Г л а в а VI. Пористое хромирование поршневых колец

Износ цилиндров авиационного мотора в случае применения пористого хромирования поршневых колец уменьшается в четыре-пять раз по сравнению с износом таких же цилиндров, работающих с обычными чугунными поршневыми кольцами. [c.286]

Увеличение срока службы цилиндра обычно достигается двумя путями. Первый состоит в пористом хромировании внутренней поверхности цилиндра, работающего в паре с чугунными поршневыми кольцами. При этом многократное увеличение общего срока службы цилиндра возможно за счет проведения повторного хромирования цилиндра. Второй путь заключается в пористом хромировании поршневых колец, которые, работая в паре с нехромированным цилиндром, способствуют уменьшению его износа. Износостойкость детали, покрытой пористым хромом, возрастает в три — пять раз, срок службы сопряженно работающей детали увеличивается примерно в полтора — два раза. Выбор того или иного пути зависит от производственных возможностей. [c.86]

Хромирование поршневых колец. Пористое хромирование поршневых колен производят главным образом для увеличения срока службы цилиндров двигателей. Толщина слоя хрома на поршневых кольцах двигателей различного типа колеблется от 0,1 до 0,3 мм. Соответственно этому перед хромированием занижается диаметр-поршневых колец. [c.88]

Замена сернокислого хромового электролита при пористом хромировании поршневых колец скоростным саморегулирующимся электролитом позволяет получить крупный экономический эффект, так как требуемая техническими условиями толщина слоя хрома на поршневых кольцах в пределах 0,14—0,20 мм достигается за два часа вместо пяти часов при хромировании в сульфатном электролите. [c.93]

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод, покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом — пористое хромирование (рис. 122, г). Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пористым хромом, увеличивается в среднем в, четыре раза при одновременном значительном снижении износа поверхности цилиндра. [c.201]

При устранении перечисленных дефектов внутреннюю поверхность растачивают и шлифуют. Расточка необходима при наличии рисок глубиной более 0,5 мм, появлении овальности или конусности, превышаюшей 0,001 диаметра. Если при расточке рабочая площадь увеличилась на 10%, в цилиндр запрессовывают стальную втулку, внутреннюю поверхность которой растачивают до требуемого размера и шлифуют. Хорошие результаты при ремонте цилиндров дает пористое хромирование зеркала цилиндров после чистового шлифования. Цилиндры детандеров ДВД-6 с чугунными поршневыми кольцами, отремонтированные таким образом, проработали без заметного износа более 10 лет, а обычные цилиндры на том же заводе эксплуатировались до ремонта не более 2 лет. [c.229]

Пористое хромирование в настоящее время глубоко изучено [57], [58], [60] и широко применяется на заводах. Пористым хромом покрывают тяжело нагруженные трущиеся детали двигателей внутреннего сгорания, цилиндры, гильзы, поршневые кольца и т. д. Принципиально получение пористого хрома отличается от получения обычного лишь тем, что для выявления в покрытии пор-каналов, способных удерживать смазку, применяется дополнительная анодная обработка. Износостойкость деталей, покрытых пористым хромом, возрастает в 3—5 раз срок службы работающих деталей увеличивается в 1,5—2 раза [60]. [c.94]

Чаще применяется второй способ. При анодном травлении происходит выявление сетки трещин, образованных в слое хрома при его осаждении. Глубина и количество этих многочисленных трещин и каналов зависят от режимов первоначального хромирования и анодной обработки. Пористая поверхность хрома имеет способность хорошо удерживать смазку, что увеличивает износостойкость трущихся деталей в 10—12 раз, поэтому пористое хромирование целесообразно применять для деталей, работающих с, недостаточной смазкой, как, например, шейки валов, поршневые кольца, трущиеся детали двигателей и станков. [c.236]

Пористое хромирование находит большое применение с целью повышения износоустойчивости трущихся деталей, особенно в тех случаях, когда детали ра тают в условиях недостаточной смазки (например, цилиндры двигателей внутреннего сгорания, поршневые кольца, штоки клапанов и т. п.). Так, при некоторых условиях коэффициент трения по чугуну твердого хрома — 0,79 пористого хрома — 0,59. [c.169]

Хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца осуществляется применением пористых хромовых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжелонагруженных деталей машин, работающих при высоких давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. Практикой установлено, что зеркало цилиндра двигателя, покрытое гладким хромом, после 3—5 ч испытания на стенде оказывалось разрушенным. [c.86]

Поршневые кольца автомобильного или тракторного двигателя перед хромированием подвергаются опиловке для закругления острых углов, в том числе и на стыке замка радиус закругления фаски 0,3—0,4 мм. Эта операция необходима для предупреждения наростов хрома на краях и срастания хромового покрытия между кольцами. Шлифование колец после хромирования не проводится. Пористо-хромированные кольца подвергаются притирке или поступают в эксплуатацию без дополнительной обработки. [c.89]

С целью улучшить смачивание хромированных поверхностей и создать условия, способствующие хорошему удержанию смазки и повышению износоустойчивости, рекомендуется трущиеся детали, работающие при повышенных температурах или давлении (цилиндры двигателей, валы, поршневые кольца и т. д.), подвергать так называемому пористому хромированию. При пористом хромировании получаются износоустойчивые покрытия, поверхность которых испещрена каналами и порами, удерживающими смазку. [c.239]

Необходимость в пористом хромовом покрытии выявилась, как известно, в связи с тем, что обычное плотное покрытие плохо удерживает смазку на своей поверхности. Разработка метода пористого хромирования способствовала значительному расширению области применения хромовых покрытий. В настоящее время пористым хромом покрываются гильзы и поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания, некоторые подшипники скольжения и другие детали. [c.147]

Рекомендуемый режим пористого хромирования в саморегулирующемся электролите обеспечивает получение на поршневых кольцах покрытия, удовлетворяющего всем требованиям технических условий в отношении качества хрома, глубины пор, структуры и сцепляемости. [c.100]

Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца путем их хромирования осуществляется применением пористых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжело нагруженных деталей машин, работающих при высоких удельных давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. [c.79]

Удовлетворительные результаты применения пористого хромирования поршневых колец распространяются и на большие двигатели, но при этом необходимо помнить, что хромированные кольца больших двигателей могут удовлетворительно работать только в цилиндрах правильной геометрической формы, со строгой геометрией канавок поршней и что хромированные кольца чувствительнее к утечке газов или заклиниванию, чем нехроми-рованные. Поэтому хромированные кольца можно монтировать только в таких цилиндрах, которые в зоне действия колец в любом направлении изношены не более, чем на 0,15% диаметра. Канавки поршня должны быть в хорошем состоянии. [c.102]

Примерная Схема тешологичеокого пр оцесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промыв1ка бензином и протирка тканью 2) очистка торцевой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контаета 3) сбррка стопки колец в оправке [c.57]

Примерная схема технологического процесса пористого хромирования поршневых колец состоит из следующего ряда основных операций 1) промывка бензином и протирка тканью 2) очистка [торцевой части кольца тонким наждачным полотном или венской известью для улучшения контакта 3) сборка стопки колец (в сжатом состоянии) в оправке-кондукторе 4) монтаж подвески, одновременно являющейся оправкой для шлифования 5) снятие фаски с целью закругления кромки кольца 6) шлифование колец экстракарборундовыми кругами твердостью СМ-СМ2 и зернистостью 60—80 (шероховатость поверхности 7—8-го классов) [c.85]

На этом же заводе пористому хромированию подвергаются поршневые кольца индивидуальной отливки и изготовленные из маслот различных составов, в том числе с содержанием 2,8—3,9% углерода, 1,8—2,6% кремния, 1% вольфрама и т.п. Наряду с деталями из низкоуглеродистых и низкокремнистых чугунов на заводе широко применяется хромирование поршневых колец из высокоуглеродистых и среднекремнистых чугунов, легированных вольфрамом и др. [c.29]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология