Дистиллятное сырье

Рис. 7,3. Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья I — сырье II — бензин на стабилизацию UI — тяжелый бензин из К-4 V— вакуумный отгон V— термогазойль VI — крекинг-остаток VII — газы на ГФУ VIII — газы и водяной пар к вакуум-системе IX — водяной пар

Ниже приводятся основные технологические показатели установки термического крекинга дистиллятного сырья с получением вакуумного термогазойля [c.48]

Принципиальная технологическая схема установки термического крекинга дистиллятного сырья для производства вакуумного термогазойля представлена на рис.7.3. [c.47]

Чем выше температура кипения сырья, тем выше величина его КТР и тем при более высокой температуре можно его очищать. Повышенное содержание асфальто — смолистых веществ и поли — циклических ароматических углеводородов понижает КТР и требует более низкой температуры экстракции. Практически температура очистки поддерживается на 10—25 °С ниже КТР сырья в зависимости от требуемого качества рафината и составляет 55 — 70 °С для дистиллятного сырья, 75 — 95 °С для деасфальтизатов при очистке фенолом, 60 — 90 и 95—115 °С соответственно при использовании фурфурола. [c.241]

Выход целевого продукта при контактной доочистке составляет для дистиллятного сырья 96 —98 % и остаточного сырья — 93 — 95 %. Потери масла слагаются из отгона, образующегося при термокаталитическом разложении сырья, от извлекаемых адсорбентом полярных компонентов и части масла, механически удерживаемой в лепешке отбеливающей земли. Содержание масла в отработанном адсорбенте доходит до 50 %. Из-за трудоемкости и низкой эффективности методов регенерации в промышленных условиях отработанные земли обычно не регенерируют и применяют в кирпичном и цементном производствах и других отраслях. [c.275]

Глубокий крекинг дистиллятного сырья.....29—47 [c.105]

Кратность растворителя. Количество растворителя подбирается в зависимости от качества сырья и требуемого качества рафината. Чем выше содержание низкоиндексных компонентов в сырье, тем выше должна быть кратность растворителя к сырью. Аналогично, ужесточение требований к качеству рафината требует увеличения расхода растворителя. При прочих равных условиях деароматизация дистиллятного сырья широкого фракционного со — става, по сравнению с сырьем более узкого фракционного состава, требует большей крат ности растворителя. При селективной очистке деасфальтизатов требуемая кратность растворителя симбатно возрастает с повышением их коксуемости [c.240]

Основные приемы создания катализаторов гидрообессеривания тяжелого дистиллятного и остаточного сырья остаются пока теми же, что для катализаторов переработки дистиллятного сырья. Проводятся уточнения отдельных стадий и совершенствования технологии получения носителей и катализаторов, обусловливающие улучшение основных характеристик при переработке ка них тяжелого сырья. К основным показателям, на изменение которых были направлены исследования, следует отнести а) подбор химического состава б) создание соответствующей пористой структуры носителей и, соответственно, катализатора в) обеспечение наиболее приемлемого размера и формы гранул. [c.100]

Если конец кипения дистиллятного сырья находится в пределах от 320—380° для дизельных топлив и до 520—550° для тяжелых дистиллятных масел, то н. к. остаточного сырья равно 400— 500° и оно содержит фракции наиболее высококипящих компонентов нефти с температурами кипения намного выше 600°. Различие в температурах кипения дистиллятного и остаточного сырья связано с различием молекулярных весов этих продуктов, вследствие чего и остальные их свойства также оказываются разными. [c.22]

В связи с различными физическими свойствами и химическим составом остаточного и дистиллятного сырья необходимо применять разные методы депарафинизации. Так, депарафинизации фильтрпрессованием или депарафинизации карбамидом, будучи весьма эффективной для легких дистиллятных продуктов, неприемлема для тяже.лого остаточного сырья. [c.22]

Рис. 7. Кривые разгонок дистиллятного сырья каталитического крекинга.

Очищенное дистиллятное сырье [c.28]

В этих процессах для отделения твердой фазы можно применять также и вакуумную фильтрацию на барабанных фильтрах непрерывного действия, так же как и при процессах депарафинизации кетон-бензол-толуоловыми растворителями. В этом случае при помощи дихлорэтан-бензолового растворителя можно перерабатывать также и чисто дистиллятное сырье с обычной для него кристаллической структурой. [c.202]

Промышленное применение данного процесса известно для переработки дистиллятного сырья средней и низкой вязкости. [c.206]

Общая схема процесса каталитического крекинга дистиллятного сырья с рециркуляцией газойля изображена на рис. 3. При крекинге о рециркуляцией к исходному сырью добавляют легкий или тяжелый каталитический газойль или их смесь. [c.8]

В секции подготовки дистиллятное сырье до ввода его в реактор нагревается, смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем и переводится в парообразное состояние. При недостаточном предварительном подогреве сырья и переработке тяжелых высококипящих дистиллятов сырье испаряется полностью только при контактировании с горячим катализатором. [c.11]

В зависимости от фракционного состава дистиллятное сырье можно отнести к одной из следующих групп. [c.30]

Вторая группа — тяжелое дистиллятное сырье. К этой группе относятся тяжелые соляровые фракции, выкипающие в пределах от 300 до 550° или в несколько более узких пределах. Их средние молекулярные веса приблизительно в полтора раза выше, чем легких видов сырья, а именно 280—330 вместо 190—220. [c.30]

В противоположность легкому сырью тяжелое дистиллятное сырье перед направлением его в реактор или в узел смешения с горячим катализатором целиком в парообразное состояние не переводится. [c.30]

Четвертая группа — промежуточное дистиллятное сырье. Под промежуточным дистиллятным сырьем понимается смесь преимущественно тяжелых керосиновых фракций с легкими и сред-ни.у1и соляровыми фракциями. [c.31]

Промышленные установки каталитического крекинга являются крупными потребителями катализатора. Так, например, на установке мощностью 500 тыс. т/го дистиллятного сырья расходуется от 750 до 1600 т катализатора в год. [c.43]

К преимуществам синтетических катализаторов по сравнению < естественными относятся значительно меньшая подверженность действию сернистых соединений, большая стойкость к термической дезактивации при высоких температурах, меньшая истираемость, лучшее качество продуктов реакции [1, 57]. Поэтому при крекинге дистиллятного сырья синтетические катализаторы применяются чаще, чем естественные, несмотря на то, что стоимость первых выше. [c.45]

Подготовка дистиллятного сырья путем деструктивной перегонки мазута Подготовка дистиллятного сырья Для каталитического крекинга методом вакуумной перегонки мазута сопряжена с получением большого количества вязкого остатка — гудрона, который подвергают последующей термической переработке (коксованию или термическому крекингу) с целью увеличения ресурсов дистиллятных фракций. [c.62]

При вакуумной перегонке мазутов сернистых нефтей выход дистиллятного сырья для крекинга составляет обычно 40 - 5%, а выход гудрона 60—55%. [c.62]

При описанном способе подготовки дистиллятного сырья для каталитического крекинга существенно снижается количество подлежащего коксованию тяжелого остатка по сравнению с количеством гудрона, получаемым при обычной вакуумной перегонке [c.64]

Порционная подача растворителя особенно эффективна при депс.рафинизации и обезмасливании дистиллятного сырья широ — [c.259]

Процесс получения технического углерода (сажи) — исключительно высокотемпературный (свыше 1200 С) термолиз тяжелого высокоароматизированного дистиллятного сырья, п)зоводимый при низком давлении и малой продолжительности. Эгот процесс можно рассматривать как жесткий пиролиз, направленный не на получение олефинсодержащих газов, а на производство твердого высокодисперсного углерода — продукта глубокого термического разложения углеводородного сырья по существу на составляющие элементы. [c.8]

Производство игольчатого кокса требует обязательного наличия на НПЗ установки термического крекинга дистиллятного сырья и УЗК. Имеющиеся на заводе ароматизированные остатки пропускаются через термический крекинг под повышенным давле — нием (6 — 8 МПа) с целью дальнейшей ароматизации и повышения кс ксуемости остатка. Далее дистиллятный крекинг — остаток (ДКО) [c.60]

В последние годы в мировой нефтепереработке наблюдается тенд<-нция к непрерывному утяжелению сырья. На современных зарубежных установках перешли к переработке глубоковакуумных газойлей с температурой конца кипения 540 — 620 °С. На специально запроектированных установках каталитическому крекингу под— вергс1ют остаточное сырье мазуты и даже гудроны, или их смеси с дистиллятным сырьем без или после предварительного облагораживания гидроочисткой, деасфальтизацией или деметализацией. [c.103]

Область применения. Обезмасливание гачей методом потения применяют при производстве парафинов средних температур плавления из дистиллятов с концами кипения, не превышающими 450—475°. Обезмасливание потением обычно сочетается с получением гача фильтрпрессованием без растворителей. Но в зарубежной практике потением обезмасливают также и гачи, получаемые при депарафинизации дистиллятного сырья избирательными растворителями, в частности кетон-бензол-толуолом. [c.225]

IIIb. Глубокий гидрокрекинг дистиллятного сырья (вакуумных гсзойлей) и нефтяных остатков с целью углубления переработки нефти. [c.176]

V и потому обладают повышенной расщепляющей активностью могут использоваться для гидрооблагораживания дизельных и га — зойлевых фракций, а также гидрокрекинга дистиллятного сырья. [c.211]

Расход водорода при гидрообессеривании остатков изменяется в пределах 80-140 м= /м , причем на реакции гидрогенолиза гетероатомных соединений расходуется лишь около 30%, а остальная часть идет на гидрирование ароматических соединений углеводородов, смол и продуктов расщепления [5, 6, 7, 8]. Производительность катализатора в зависимости от содержания в сырье металлов и асфальтенов при глубине удаления серы 70-93% изменяется в пределах 5,2-1,2 м /кг [9,-10], в то время как на дистиллятном сырье эта величина составляет до 40 м /кг. Низкие показатели по производительности катализаторов свидетельствуют о том, что проблема защиты их от дезактивации является весьма важной. Для подавления коксообразования на катализаторе вьшуждены прибегать к повышению давления водорода в реакторе. Это ведет к увеличению металлоемкости аппаратуры и возрастанию потребления электроэнергии [11,12]. [c.9]

Для процесса Ьотах и позднее R D Unibon фирма ПОР разрабатывает серию катализаторов для гидрообессеривания тяжелого дистиллятного сырья и отбензиненной нефти R D-5, R D-5a, R D-7, R D-8. Катализатор R D-8 прошел проверку в промышленных условиях при гидрообессеривании кувейтской нефти. Загруженный в реактор одностадийного варианта процесса он в течение 327 сут обеспечивал степень удаления серы 75%. После этого пробега катализатор обладал еще высокой активностью, хотя содержание отложившихся на нем металлов составляло 45% от всей массы катализатора. Этот катализатор рекомендуется использовать в I ступени двухстадийного процесса. Для П ступени рекомендуется использовать R D-7, R D-5a, характеризующиеся меньшей накопительной способностью по металлам, но обладающие высокой начальной активностью в реакции удаления серы [91, 92]. [c.112]

Из дистиллятного сырья в неочищенном виде депарафинируют продукты, которые по технологии изготовления вообще не требуют очистки, например дизельные топлива некоторых нефтей, легкие индустриальные масла невысокого качества и некоторые другие. Также без очистки депарафинируют и парафиновые дистилляты, целевым продуктом переработки которых является не депарафинировапное масло, а парафин. [c.23]

Так, технические парафины вырабатывают из дистиллятного сырья с началом кипения 300—350° и с ограниченным концом кипения, не превышающим для основных сортов товарных парафинов 450—475° и для высокоплавких сортов 500—510°. Это ограничивает молекулярный вес составляющих технические парафины углеводородов пределами от 250 до 450 и для высокоплавких сортов примерно до 500. Вследствие не очень высокого молекулярного веса составляюпще парафин углеводороды обладают относительно крупной кристаллической структурой, что позволяет достаточно полно их обезмасливать. В состав парафинов входят главным образом к-алканы, а также некоторое количество твердых углеводородов изостроения и циклических структур, обладающих длинными алкильными цепями. При этом основную массу технического парафина составляют и-алканы, а остальные углеводороды образуют меньшую долю его массы и по химическому строению представляют собой не очень сложные малораз-ветвленные структуры, близкие к к-алканам. Какие-либо высокомолекулярные конденсированные вещества в технических парафинах отсутствуют. [c.78]

Изложенные выше положения о значении кристаллической структуры парафина при центрифугировании можно проиллюстрировать примером из производственной практики. В 1945 г. на одном из заводов, где остаточные масла депарафинируют центрифугированием в растворе смеси дихлорэтана с бензолом, возникла необходимость привлечь к переработке тяжелое дистиллятное сырье. Попытки непосредственно центрифугировать это сырье положительного результата не дали. При центрифугировании этого сырья кристаллы парафина отделялись от раствора плохо и неполностью, из-за чего депарафинированное масло имело повышенные температуры застывания снижение температуры обработки пе улучшало положения. Большое количество масла уходило в петролатум. Проведённые в связи с этим ГрозНИИ совместно с заводом исследования показали, что причиной плохой центрифугируемости данного сырья была не подходящая для этого процесса микроструктура — весьма мелкие, но протяженные пластинчатые кристаллики, легко соединяющиеся в кристаллическую сеть [201. Было найдено, что при добавлении к дистил-лятному сырью продукта остаточного происхождения резко изменялась его микроструктура и вместо пластинчатых монокристалликов выделялись плотные, не связанные между собой дендритные образования. Такая смесь дистиллятного и остаточною продуктов поддавалась центрифугированию уже вполне удовлетворительно. [c.132]

Можно применять данные процессы и для переработки дистиллятного сырья. Но в этом случае в денарафинируемый раствор необходимо вводить поверхностно-активные вещества (присадки-депрессаторы, естественные денрессаторы), придающие выкристаллизовывающемуся парафину компактную дендритную структуру. Без добавки депрессаторов дистиллятное сырье данным способом не поддается депарафинизации. [c.175]

Эффективность депарафинизации в пронановых растворах зависит в большой мере от кристаллической структуры выделяющегося из раствора парафина. Наилучшей является компактная дендритная структура, при которой скорость фильтрации может достигать 800—1200 кг м час по сырью. Такую структуру дает обычно остаточное сырье. При монокристаллической же структуре, свойственной дистиллятному сырью, скорость фильтрации снижается до 50—70 кг м час. Для перевода монокристаллической структуры раствора в дендритную к дистиллятному сырью добавляют от 5 до 15% остаточного сырья или присадку-депрес-сатор. В отдельных случаях для этой цели к сырью добавляют небольшие количества тяжелых асфальто-смолистых веществ. [c.181]

Интервал мощностей каталитических крекинг-установок широк. Наряду с крупными установками мощностью по сырью от 3000 до 6000 mjсутки эксплуатируются и миниатюрные установки, рассчитанные на переработку 150—250 mj ymKU дистиллятного сырья. Для преобладающего числа установок характерна пропускная способность от 600 до 2500 mj ymmi свежего сырья. [c.6]

В простейшем случае, т. е. когда все свежее сырье установки вводится в реактор и не смешивается с рециркулирующим каталитическим газойлем, суммарный расход тепла на нагрев, испарение и осуществление процесса крекинга составляет 350—400 тыс. ккал на тонну дистиллятного сырья. Частг. тепла сырье получает в теплообменниках и змеевиках трубчатой печи, а недостающее количество тепла сообщается ему регенерированным катализатором. [c.11]

Здесь речь идет о крекинг-установках, на которых перерабатывается дистиллятное сырье и применяются катализаторы нормальной активности. Для переработки высокосмолистых видов сырья (иефтш и мазутов) рекомендуются катализаторы пониженной активности. [c.33]

В первый период распространения процесса каталитического крекинга из перечисленных типов катализаторов применялись только таблетированные и пылевидные. Замена на многих установках для переработки дистиллятного сырья естественного таблети-рованього катализатора более активным и прочным шариковым, а также внедрение микросферического синтетического катализатора являются важным шагом в развитии промышленного ката шти-ческого крекинга. [c.38]

При небольшом числе тарелок, характерном для вертикаль-шлх цилиндрических испарителей, остаточное давление в месте ввода сырья в аппарат мало отличается от давления вверху его, что способствует более глубокому отбору от мазута тяжелого солярового дистиллята. Вакуумные испарители широко применяются на тех установках, вак> умиые ступени которых предназначены для получения дистиллятного сырья каталитического крекинга. [c.49]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология