Электродная промышленность

Назначение. Получение нефтяного кокса для нужд электродной промышленности, производства графита и карбидов применяется также для выработки дополнительных количеств светлых нефтепродуктов из тяжелых остатков. Существует три модификации процесса периодическое коксование в кубах замедленное коксование в необогреваемых камерах коксование в псевдоожиженном слое порошкообразного кокса. [c.78]

Кроме того, потребности алюминиевой и электродной промышленности в малозольном нефтяном коксе были полностью удовлетворены к этому времени кусковым коксом, полученным в основном на установках замедленного коксования. [c.124]

Создавая процесс коксования на порошкообразном теплоносителе, целевыми продуктами считали [307] жидкие продукты коксования, а газ и кокс — побочными. Главным направлением использования порошкообразного кокса пока остается сжигание его в топках нефтеперерабатывающих заводов, электростанций и в печах предприятий цементной промышленности. Одновременно с этим изучается возможность использования порошкообразного кокса в электродной промышленности. [c.124]

В производстве электродной продукции нефтяной кокс прокаливают при 1000—1200°С, после чего истираемость различных коксов становится одинаковой (2,5—3%). Так как затем кокс подвергается дроблению, то вопросы истираемости его в этом случае теряют свое значение. Литейный же (каменноугольный) кокс, получаемый при температуре 900—1000 °С, применяется в виде крупных кусков без предварительной про калки и дробления, и высокая истираемость его приводит к нарушению нормальной работы домны. Следовательно, регламентированный действующими техническими нормами способ определения прочности по истираемости не показателен для нефтяного кокса как сырья для электродной промышленности. По мере накопления опытных и производственных данных интерес к этому методу уменьшается. На алюминиевых заводах и на большинстве нефтеперерабатывающих заводов истираемость коксов не определяют и ограничиваются определением выхода летучих как взаимосвязанных показателей. [c.168]

М. А. Фриш и М. Д. Грузинов [53, 253], которые участвовали в выполнении этой работы, считают, что для полного освоения сернистого нефтяного кокса в электродной промышленности требуется осуществление ряда мероприятий. К ним относятся [c.249]

Название "электродный нефтяной кокс получил вследствие того, что первоначальное производство его было организовано для электродной промышленности. [c.16]

Для электродной промышленности, и особенно для изготовления электродов большого сечения, предпочтительны коксы с низким коэффициентом термического расширения. Очень важно учитывать КТР при подборе материалов шихты для изготовления электродов, так как слишком большое различие в значениях 41 по отношению к связующему приводит к возникновению трешин в заготовках в процессе обжига. Минимальный КТР обеспечиВ(ает повышенную стойкость электродов к тепловым ударам (значения КТР приведены в работах [27, 4Э]). [c.39]

Зола нефтяного кокса обыкновенно бывает светло-желтоватого или красноватого цвета она содержит главным образом магний, кремний, кальций, алюминий и железо. В случаях, когда кокс идет для металлургических целей, для электродной промышленности или другого специального назначения золу, получаемую из кокса, подвергают анализу. При этом определяют главным образом содержание железа и кремния. Анализ проводят обычными способами количественного анализа. [c.785]

Процесс прокалки нефтяного кокса на заводе Сланцы введен в эксплуатацию с 1970 года. За этот период установка превратилась в стабильного и самого крупного производителя углеродного сырья для нужд алюминиевой и электродной промышленностей России. Заявленный объем производства прокаленного кокса на 2001 год составляет более 220 тыс.тонн. [c.39]

Левин И. С. и др. Тезисы докладов и сообщений 3-ей Всесоюзной конференции электродной промышленности. Челябинск. Издание ГОСНИИЭП, 1974, с, 46—47. [c.208]

При вводе в эксплуатацию крупнотоннажных электродуговых сталеплавильных печей, оборудованных мощными трансформаторами, используют крупногабаритные графитированные электроды (диаметром 555 мм и более) с повышенными эксплуатационными характеристиками, выдерживающие высокие токовые нагрузки — до 30—32 A/ м , в отличие от обычных графитированных электродов, выдерживающих 12—15 А/см . В настоящее время электродная промышленность выпускает более 30 видов графитированных электродов и около 20 видов угольных анодов. [c.100]

Таким образом, изменяя соотношение фракций в коксе, можно регулировать плотность упаковки частиц в широких пределах. Этим правилом пользуются работники электродной промышленности при изготовлении из коксов анодной массы. Подбирая размеры и определенное соотношение частиц, они получают аноды из углеродистого вещества с наиболее плотной упаковкой, что увеличивает их прочность. [c.159]

Уравнения (3.14) позволяют по данным вискозиметрии прогнозировать вы.ход кокса в промышленных процессах замедленного коксования производства пеков для электродной промышленности, производства коксобрикетов и высокоплавких пеков для углеродных волокон [c.47]

В настоящем сборнике трудов участников конференции, которая была проведена 26-27 марта 2002 г. в г. Челябинске в рамках межотраслевого совещания Состояние и перспективы развития производства сырьевых материалов для электродной промышленности России , представлены материалы, отражающие современное состояние с производством углеродной продукции и его обеспеченностью основными видами технологического сырья. [c.2]

Таким образом, подводя итоги вышеизложенного, можно констатировать следующее. В области организации постоянного производства кокса игольчатой структуры решены научные основы, созданы отечественные технологии, надежность которых подтверждена большим числом испытаний в промышленных условиях. Основной причиной, затрудняющей организацию постоянно действующего производства КИС, является недостаток мощностей по коксованию нефтяного сырья. Нами предлагаются следующие мероприятия, внедрение которых решит проблему обеспечения электродной промышленности коксом игольчатой структуры и коксом для алюминиевой промьппленности [c.60]

Лучшие виды кокса, получаемые на заводах Омска, Ангарска, Волгограда, содержат 1,4-1,5% серы, что далеко не соответствует требованиям электродной промышленности. [c.76]

Наши усилия по организации даже только переговоров предприятий-потребителей и предприятий - возможных производителей нефтяных пиролизных пеков, к сожалению, до сих пор остаются безрезультатными. В этой ситуации мы выражаем свою готовность к сотрудничеству по проблеме организации производства высококачественного малосернистого нефтяного пека для электродной промышленности с любым потенциальным предприятием-потребителем такого пека или с компаниями, заинтересованными в нем. [c.156]

Во-вторых, стержнем критических оценок развития углеродной подотрасли являются многочисленные обвинения в гигантомании и руководства заводов, и всех принимавших решения инстанций. Особенно ярко это звучит на стр. 168 Руководство отрасли, неизвестно в силу каких обстоятельств, выработало и придерживалось порочной системы расширения заводов. Таким образом был порожден синдром гигантомании, принесший огромный вред всей электродной промышленности страны. Следовало бы изучить зарубежный опыт. Например, в США, производится электродной продукции в 3 раза больше и ни единого завода-гиганта. Такая же практика и в Японии . [c.4]

ПОСЛЕВОЕННОЕ ВОССТАНОВЛЕНИЕ И РАЗВИТИЕ ЭЛЕКТРОДНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ. [c.7]

В виде побочных продуктов пирогенетического разложения получаются зеленое масло, беззольный кокс для электродной промышленности, лакойль и др. [c.175]

Для определения удельного электросопротивления р кокса используют стандартный прибор, применяемый в электродной промышленности, с добавлением к нему устройства по элек- [c.207]

Коксование тяжелых остатков в кубах периодического действия является наиболее старым методом, который, несмотря на ряд существенных недостатков, до сих пор еще является преобла-дающпл в производстве беззольного кокса — сырья для электродной промышленности. [c.310]

В чем особенности текущего момента На НПЗ отрасли десять лет назад производилось до 700 тыс. т. технического углерода (сажи), сырье для которого готовили более десятка установок термического крекинга (УТК) в виде термогазойля, термомасла и термоконцентрата. На этих установках дополнительно к сажевому сырью вырабатывался дистиллятный крекинг - остаток (ДКО), который вовлекался как компонент сырья УЗК, при этом из смеси гудрона и ДКО получался хороший нефтяной кокс в количествах, практически отвечающих запросам алюминиевой и электродной промышленности. К настоящему времени ситуация во многом изменилась. На НПЗ Омска, Ангарска, Новокуйбышевска эти УТК выведены в резерв или демонтированы, а это 6 установок мощностью 600-700 тыс. т по сырью в год каждая. На НПЗ Уфы, Волгограда, Перми УТК сохранились, но объем перерабатываемого сырья резко снизился. Например, в Волгограде выработка ДКО не превышает 70 тыс. т в год, в Перми на УЗК используется всего 150 тыс. т крекинг - остатка, в Уфе эти установки также незагружены, планируется их перевод на режим висбрекинга, т.е. переработки гудрона в котельное топливо. Это все говорит о сокращении сырьевой базы УЗК и в некоторой степени объясняет ухудшение качества нефтяного кокса, ведь сырьем УТК были смеси тяжелых газойлей каталитического крекинга, газойлей процесса коксования и экстрактов селективной очистки масел, содержащие меньше серы и ванадия, чем гудроны. [c.11]

Нефтяные углероды (нефтяные пеки, коксы и сажи) можно использовать в народном хозяйстве в сыром виде и после предварительного их облагораживания. Некоторые сорта нефтяных пеков после их формования должны с целью получения конечного продукта пройти стадию карбонизации и графитации. При использовании нефтяного кокса в электродной промышленности (производство электродов, конструкционных материалов) он должен пройти стадию прокаливания при 1100—1400 °С, в результате чего упорядочивается его структура, увеличивается тепло- и электропроводность, уменьшается содержание неуглеродиых элементов, регулируются и улучшаются поверхностные и другие свойства. [c.187]

В работе [71] сообщается, что химическое агрегирование кристаллитов нефтяного углерода до норм, требуемых электродной промышленностью, происходит в интервале 500—1100°С. Такая температура прокаливания нефтяных коксов может быть обоснована и другими соображениями.,Во избежание структурио-механи-ческих изменений углеродных материалов в условиях электролиза температура пх прокаливаипя должна быть не ниже максимальной температуры (960°С), прн которой используется анодная продукция [21]. [c.201]

Нефтяные коксы, так же как и другие углеродистые материалы, перед использованием в электродной промышленности подвергают прокаливанию нли обессериваиню [172]. [c.10]

На наш взгляд, коксы, удовлетворяющие требованиям работников электродной промышленности и специалистов по конструкционным изделиям, могут быть получены при комплексной схеме подготовки нефтяных остатков (лучше крекинг-остатков) для коксования, в которой предусматривается разделение их на две части асфальтовую и масляную. Это может быть достигнуто применением процесса добен [206], основанного на способности легких парафиновых углеводородов осаждать асфальтены, содержащиеся в исходных остатках. В дальнейшем коксы с хорошей склонностью к графитации рекомендуется получать из деасфальтизатов процесса добен, а асфальто-смолистые вещества использовать как сырье для получения плохо графитируюшихся коксов. Хорошо гра-фитирующиеся коксы в принципе можно получать и из высоко-ароматизированных остатков деструктивного происхождения с ми- [c.67]

Схема была проверена в лабораторных условиях сотрудниками УНИ, БашНИИ НП и Государственном научно-исследовательском институте электродной промышленности (ГосНИИ ЭИ). В качестве исходного сырья использовали прямогонные и крекинг-остатки малосериистых (мангышлакские, ферганские и др.) и сернистых (смеси ромашкинских и арланских) нефтей. Кроме того, исследовались экстракты, газойли каталитического крекинга и коксования остатков малосернистых и сернистых нефтей, а также сернистый [c.68]

По-видимому, на показатель и влияет не только качество сырья, но и способ коксования. Влияние качества сырья на а готовых электродных изделий изучалось Р. Н. Гимаевым, 3. И. Сюияе-вым, Г. Ф. Давыдовым, О. Н. Тиняковым и А. В. Цинько. Нефтяные остатки прямогонного и вторичного происхождения были разделены на смолисто-масляную и асфальтовую часть на лабораторной установке добей в БашНИИ НП. Из них на пилотной установке, моделирующей промышленные установки замедленного коксования, были получены образцы кокса. В Государственном научно-исследовательском институте электродной промышленности из этих образцов кокса были изготовлены графитированные электроды. У полученных электродов определи-ли а в диапазоне температур 100—900 °С. [c.189]

Однако использование в алюминиевой и электродной промышленности крупного нефтяного кокса из несернистого сырья вынуждает нефтеперерабатывающую промышленность включать в больших масштабах процессы коксования в схемы заводов, перерабатывающих малосернистые нефти, даже там, где производство кокса экономически невыгодно. В то же время заводы, перерабатывающие сернистые нефти, где процессы коксования экономически и технологически обоснованы, вынуждены почти весь получаемый кокс сжигать в топках. Следовательно, эмномически целесообразно вырабатывать электродный кокс из оЛтков сернистых нефтей. [c.149]

Наибольшее применение нашел метод замедленного коксования в необогреваемых камерах. В этом процессе температура сырья на выходе из реакционного змеевика составляет 480— 500 °С, давление в реакторе 0,2—0,3 МПа. В зависимости от вида сырья выход газообразных продуктов составляет 8—12%, бензина— 7—11%, керосино-газойлевых фракций — 50—70%, кокса — 12—28%. Сравнительно низкий выход кокса, прежде всего крупнокускового, связан с несовершенством технологии и систем гидравлической резки кокса в камерах, его последующих выгрузки, дробления и сортировки. Выгрузка коксового пирога из камеры длится 4—15 ч, что снижает, пр01изводительность установок и приводит к пересыщению влагой коксовой мелочи. На установках замедленного коксования производят кокс для различных целей, но прежде всего для электродной промышленности. Непрерывный процесс коксования осуществляется при более высоких температурах (до 550°С) и меньших давлениях (0,1—0,15 МПа), чем замедленное коксование в необогреваемых камерах. [c.394]

Хайрудинов И.Р., Биктимирова Т.Г. Исследование состава асфальтенов вторичной природы //Тезисы докладов и сообщений 5-ой Всесоюзной научно-технической конференции электродной промышленности. Челябинск, 1983. С. 176-177. [c.78]

Термическая обработка антрацитов является основным производственным процессом, изменяющим их свойства для дальнейшего использования на технологических переделах. Термоантрацит используют в электродной промышленности, металлургической и др. Термоантрацит в промышленных масштабах получают в печах электрокальцинаторов, горизонтальных вращающихся печах, в коксовых батареях, в вертикальных (шахтшлх) печах. [c.121]

Известно, что одним из основных условий, предопределяющих возможность использования нефтяных коксов в производстве графитированных электродов, является ограниченное содержание серы -не выше 1,0-1,2% мае. Однако, в настоящее время отечественная электродная промышленность полностью лишена сьфьевой базы по причине отсутствия на российских НПЗ производства малосернистых анизотропных коксов. [c.45]

В этой связи выход в 1992 г. книги Е.Ф. Чалых История электродной и электроугольной промышленности России и его же Очерков по истории зарубежной электродной промышленности в 1995 г. нужно признать и закономерным, и своевременным. А сам неутомимый Евгений Федорович Чалых за свой сорокалетний труд по обеспечению нас столь необходимой технической литературой заслуживает от углеродчиков самой глубокой признательности. [c.3]

Н.И. Александров пришел с должности главного инженера ЧЭЗа, ведущего электродного предприятия военного времени. Если можно так выразиться, он стал технической душой треста, всей инженерно-технической общественности электродной промышленности. За участие в освоении производства графита для атомных реакторов Н.И. Александров был удостоен звания лауреата Сталинской премии. Будучи назначенным главным конструктором газоструйных фафитовьгх рулей для ракетной техники, он руководил работой по организации их производства на заводах №№ 523 и 524. [c.9]

Эта работа была небезуспешной. Именно в период 1945-1958 гг. был сделан качественный рывок в повышении технико-экономических показателей заводов. Если еще в 1946 г. брак в электродной промышленности составлял 13% от себестоимости продукции, то в 1950 г. он был снижен до 3,7%, а к 1956 г. до 1,3%. Резко сократился удельный расход сырьевых материалов. Так, по МЭЗу и ЧЭЗу на графитированных электродах с 3,5 т в 1945 г. он снизился до [c.10]

В силу ряда причин для электродной промышленности послевоенный период закончился в 1960 г. Промышленность перешла уже на территориальный метод управления, был ликвидирован трест. В 1960 г. старый ЧЭЗ решением Челябинского совнархоза стал электродным производством Челябинского электрометаллургического комбината, а Челябинским электродным заводом стал бывший завод № 524. В Москве был организован институт НИИфафит , площадка же бывшего завода № 523 стала его опытным заводом. К Московскому электродному заводу решением Мос-горсовнархоза в апреле 1961 г. присоединился находившийся рядом завод металлических электродов. В конце 1960 г. было принято решение о создании в Челябинске института электродной промышленности — ГосНИИЭПа. Таким образом, для электродной промышленности наступил новый этап развития. [c.13]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология