кокса, прокаленного при температурах от 1000 до 2500 °С [138]. Кокс предварительно прокаливали в течение 5 ч при температуре от 1000 до 1450°С в силитовой печи, а при температурах 1700, 2000 и 2500 °С — в печи Таммана в центральной лаборатории Челябинского электродного завода. Результаты опытов приведены на рис. 84. [c.211]

В качестве реализации дашюго решения 25 декабря 2001 года руководители предприятий и научных учреждений углеродной отрасли металлургического комплекса (ОАО Новочеркасский элекгродный завод , ОАО Новосибирский электродный завод , ОАО Челябинский электродный завод , ЗАО Сибирский антрацит , ОАО Углеродпром , ОАО Уралы кий электродный институт , ФГУП НИИГрафит ) на учредительном собрании создали Ассоциацию производителей углеграфитовой продукции (Ассоциация Углеграфит ). [c.43]

Следует отметить, что ранее на Челябинском электродном заводе специалистами ГосНИИЭП (ОАО Уралэлектродин ) предпринимались попытки использования в технологии изготовления графитированных электродов мелких сечений коксов с повьипенньш содержанием серы. И хотя эксперименты оказались не совсем удачными (сквозной выход годных электродов 0300 мм составил -65%), тем не менее, было сделано заключение о целесообразности продолжения работ в области применения нефтяных коксов из дистиллятного сырья с повышенным содержанием серы. [c.45]

ОАО Челябинский электродный завод традиционно производит весь спектр графитов конструкционного назначения, используемых в различных областях техники, в том числе и в атомной энергетике. Сырьем для выпуска этих графитов был специальный нефтяной пиролизный кокс марки КНПС Волгоградского НПЗ. По ряду технических и экономических причин производство этого кокса бьшо остановлено в 1994 г. и завод прекратил выпуск конструкционных графитов. Особенно остро это сказалось на безопасности дальнейшей эксплуатации атомных станций, так как прекратилась поставка ремонтных колец твердого контакта реакторов РБМ-К из графита ВПГ, [c.106]

В силу ряда причин для электродной промышленности послевоенный период закончился в 1960 г. Промышленность перешла уже на территориальный метод управления, был ликвидирован трест. В 1960 г. старый ЧЭЗ решением Челябинского совнархоза стал электродным производством Челябинского электрометаллургического комбината, а Челябинским электродным заводом стал бывший завод № 524. В Москве был организован институт НИИфафит , площадка же бывшего завода № 523 стала его опытным заводом. К Московскому электродному заводу решением Мос-горсовнархоза в апреле 1961 г. присоединился находившийся рядом завод металлических электродов. В конце 1960 г. было принято решение о создании в Челябинске института электродной промышленности — ГосНИИЭПа. Таким образом, для электродной промышленности наступил новый этап развития. [c.13]

Челябинский электродный завод, позже электродное производство электрометаллургического комбината (ЧЭМК), расположен в [c.13]

На Днепровский электродный завод, на его восстановление, вернулись O.K. Львова, Е.И. Прессман, А.М. Мохов. В 1947 г. были направлены на ДЭЗ О.В. Прусевич, И.Д. Захарова. На строительство Новочеркасского завода командированы А.М. Павловский, Ф.А. Литвинов, В.М. Маевский. В 1954 г. директором строящегося завода № 524 был назначен М.Ф. Власьянов, а в 1956 г. главным инженером этого завода стал В. В. Куров. Так коллектив челябинских электродчиков еще раз помог своей стране, сумев сохранить при этом свою жизненную силу. И если другие электродные заводы в тот период или раси1ирялись, как ДЭЗ и МЭЗ (за счет завода № 523), или строились, как НЭЗ и завод № 524, то Челябинский электродный завод совершил другой подвиг не имея значительных капитальных вложений, он многократно против проекта увеличил производство графитированных электродов. [c.16]

На Челябинском электродном заводе выпущена опытнопромышленная партия холодно-набивной подовой массы с применением в качестве связующего компаунда, изготовленного в условиях КХП ЧМК. Испытние массы осуществлено на Красноярском алюминиевом заводе при футеровке подин 8 электролизеров. [c.15]

Предприятия электродной промышленности переведены на новую систему планирования и экономического стимулирования в 1966—1968 гг. Формирование фондов экономического стимулирования на ДЭЗе, НЭЗе и МЭЗе осуществляется в зависимости от роста объема реализации и уровня расчетной рентабельности. Челябинский электродный завод, включенный в 1968 г. в число предприятий для опытной [проверки одного из вариантов ноевой методики образования фондов экономического стимулирования, формирует их по нормативам от объема реализации и массы расчетной прибыли. При этом учитываются только те суммы прироста, которые получены за счет роста производительности труда. Динамика фондов поощрения и эффективности работы предприятий представлена в табл. 1. Анализ данных показывает, что наибольшая величина внутрипроизводственных резервов была мобилизована в первые 1—2 года работы в новых условиях. Затем темп роста эффективности существенно снизился на всех предприятиях. Такое явление характерно не только для заводов электродной промышленности, но и для многих предприятий, работающих в новых уело- [c.8]

Удельное электросопротивление определяли при температурах от 25 до 600 для различных коксов, прокаленных при температурах от 1000 до 2500°. Прокалка кокса от 1000 до 1350° осуществлялась в силитовой печи, а при 1700, 2000 и 2500 прокалку проводили в центральной лаборатории Челябинского электродного завода в печи Таммана. [c.139]

После прокалки в вертикальной камерной печи Челябинского электродного завода нефтяной сернистый кокс был получен высокой степени однородности. Следовательно, с уменьшением длительности прокалки кокса и (увеличением размеров кусков увеличивается степень неравномертости в объемной усадке. Поэтому нефтяной и пиролизный к ксы после прокалки во вращающейся печи с общим временем пребывания в ней 30—40 мин. идут в дальнейшее производство сильно неоднороднылш по своим свойствам. Анод, работающих при максимальной температуре 950°, будет иметь в случае применения нефтяного кокса дополнительную усадку в несколько большей степени, чем при применении пекового. Следует оговориться, что усадка анода зависит и от усадки коксового остатка из пека, которого в аноде находится около 30%. Этот коксовый остаток будет иметь такую же общую усадку, какую имеют нефтяной и пиролизный коксы. [c.150]

ЧЕЛЯБИНСКИЙ ЛАКОКРАСОЧНЫЙ ЗАВОД (1511) ЧЕЛЯБИНСКИЙ ТРУБОПРОКАТНЫЙ ЗАВОД (1336) ЧЕЛЯБИНСКИИ ФИЛИАЛ НПФ ПИГМЕНТ (1337). ЧЕЛЯБИНСКИЙ ЭЛЕКТРОДНЫЙ ЗАВОД (1712). . ЧЕЛЯБИНСКИЙ ЭЛЕКТРОЛИТНЫЙ ЦИНКОВЫЙ ЗАВОД (1338). ......... [c.119]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология