Особенности пористого хромового покрытия

ОСОБЕННОСТИ ПОРИСТОГО ХРОМОВОГО ПОКРЫТИЯ [c.12]

Общие требования к деталям. Основной металл детали должен иметь высокую твердость Это особенно касается деталей, работающих при высоких удельных нагрузках. Все нагрузки основной металл должен выдержать без пластической деформации. Выбор вида и способа хромирования определяется условиями эксплуатации, формой и размерами деталей. Если во время работы смазка трущихся поверхностей деталей затруднена, а удельные нагрузки достаточно высоки, то следует применять покрытие пористым хромом. В прочих случаях прибегают к осаждению плотных хромовых покрытий. [c.69]

Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. Недостаток этих сведений в литературе по хромированию побудил нас провести ряд исследований, основной целью которых было создание ведущих предпосылок для выбора рациональных условий электролиза, обеспечивающих получение покрытия необходимого качества для каждой конкретной детали. Кроме того, представляло значительный интерес выявить основные особенности формирования пористой структуры хромового покрытия. [c.147]

Особенности хромового покрытия. Хромовое покрытие стойко против действия большинства газов, щелочей, растворов кислот и солей хром растворяется в горячей серной и азотной кислотах. Блеск и цвет хромового покрытия не изменяются от воздействия атмосферы. При нагревании твердость хро.мового покрытия уменьшается. При температуре нагрева от 200 до 600° С уменьшение твердости происходит медленно, а при температуре свыше 600° С — очень быстро. Для появления цветов побежалости критической температурой является 450° С. При нагреве до температуры, близкой к 450° С, хромовое покрытие начинает менять цвет. С точки зрения противокоррозийной защиты хром как электроотрицательный металл в принципе защищает железо от ржавления. Но поскольку на воздухе хром пассивируется (на покрытии образуется тонкая пленка окиси хрома), то его электроотрицательные и защитные свойства снижаются. Это относится только к тонким пористым хромовым покрытиям. [c.164]

Электрохимические осадки хрома, особенно блестящие, отличаются большой пористостью, склонностью к растрескиванию вследствие наводороживания и структурных изменений, вызывающих повышенные внутренние напряжения в металле. В связи с этим хромовое покрытие, нанесенное непосредственно на поверхность стали (без подслоя), не обеспечивает надежной защиты ее от коррозии. В последнее время микропористые осадки хрома успешно применяют для защиты от коррозионного разрушения стальных изделий, покрытых никелем с включением дисперсных минеральных частиц. [c.313]

Однако иногда повышенная пористость металлических покрытий даже желательна. Известно, что твердый хром плохо воспринимает смазывающие вещества, а это затрудняет применение его для деталей, поверхности которьи продолжительное время находятся в трении, например для поршневых колец, хотя, с другой стороны, высокая твердость делает хром особенно пригодным для этой цели. Путем соответствующей обработки хромовый слой, полученный в нормальных условиях, приобретает особую пористость (поры канальчатого типа). Такой пористый хромовый слой может впитать значительно больше смазки и поэтому более подходит для указанной цели (рис. 12.16). [c.606]

Значительная пористость фосфатных покрытий делает необходимой их обработку с целью улучшения и стабилизации защитных свойств. Прежде всего необходимо обеспечить интенсивную промывку фосфатированных деталей для удаления следов рабочего раствора, в особенности имеющего кислую реакцию. Недостаточно тщательное выполнение этой операции может привести к ухудшению адгезии наносимого в дальнейшем лакокрасочного покрытия. При многоступенчатой промывке в последней ванне должна быть деионизированная или конденсатная вода. Весьма положительные результаты дает промывка в слабом растворе хромовой кислоты, что приводит к уменьшению пористости покрытия. При использовании раствора, содержащего по 0,1 — 1 % хромовой и фосфорной кислот, помимо пассивации у основания пор пленки, удаляются следы соли на ее поверхности. В отечественной промышленности для обработки фосфатных покрытий обычно используют раствор дихромата калия. Оптимальное его содержание 8—10%, температура 85—90 °С, продолжительность процесса 10—20 мин. После промывки детали сушат горячим воздухом или в термостате при 100—110°С. [c.277]

Каждый из указанных вариантов имеет некоторые особенности. В соответствии со схемой технологического процесса, предусматривающей шлифование хромового покрытия перед анодным травлением, необходим известный припуск (0,03—0,1 мм) толщины слоя хрома на механическую обработку. Полученный пористый хром имеет сравнительно гладкую поверхность. [c.52]

Хром (Е° = —0,74 В) более отрицателен в ряду напряжений, чем железо (Е° = —0,44 В). Однако благодаря склонности к пассивации (Ер = 0,2 В) потенциал хрома в водных средах обычно положителен по отношению к потенциалу стали. При контакте со сталью, особенно в кислых средах, хром активируется. Следо вательно, коррозионный потенциал стали с хромовым покрьггием которое в некоторой степени всегда пористо, более отрицателен, чем потенциал пассивации хрома [191. В указанных условиях хром, подобно олову, выполняет функцию протекторного покрытия однако это связано с его активацией, а не с образованием комплекс ных соединений металлов. Благодаря стойкости слоя металличе ского хрома предупреждается подтравливание наружного полимер ного покрытия. [c.241]

Книга знакомит читателя с современными методами повышения надежности и долговечности машин путем нанесения на поверхность их деталей пористых хромовых покрытий. Приведены рекомендации по выбору видов, типов и толщин пористых хромовых покрытий в зависимости от назначения и условий работы машин. Характеризуются особенности пористого хромового покрытия и способы его получения—электролитический и механический. Излагается технология электролитического пористого хромирования — последовательность подготовительных и электролитических операций, особенности хромирования деталей из чугуна, специальных сталей, алюминия й его сплавов. Рассматриваются прогрессивные способы пористого хромирования — в саморегулирующихся и тетрахроматных электролитах реверсивным током, в проточных электролитах, в ультразвуковом поле и др. Описаны способы и применение местного хромирования и многослойного хромирования. Как средство повышения долговечности и износостойкости, в частности жаростойкости и кислотоупорности деталей машин, рекомендуется применение карбидизирОванных пористохромовых покрытий. [c.2]

Важной областью хромирования являются защитно-декоративные покрытия. Наряду с этим хромовые покрытия получили широкое распространение в машиностроении для увеличения износостойкости новых деталей машин и инструмента, а также для восстановления изношеинык деталей. Последнее приобрело особенно большое значение при ремонте двигателей внутреннего сгорания в связи с созданием технологии пористого хромирования. [c.3]

Пористость не так опасна, когда коррозия протекает в сухом воздухе (процесс окисления). При этом продукты коррозии заполняют поры и прекращают реакцию. Раньше считалось, что пористость никеля, является основной причиной разрушения никель хромовых покрытий, в связи с чем многочисленные исследования были посвящены выяснению природы пористости в никелевых осадках. В результате этих работы было отвергнуто много положений,, прежде чем выяснилось, что основным фактором, определяющим долговечность покрытия в эксплуатации, является питтинго-образавание в никелевом слое в местах несплошностей (пор) хромового слоя. В случае простых катодных покрытий (особенно это относится к золоту) пористость действительно обусловливает коррозпю подложки. Использование золота для покрытия контактирующих поверхностей примерно с 1950 г. возродило интерес к исследованию пористости. Наличие пор в. золотом покрытии делает возможным образование на его поверхности пленки продуктов коррозии подложки, повышающих контактное сопротивление покрытия. Сульфиды являющиеся одними из самых. [c.354]

Адгезия пленок хрома, полученных из паровой фазы, очень высока и зависит от чистоты подложек так же, как и при других методах осаждения. При хорошей подготовке образцов адгезия настолько нелика, что пленка хрома отрывается от подложки (ситалл, стекло, кварц, сталь, алюминий и др.) лишь вместе с частицами подложки. Авторы работы [413] обращают внимание на то, что особенно важна предварительная обработка полированных стекол, так как их поверхность песет электрический заряд, прочно удерживающий мелкие частицы пыли, что и является причиной пористости покрытий. Обезжиривание стеклянных подложек в чстыреххлористом углероде и обработка it парах изопропилового спирта позволяют значительно улучшить качество поверхности и создать благоприятные условия для получения прочного покрытия хрома. По данным работы [413], различие в коэффициентах термического расширения стекла и осаждаемого металла начинает сказываться при толщинах пленки хрома порядка 7 мкм, если процесс металлизации проводится при 400° С, и порядка 3 мкм — при температуре 600° С. В этом случае металлическое покрытие растрескивается, а дальнейшее увеличение толщины приводит к отслаиванию покрытия вместе со стеклом. Попытки отделить хромовую пленку от стекла, не повредив поверхности основы, кончались неудачей. [c.257]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология