Уплотнение оксидных покрытий

После окрашивания, каким бы способом оно не выполнялось, необходимо провести уплотнение оксидного покрытия. В данном случае приемлемы лишь растворы, не действующие на окрашенный слой, о которых будет рассказано ниже. [c.252]

Снятие недоброкачественного оксидного покрытия. Оксидную пленку снимают путем выдерживания изделий в течение 1—2 мин в 10%-ном растворе щелочи, подогретом до 50—70° С. Затем изделия обрабатывают в 10%-ном растворе азотной кислоты, промывают в воде и снова загружают в ванну оксидирования. Повторное оксидирование по уплотненной или химически окрашенной пленке невозможно. Без снятия предыдущей пленки можно повторно оксидировать лишь изделия, не прошедшие уплотнения и окрашивания. [c.185]

Помимо обработки в растворе калиевого хромпика, существуют и другие методы наполнения или <1 уплотнения оксидной пленки для повышения ее коррозионной стойкости. Уплотнение может быть достигнуто путем заполнения пор пленки жирами, маслами, олифами, лаками, а также органическими и минеральными красителями. К уплотнению пленки приводит также обработка оксидированных деталей паром или горячей дистиллированной водой. В последнем случае в порах пленки образуется гидрат окиси алюминия, который затягивает их и тем самым повышает защитную способность покрытия В ряде случаев оксидные пленки уплотняют обработкой покрытия растворами окисляющих солей, например уксуснокислым никелем, сернокислым кобальтом и др. [c.96]

Если после окраски и перед уплотнением обнаружится, что желательный тон не получился, часто можно удалить краску полностью или частично без повреждения анодного оксидного покрытия. Это производят обработкой в азотной кислоте (уд. вес. 1,19) или в растворе, содержащем 5 мл л серной кислоты при температуре 25°. Однако некоторые краски нельзя удалить, в частности, темно-желтые и золотые. Иногда для удаления краски необходимо применять более концентрированную серную кислоту. [c.244]

УПЛОТНЕНИЕ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.252]

Металлическую галантерею анодируют, в основном, с целью получения на ней декоративного покрытия. На промышленных предприятиях анодирование изделий проводят с соблюдением технических норм. В РЫ-76/Н-04606 перечислены методы исследования свойств анодных оксидных покрытий, т. е. определение толщины, степени уплотнения, блеска, стойкости коррозионной, к воздействию солнечного света, абразивной. [c.157]

Пористость оксидных покрытий неблагоприятно сказывается на их защитной способности. Для ее уменьшения применяют физические и химические способы. Первый из них заключается в нанесении на поверхность покрытий лаков, пропитке компаундами, специальными суспензиями, что особенно целесообразно при использовании оксидирования для улучшения электроизоляционных свойств поверхности изделий. Химические способы предусматривают уплотнение или, как часто называют такой процесс, наполнение оксидной пленки в результате взаимодействия ее с водой и некоторыми минеральными солями. [c.252]

Одним из наиболее важных способов применения химических оксидных покрытий является использование их в качестве основы для масляных красок, эмалей и т. д. Для этого покрытие должно быть пористым и не должно подвергаться уплотнению. [c.119]

УПЛОТНЕНИЕ АНОДНЫХ ОКСИДНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.255]

Стойкость оксидных покрытий, уплотненных в растворе бихромата, в отношении вымывания (десорбции) [c.258]

Обычно уплотнение покрытия производится в растворе хромата или бихромата [27], или хромовой кислоты [28]. Раствор хромовой кислоты применяют при температуре 20° продолжительность обработки 10 мин. Покрытие после этого сразу высушивают, не промывая. Необходимо предупреждать перегрев раствора свыше температуры 35° во избежание взаимодействия хромовой кислоты с покрытием. Растворы бихроматов следует предпочитать растворам хроматов, так как в них оксидная пленка адсорбирует в 2 раза больше хрома. Уплотнение в этом растворе производится при температуре 80—100°. Раствор не должен содержать свободной хромовой кислоты. Испытания, проведенные на анодных покрытиях, показали, что уплотнение с помощью силиката дает несколько худшие коррозионные свойства по сравнению с покрытиями в растворе бихромата. [c.111]

На явлении уплотнения пленки основано использование так называемого комбинированного ре кима анодного окисления. Сущность его заключается в том, что на первом этапе пленку формируют в гальваностатическом режиме до определенного, заранее выбранного значения потенциала (обязательно ниже его предельного значения для данного электролита), а затем, поддерживая достигнутый потенциал постоянным, продолжают анодное окисление в режиме спада тока (рис. 69). При этой последовательности режимов окисления соблюдаются наиболее благоприятные условия как на начальной ста-, дни зарождения окисной пленки, так и на конечном этапе при ее доуплотнении. Общая толщина полученного таким путем оксида определяется, главным образом, гальваностатическим участком, поэтому, изменяя время Т1 (рис. 69), можно легко задавать необходимую толщину анодного оксидного покрытия (с учетом предельного характера гальваностатических кривых). [c.118]

Уплотнение в кипящей дистиллированной или обессоленной воде основано на способности анодных оксидных покрытий поглощать воду. Окснд алюминия при этом гидролизуется, а так как молекула гпдро-лнлованного алюмнния имеет большой объем, поры тенки заполняются Длительность процесса 30 мии, температура 95—100 С, рН=5 =5,5 6,5 Перед уп.потненисм окрашенных анодных покрытий нельзя касаться [c.252]

В качестве основы для солевых уплотнительных растворов предложены ацетаты никеля, кобальта, кадмия или их смеси. Наиболее эффективно применение ацетата никеля концентрации 8—10 г/л при 75—80 °С, pH 5,6—5,8. Не рекомендуется использовать в качестве буферной добавки борную кислоту, так как она ухудшает эксплуатационные свойства покрытий. Уплотнение ведут в две стадии и после обработки в растворе ацетата никеля в течение 3—5 мин продолжают его в горячей воде, как указано выше. Высокую защитную способность показали оксидные покрытия из сернокислого электролита, подвергавшиеся двухстадийной обработке—сначала в 5 %-м растворе ацетата кобальта, в течение 10 мин при 49 °С, а затем в 5 %-м растворе бихромата натрия при 82 °С в течение 2 мин [166]. В отечественной практике используют одностадийный процесс уплотнения в горячем растворе, содержащем 5—6 г/л ацетата никеля, в течение 20—30 мин. [c.253]

Применение солей кадмия и в рсобенности никеля в большей концентрации при 95—100 °С является одним из эффективных способов повышения защитной способности оксидных покрытий. Уплотняющий раствор содержит 350—400 г/л Ы1504-7Н20, pH 4,0—4,2, продолжительность обработки 80—90 мин. Используя такой способ уплотнения, можно несколько уменьшить толщину оксидного покрытия. [c.253]

В промышленности наиболее широко используют уплотнение оксидных пленок в растворах хроматов. При этом они приобретают лимонно-желтую окраску, что делает такую обработку неприемлемой для цветных покрытий. Уплотняющий раствор содержит 40—50 г/л дихромата калия или натрия, pH 4,5—5,5. Обработку ведут при 90—95 °С в течение 20—30 мин. Если процесс идет при более низкой температуре, продолжительность его должна быть увеличена. Следует учитывать, что химическое уплотнение в горячих растворах может сопровождаться небольшим снижением микротвердости покрытий. Для улучшения их антикоррозионных свойств уплотнением при комнатной температуре предложен раствор, содержащий 150—200 г/л Н2О2 (30 %-й), продолжительность обработки 20—30 мин. Улучшение электроизоляционных свойств покрытий достигается уплотнением в 2—3 %-м растворе таннина в течение 20—30 мин при 95—100 °С (а. с. 449113 СССР). Предполагается, что таннин, гидролизуясь, переходит в галловую кислоту, которая, взаимодействуя с окси- [c.253]

Для улучшения защитных свойств химических оксидных покрытий после промывки проводят их уплотнение в течение 5—10 мин при 18—25 °С в растворе, содержащем 18—20 г/л СгОз. В некоторых отраслях промышленности, в особенности автомобильной, для защиты от коррозии деталей из алюминиевых сплавов применяют химическое пассивирование, которое можно рассматривать как один из вариантов процесса оксидирования, отличающийся получением пленок меньшей толщины, но обладающих сравнительно хорошими защитными свойствами. Достаточно сказать, что в ряде случаев химическое пассивирование применяют взамен анодного оксидирования в хромовокислом электролите кремнистых алю.миниевых сплавов, что с точки зрения технико-экономической эффективности весьма целесообразно. [c.256]

Кроме химической инертности и адсорбционной способности, содержащаяся в покрытии окись хрома очень близка к грунтам из хроматных красок и помогает восстанавливать и сохранять оксидное покрытие без значительного увеличения толщины пленки. Оксидному покрытию на алюминии можно придать более высокие защитные свойства за счет адсорбции хромата в поры и уменьшения пористости [27]. Это особенно относится к покрытиям, получаемым по методу Альрок, так как они после уплотнения в бихроматном растворе представляют лучшую основу для лакокрасочных покрытий по сравнению с покрытиями, полученными по методу MBV и подвергнутыми уплотнению в жидком стекле. [c.120]

После анодирования в серной и щавелевой кислотах и в меньшей степени в хромовой кислоте на металле получается пористая пленка, обладающая сильной поглотительной (адсорбционной) способностью, на которой легко образуются пятна при соприкосновении с маслом, жирами или любым красящим веществом. Пленка состоит главным образом из аморфной окиси алюминия с небольшим количеством Y-AI2O3 или без нее, в то время как на пористых поверхностях будет образовываться гидрат AlgOg-HgO. Покрытие, полученное в серной и щавелевой кислотах, не дает максимальной защиты от коррозии до тех пор, пока не будут приняты дополнительные меры к уменьшению поглотительной способности. Это осуществляется уплотняющей обработкой, при которой безводная AI2O3 переходит в гидрат, который ввиду своего более низкого удельного веса имеет больший объем, вследствие чего заполняет пустое пространство пор. Методы, применяемые при уплотнении покрытий, будут рассматриваться после описания способов окрашивания анодных оксидных покрытий. Как естественные,так и окрашенные покрытия уплотняются. Это делается для того, чтобы предотвратить выщелачивание краски, улучшить светостойкость, повысить коррозионную стойкость покрытия, в тех случаях, когда окраска не производится, уплотнение надо делать сразу же после анодирования. [c.237]

Уплотнение применяется для большинства анодных оксидных покрытий. Как уже было описано выше, коррозионная стойкость у покрытий, полученных по методу Бенгофа—Стюарта, обычно не улучшается в результате уплотнения, а иногда даже снижается. Однако окрашенные покрытия, полученные с помош,ью хромовой кислоты, всегда подвергаются уплотнению. [c.255]

Этот метод впервые разработан Дунгамом в Англии [9] и Эдвардсом в США [10] для уплотнения анодных покрытий, полученных в серной кислоте, и химических оксидных покрытий, полученных по методу Альрок. Уплотнение в растворах бихроматов стало широко применяться в тех случаях, когда не требуется декоративной отделки. При этом получается покрытие желтого цвета, вследствие чего оно часто не пригодно для декоративных целей, за исключением только тех случаев, когда обработка происходит в течение короткого времени при низкой концентрации. [c.258]

Установлено, что диэлектрическая постоянная Е для корунда равна 12—12,3 [33], а для алюминиевых оксидных покрытий, не подвергнутых уплотнению, 7,4—7,6. Цашер [34] показал, что при постоянной влажности она увеличивается приблизительно на 0,06% на Г в интервале от 20 до 100°. При температуре свыше 100° она увеличивается быстро и не возращается к первоначальной величине при охлаждении. При температуре 300° увеличение ее прекращается. У сухой пленки, полученной в щавелевой кислоте на постоянном токе, Е возрастает с увеличением толщины ее почти независимо от напряжения примерно до 55 мк (Е =70). Диэлектрическая постоянная несколько больше у пленок, полученных в щавелевой кислоте, чем у пленок, полученных в серной кислоте сопротивление пленки уменьшается в зависимости от напряжения, влажности воздуха и выше у полированного металла, чем у неполированного. [c.291]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология