Способы получения пористого хромового покрытия

СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ПОРИСТОГО ХРОМОВОГО ПОКРЫТИЯ [c.14]

Широко применяются два способа получения пористого хромового покрытия электролитический и механический. [c.14]

Технология получения пористого хромового покрытия электролитическим способом состоит из четырех основных операций покрытие, шлифование, анодная обработка и хонингование. [c.15]

Пористые хромовые покрытия, полученные химическим, электрохимическим и гальваническим способами, менее износостойки, чем гладкий хром. Износостойкость хромового пористого покрытия по накатке (механический способ) [c.120]

Для изменения пористости хромовых осадков наиболее часто пользуются изменением температуры и плотности тока. На рис. 175 показано изменение микроструктуры хромового покрытия, полученного при разных температурах и плотности тока [26]. Как видно, увеличение температуры уменьшает растрескивание, хотя при этом происходит увеличение диаметра пор. Увеличение плотности тока влияет менее резко. Изменение пористости достигается также другими способами анодным травлением [27], механической обработкой [28] и др. [c.372]

Фиг. 76. Хромовое покрытие с ка пальчатой пористостью, полученное химическим нли электрохимическим способом.

Гальванический способ получения пористых хромовых покрытий заключается в осаждении хрома через отверстия в электронепроводящем трафарете, накладываемом на покрываемую металлическую поверхность. [c.115]

Получение пористости на хромовом покрытии может быть достигнуто двумя путями химическим и электрохимическим. При химическом, способе покрытые хромом детали проходят кратковременное травление в разбавленной (1 1) соляной кислоте. При электрохимическом способе детали подвергаются анодному травлению в обычном электролите для хромирования. Однако операцию травления целесообразно производить в отдельной ванне, чтобы избежать загрязнения раствора железом. В том и другом случае получающаяся на блестящем хромовом покрытии микроскопическая сетка трещин и пор дополнительно растравливается до размеров, видимых невооруженным глазом. При травлении растворение хрома происходит главным образом по граням трещин, и они постепенно расширяются. Наибольшее распространение получил электрохимический способ получения пористых покрытий. Для хромирования в этом случае используется стандартный электролит (220—250 г/л хромового ангидрида и 2,5 г л серной кислоты). Процесс ведется при плотности тока 50—60 а дм. и температуре 55—60°. Толщина слоя хрома после шлифования аолжна остаться 0,1—0,12 мм. Выявление пористой сетки производится в таком же электролите на аноде при плотности анодного тока 30—40 а дм и температуре 35—45° в течение 6—10 мин. [c.114]

Электролитический способ получения пористости достигается предварительным травлением поверхности основного метал1ла до покрытия ее хромом, либо травлением хромового покрытия. При создании пористости этим способом исходят из того, что храмовые осадки образуются на катоде уже пористыми. Хромовое покрытие, полученное электролитически, обычно всегда находится в значительно напряженном состоянии, что вызывает образование в нем ряда микроскопических трещин. Эти трещины располагаются в покрытии произвольно. Количественно они различны по размеру и по глубине. Трещины образуются в течение всего периода осаждения хрома на поверхности сравнительно толстых покрытий могут быть обнаружены открытые трещины. [c.287]

Книга знакомит читателя с современными методами повышения надежности и долговечности машин путем нанесения на поверхность их деталей пористых хромовых покрытий. Приведены рекомендации по выбору видов, типов и толщин пористых хромовых покрытий в зависимости от назначения и условий работы машин. Характеризуются особенности пористого хромового покрытия и способы его получения—электролитический и механический. Излагается технология электролитического пористого хромирования — последовательность подготовительных и электролитических операций, особенности хромирования деталей из чугуна, специальных сталей, алюминия й его сплавов. Рассматриваются прогрессивные способы пористого хромирования — в саморегулирующихся и тетрахроматных электролитах реверсивным током, в проточных электролитах, в ультразвуковом поле и др. Описаны способы и применение местного хромирования и многослойного хромирования. Как средство повышения долговечности и износостойкости, в частности жаростойкости и кислотоупорности деталей машин, рекомендуется применение карбидизирОванных пористохромовых покрытий. [c.2]

Диэлектрические свойства оксидной пленки зависят как от ее толщины, так и от способа получения. Это видно из рис. 136, показывающего зависимость пробивного напряжения пленок от времени их образования. Кривые 1 относятся к пленкам, полученным в 2-проценч ном растворе щавелевой кислоты, кривые 2 — в 2-процентном растворе серной кислоты, а кривые 3 — в 2-процентном растворе хромовой кислоты. Как показывают эти данные, пробивное напряжение пленок, полученных с применением постоянного тока (рис. 136), выше, чем у пленок, полученных переменным током (рис. 137). Минимум пробивного напряжения наблюдается для пленок из хромовокислотного электролита. Пористость и толщина оксидных пленок определяются растворяющим действием электролита, поэтому от выбора ванны и условий оксидирования в сильной степени зависят эксплуатационные свойства покрытий. [c.330]

Фиг. 74, Хромовое покрытие с точечной пористостью, полученное ме.хачи-ческим способом.

После анодирования в серной и щавелевой кислотах и в меньшей степени в хромовой кислоте на металле получается пористая пленка, обладающая сильной поглотительной (адсорбционной) способностью, на которой легко образуются пятна при соприкосновении с маслом, жирами или любым красящим веществом. Пленка состоит главным образом из аморфной окиси алюминия с небольшим количеством Y-AI2O3 или без нее, в то время как на пористых поверхностях будет образовываться гидрат AlgOg-HgO. Покрытие, полученное в серной и щавелевой кислотах, не дает максимальной защиты от коррозии до тех пор, пока не будут приняты дополнительные меры к уменьшению поглотительной способности. Это осуществляется уплотняющей обработкой, при которой безводная AI2O3 переходит в гидрат, который ввиду своего более низкого удельного веса имеет больший объем, вследствие чего заполняет пустое пространство пор. Методы, применяемые при уплотнении покрытий, будут рассматриваться после описания способов окрашивания анодных оксидных покрытий. Как естественные,так и окрашенные покрытия уплотняются. Это делается для того, чтобы предотвратить выщелачивание краски, улучшить светостойкость, повысить коррозионную стойкость покрытия, в тех случаях, когда окраска не производится, уплотнение надо делать сразу же после анодирования. [c.237]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология