Сернистость кокса

Прокалку сернистого кокса в газовых ретортных печах вели при 1100—1200 °С в течение 4—6 ч при сниженной на 20— 30% производительности печей с целью углубления прокалки и получения кокса, близкого по качеству (удельному электросопротивлению) к малосернистому. Содержание серы в прокаленном сернистом нефтяном коксе снизилось в 1,2—1,4 раза, что соответствует результатам лабораторных исследований об увеличении степени обессеривания при длительном воздействии высоких температур. [c.243]

Сернистый кокс является перспективным сырьем для алюминиевой промышленности. [c.242]

На Днепровском электродном заводе вращающиеся печи длиной 40 м оказались более приспособленными для прокалки нефтяного кокса, и осложнений не было, хотя температура газов на выходе из печи была выше, чем при прокалке пекового кокса. Потери прн прокалке нефтяных сернистых коксов составляли 24—25,5% и пекового кокса 13,5—-15,5%- Около половины этого количества составили потери от угара и уноса мелких фракций в дымоходы. [c.238]

Результаты обработки сернистого кокса в течение 2 ч при 1000 °С водяным паром, хлором, аммиаком и водородом при расходе реагента 1200 л кг кокса (размер кусков 5—8 мм) приведены в табл. 47. Прокалка кокса в этих условиях без применения реагентов практически не привела к изменению содержания в нем серы. После обработки водяным перегретым паром и аммиаком содержание серы в коксе снизилось в 1,1 раза, [c.160]

С характерен переход кривой удельного электросопротивления в горизонтальную или несколько наклонную (почти горизонтальную) прямую, после чего продолжается падение кривой. Для малосернистых коксов прямолинейный участок горизонтален, для сернистых коксов он имеет некоторый наклон. Первый перегиб отмечается при температурах прокалки около 1300, 1400 и 1450 °С для коксов с истинной плотностью 2,14 г/с з, 2,10 г см и 2,08 см соответственно. [c.208]

Нефтяные коксы из тяжелых остатков сернистых нефтей имеют большую адсорбционную способность, чем малосернистые коксы. Здесь, вероятно, сказывается преобладание поверхностно-активных серусодержащих групп в сернистых коксах. [c.227]

Качество анодной массы из сернистого кокса соответствовало качеству обычной анодной массы из пекового кокса, за исключением содержания серы и золы. При испытании сернистой анодной массы существенного изменения технологического режима работы алюминиевых электролизеров не наблюдалось. Но на токоподводящих штырях образовывались сульфидные пленки толщиной 0,5—0,3 мм, которые вызывали повышение электросопротивления на контакте штырь—анод. Перепад напряжения на этом участке в опытных ваннах, по данным ВАМИ, был примерно на 8 мв больше, чем в контроль- [c.241]

Наблюдавшиеся отрицательные моменты при использовании сернистого кокса в алюминиевом производстве (большая степень коррозии штырей в анодах электролизных цехов, более высокий перепад напряжения на участке штырь—анод, повышенное содержание сернистых газов в атмосфере прокалочных цехов и др.) являются следствием неприспособленности [c.242]

Необходимо обратить внимание на то, что при регулярном использовании сернистого кокса в алюминиевой промышленности значительно возрастает содержание сернистого газа в выбросных газах электролизных цехов. В связи с этим возникает вопрос об очистке этих газов. При переходе алюминиевых заводов полностью или частично на переработку сернистых коксов должно быть уделено внимание вопросам вентиляции производственных помещений. При этом необходимо решить вопрос не только очистки, но и улавливания и раздельного использования сернистых и фтористых соединений из выбросных газов электролизных цехов. [c.243]

На Челябинском электродном заводе в 1955 г. проводили опыты при содержании сернистого кокса в шихте 45,7%). Графитацию осуществляли при подъеме мощности тока 150— 200 кет. Удельный расход электроэнергии составил всего 5000—5108 квт-ч на 1 т готовой продукции и максимальная мощность 4500 кет. Выход графитированных электродов высшего сорта (по удельному электросопротивлению) составлял 13—23,6% против 85,8% при работе на обычном малосернистом коксе, а брак по трещинам — 20,9% против 0,9% из малосернистого кокса при тех же условиях. [c.246]

В 1958—1959 гг. с целью отработки оптимального режима графитации на Челябинском электродном заводе продолжали опыты с сернистым нефтяным коксом, содержание которого в шихте составляло от 13,3 до 46,7%. При этом испытывали различные режимы графитации. Самому жесткому режиму соответствовал максимальный расход электроэнергии — 5825 кет. При таком подъеме мощности удельный расход электроэнергии на 1 т готовой продукции был наименьший (около 4700 квт-ч) брак по трещинам и выход электродов второго сорта были незначительными. Выход годных электродов высшего и первого сорта крупных сечений составил 96%>, т. е. только на 0,2% был ниже планового выход продукции средних сечений при добавлении до 27,2% сернистого кокса составил 96,8%, т. е. на 0,6% выше планового. [c.246]

При использовании сернистого кокса на электродных заводах должно быть уделено соответствующее внимание очистке воздуха в производственных помещениях от сернистых газов. [c.247]

В Великобритании встречаются коксы с серой выше 1%, иногда до 1,5%. В США сернистость кокса колеблется от 0,6% до 1,1%, что вполне объяснимо, учитывая большую территорию страны [1]. [c.191]

Результаты испытаний опытных графитированных электродов, изготовленных с применением сернистого кокса, на металлургических заводах при выплавке сталей различных марок [c.247]

При прокаливании пористость кокса возрастает в интервале температур 600-1000 °С. Это связано с интенсивным выделением летучих веществ. Для сернистого кокса наблюдается еще больший прирост пористости, что обусловлено, помимо выделения летучих веществ, также удалением серы. [c.36]

Расход электроэнергии на 1 т годной выплавленной продукции (электростали) как для опытных, так и для обычных электродов примерно одинаков. Довольно показателен результат испытания опытных электродов, полученных с применением 46,7% сернистого кокса на Кузнецком металлургическом комбинате. Испытывались электроды высшего и первого сортов (по удельному электросопротивлению). Оказалось, что расход опытных электродов на 1 т годной выплавленной продукции одинаков и иногда даже несколько меньше, по сравнению с расходом обычных электродов. Это, по-видимому, следует объяснить тем, что разница в 1 —1,5 ом-мм 1м между высшим и первым сортами по удельному электросопротивлению, определенному при 25°С, для графитированных опытных электродов при высоких температурах в производственных условиях снижается до таких величин, которые не сказываются на практических результатах. [c.248]

Возможно, что при промышленных испытаниях электродов второго сорта, изготовленных с применением сернистого кокса, результаты окажутся такими же, как при испытаниях -электродов высшего сорта, изготовленных с применением малосернистого нефтяного кокса. [c.248]

В целом французские коксы обычно имеют сернистость 0,8—0,9%. В соседних странах сернистость кокса в большинстве случаев равна [c.190]

В структуре сырого кокса сера прочно связанна с углеродом. Но так как энергия связи сера-углерод значительно ниже энергии связи углерод-углерод, в процессе прокалки появляются разорванные связи. Этим объясняется более высокая адсорбционная способность и концентрация кислородных групп на единице внешней поверхности у сернистых коксов по сравнению с малосернистыми коксами. [c.45]

Цепы неустойчивы, для сернистого кокса зависят от цен на альтернативное топливо (уголь, газ). Прямой связи с ценой сырой нефти, биржи или другого подобного механизма установления котировок нет. [c.9]

Внутреннее потребление коксов электродного качества значительно превышает возможности производства. Тарифы на перевозки по ж/д не позволяют производителям сернистого кокса прямо экспортировать свою продукцию на мировой рынок. Доставка до морских портов стоит не менее 30 /Mt, что делает практически невозможными конкурентные поставки на западный рынок топливных коксов. Исключения - Херсонский НПЗ и завод Сланцы (прокаленные коксы). [c.9]

Полученные данные свидетельствуют о тесной генетической связи процессов формирования структуры сернистых коксов с процессом удаления серы. [c.32]

Перспективы российского рынка увеличение выпуска малосернистого кокса с гарантированным сбытом. Увеличение выпуска сернистого кокса должно сопровождаться переходом цементных заводов и теплогенерирующих станций на кокс (или кокс в смесях с другими видами топлива). [c.10]

Влияние малосернистых и сернистых коксов на качество и эксплуатационные характеристики анодной продукции [c.44]

Таким образом, сернистый кокс, производимый на УЗК Перми, Куйбышева и Уфы, также может быть вовлечен в производство алюминия в соответствующей пропорции с малосернистыми сортами. Однако при этом остается проблема по содержанию в коксе металлов. Мы полагаем, что и для этих установок может быть найдено техническое решение, реализация которого могла бы привести к увеличению количества кокса, пригодного для применения в алюминиевой промышленности. [c.97]

Исследованиями структурной прочности (МПМ) сернистых коксов в процессе термообработки установлено практически непрерывное повыщение прочности кокса с 50 до 150 кг м/м в диапазоне температур 500-2300 °С. Небольшое снижение прочности на 3-4 кг-м/м наблюдалось только при удалении летучих веществ и серы. [c.32]

Рассмотрены важнейшие свойства нефтяного малосернистого и сернистого коксов применительно к условиям использования их в электродной и алюминиевой промышленности. При этом осноЬное внимание уделено зависимости свойств кокса от качества исходного сырья и технологии его получения. [c.2]

Прокалку нефтяного кокса на алюминиевых заводах проводили во вращаюш,ихся иечах диаметром 1,6—2,5 м, длиной 20—40 м. Общее время пребывания кокса в печи составляло 30—45 мин, а в зоне наивысших температур 15—20 мин наивысшая температура прокалки была 1250—1550°С. Для прокалки сернистого кокса с высоким выходом летучих вращающиеся печи длиной 20 м Новокузнецкого и Уральского алюминиевых заводов оказались неприспособленными, из-за чего температура отходящих газов в верхней головке печи доходила до 800—1000 °С вместо 400—600 °С при прокалке пекового кокса. Летучие вещества нефтяного кокса не успевали сгорать в печи, где тепло их могло быть использовано для нагрева кокса, и догорали в дымоходах и на выходе из дымовой трубы. При этом газы и пламя выбивались через неплотности верхней головки печи, что в ряде случаев приводило к перерасходу топлива. [c.238]

Качество опытных образцов непрокаленного нефтяного сернистого кокса и обычного пекового, применявшегося в контрольных электролизных ваннах [c.239]

В табл. 60 приведены данные о качестве непрокаленных и прокаленных сернистых нефтяных коксов (и малосернистых коксов для сравнения). Повышенная зольность некоторых опытных партий непрокаленного сернистого кокса объясняется плохой подготовкой исходных нефтей обычно же зольность не превышает 0,5—0,8%. [c.243]

Качество непрокаленного и прокаленного сернистых коксов, испытанных на электродных заводах [c.244]

По разработанному нами совместно с работниками Восточного углехимического института и Ханженковской промышленной установки коксования технологическому режиму были Проведены опыты по коксованию в вертикальных печах из огнеупоров смеси, состоящей из 36% мелких фракций нефтяного сернистого кокса и 64% каменноугольного пека (температура раз- [c.249]

Сернистость кокса является, следовательно, очень важным показателем его качества, но уменьшить сернистость можно только соответствующим подбором углей для коксования. Так как сера углей распределяется между их органическим веществом и золой, то более глубокое обогащение, которому подвергаются угли для коксования, снижает сернистость кокса. Впрочем, французские угли редко содержат больше 1 % серы (чего нельзя сказать об углях ФРГ или Великобритании). Наконец, часть серы угля удаляется с летучими веществами, так что только 50—60% ее остается в коксе. С учетом выхода кокса сернистость его всегда несколько меньше серни-стости угля. [c.190]

Дальнейшее развитие процесса коксования связано с увелячением мощности установок, повышением выхода кокса в результате организации специальной подготовки сырья, усовершенствованием технологии прокаливания суммарного кокса, внедрением процессов удаления серы из сернистого кокса, разработкой и усовершенствованием схем автоматизации и дистанционного переключения реакторов (коксовых камер), изысканием новых видов сырья для получения высококачественного кокса игольчатой структуры. [c.81]

В таблице представлены технико-экономической оценке применения сернистых коксов в сравнении с базовым вариантом (кокс с содержанием серы 1,0%). В докладе не уделяется внима- [c.45]

Одним из наиболее важных показателей качества, по которому классифицируют коксы, является содержание в них серы малосернистые - 1,5% 8, сернистые - 4,0% 8, и высокосернистые - > 4,0% 8. При переработке сернистых нефтей получают нефтяной кокс с содержанием серы 1,5-4,0% и даже 5%. Высокотемпературное прокаливание кокса способствует удалению серы [183. Однако обессеренные нефтяные коксы имеют существенный недостаток - они плохо графитируют-ся [191. Сернистые коксы отличаются менее благоприятными свойствами — вызывают коррозию оборудования, повьпиенную трещиноватость электродных изделий, разрушение огнеупорной кладки печей прокаливания и т. п., вследствие чего их использование ограничено определенными областями. По способу получения нефтяшые коксы подразделяют на коксы замедленного коксования, коксокубовые и контактного коксования. [c.15]

В условиях дефицита электродного нефтяного кокса и ограниченной мощности отечественных коксовых установок крупные алюминиевые заводы, такие как БрАЗ и КрАЗ, вынуждены работать с несколькими поставщиками, закупать низкокачественные сорта кокса (нефтекоксовая мелочь, суммарный кокс, сернистый кокс) и производить закупки импортного кокса (порядка 350 тыс.т в год). [c.38]

Известно, что сера проявляет свое влияние на стадии термообработки выше 1400°С, а именно в период десульфуризации кокса. На стадии формования и обжига анодной продукции таких высоких значений температуры не наблюдается, следовательно, в соответствии с принятым мнением на этих этапах сера бездействует. Однако, известно, что электросопротивление обожжен-ньих анодов повышается с повышением доли сернистых коксов в шихте. Отмечено также, что принцип разбавлешм сернистых коксов машосертстыми по действующей, технологии переработки коксов не оправдан. [c.45]

Адсорбционная способность коксов зависит от концентрации на его поверхности парамагнитных центров (ПМЦ). Источником ПМЦ являются разорванные связи серы с углеродом, которые насыщаются функциональными кислородными группами. По данным исследований кокса РГУНПЗ с содержанием серы до 3,5% (при температуре прокалки 1200 С), его удельная адсорбционная способность составляет 60 мг/м вместо 40 мг/м" для кокса малосернистого с содержанием серы до 1,5%, т.е. отличается в 1,5 раза. В работе Ишкильдина А.Ф. отмечено, что поверхностная активность высокосернистых коксов зависит от исходного сырья. Так, например, высокосернистый однородный кокс, полученный из дистиллятного сырья может иметь адсорбционную способность на уровне сернистых коксов, а высокосернистый кокс из сырья остаточного происхождения - высокую адсорбционную способность. Чем больше асфальтенов в сырье для коксования, тем выше поверхностная активность коксов. Следовательно, реакционная способность высокосернистых коксов существенно зависит от исходного сырья. [c.45]

Соответственно, в период с 1990 г. по 1998 г. наблюдался существенный спад производства кокса (табл.1). В 1998 г. производство кокса достигло уровня 1990 г. и составило 848,7 тыс.т по России. В 2000 г. объем производства кокса увеличился на 122,7 тыс.т по сравнению с 1999 г. К сожалению, прирост произошел только за счет сернистого кокса. Из произведенных в 2000 г. 962,0 тыс.т кокса только 511,3 тыс.т в полной мере удовлетворяет требованиям алюминиевой отрасли по содержанию серы и ванадия, (табл.2). Такие крупные производители как ООО ЛУКойл—ПНОС [c.87]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология