Покрытия пористым хромом

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод, покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом — пористое хромирование (рис. 122, г). Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пористым хромом, увеличивается в среднем в, четыре раза при одновременном значительном снижении износа поверхности цилиндра. [c.201]

Поршневые кольца, покрытые пористым хромом, имеют следующие преимущества [45]. [c.195]

Технология покрытия пористым хромом. Метод пористого хромирования обеспечивает получение твердого покрытия, в котором поры занимают до 50% поверхности (или 5— 15% всего объема хрома). [c.90]

У изделий, покрытых пористым хромом, контролируют внешний вид, характер пористости, сцепление хрома с основным металлом, толщину слоя хрома. Годные детали затем притирают или полируют, промывают бензином или керосином и продувают сухим сжатым воздухом. [c.138]

Пористое хромирование в настоящее время глубоко изучено [57], [58], [60] и широко применяется на заводах. Пористым хромом покрывают тяжело нагруженные трущиеся детали двигателей внутреннего сгорания, цилиндры, гильзы, поршневые кольца и т. д. Принципиально получение пористого хрома отличается от получения обычного лишь тем, что для выявления в покрытии пор-каналов, способных удерживать смазку, применяется дополнительная анодная обработка. Износостойкость деталей, покрытых пористым хромом, возрастает в 3—5 раз срок службы работающих деталей увеличивается в 1,5—2 раза [60]. [c.94]

Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей, которые работают при недостаточной смазке, применяют так называемое пористое хромирование. Покрытие пористым хромом, испещренное микроскопическими каналами, имеет поверхность, хорошо удерживающую масло. Эти свойства обусловливают эффективность применения пористого хрома в трущихся частях и деталях. [c.223]

Покрытие пористым хромом, как правило, состоит из двух слоев нижнего Плотного и верхнего пористого. Пористый слой хрома составляет примерно 1/3 от общей толщины хрома. После износа пористого слоя работа детали на трение продолжается вполне удовлетворительно. По-видимому, пористая часть хрома не только аккумулирует смазку, но также способствует приработке трущихся поверхностей. Для получения хорошо прирабатывающейся поверхности пористого хрома рекомендуется степень пористости поддерживать в пределах 25—45 % при ширине каналов не менее 6—7 мкм. [c.30]

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом (фиг. 273, в). Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пористым хромом, увеличивается в среднем в четыре раза, при одновременном значительном снижении износа поверхности цилиндра. Из других способов повышения износостойкости сопряжения поршневые кольца — цилиндр хорошие результаты дает заполнение оловом и окисью железа канавок, проточенных на поверхности кольца (фиг. 273, г и (Э). Для уменьшения абразивного износа поршневые кольца должны быть размагничены, чтобы они не собирали металлические загрязнения. [c.575]

В настоящее время покрытие пористым хромом используется для поршневых колец, цилиндров и некоторых других деталей двигателей внутреннего сгорания. [c.31]

Процесс пористого хромирования является разновидностью износостойкого хромирования и заключается в дополнительной анодной обработке хромированной поверхности изделия с целью создания на ней большого числа пор и каналов. В настоящее время покрытие пористым хромом широко используется для цилиндров и поршневых колец двигателей, некоторых типов подшипников скольжения. [c.192]

Износостойкость ч уна, покрытого пористым хромом, в 30—150 раз больше в сравнении с нехромированным чугуном, тогда как гладкий хром повышает износоустойчивость чугуна лишь в 4—7 раз. [c.169]

Детали, покрытые пористым хромом, обладают высокой износостойкостью. При равномерном распределении нагрузки на трущейся хромированной поверхности пористое хромовое покрытие может выдержать при трении давление до 10 МПа. Поверхность, сопряженная с поверхностью детали, покрытой пористым хромом, изнашивается меньше, чем при трении по стали (например, износ баббита при трении о пористый хром под давлением 2000—10 000 кПа в два — четыре раза меньше, чем по стали). [c.31]

Покрытия пористым хромом, полученные при низких темпера турах хромирования и отличающиеся густой сеткой тонких и неглубоких каналов, имеют настолько малые площадки, что прн работе на трение происходит расшатывание и выкрашивание частиц хрома. [c.31]

Износостойкость хромовых покрытий в значительной степени зависит от их прирабатываемости. При недостаточно хороших условиях для приработки (местной шишковатости покрытия, неравномерной нагрузке па его поверхность и др.) возможны схватывания и задиры трущихся поверхностей. Для улучшения прирабатываемости, кроме устранения указанных недостатков, рекомендуют сопряженную с хромом деталь оксидировать или фосфатировать, а деталь, покрытую пористым хромом, электролитически покрывать тонким слоем олова. [c.44]

Увеличение срока службы цилиндра обычно достигается двумя путями. Первый состоит в пористом хромировании внутренней поверхности цилиндра, работающего в паре с чугунными поршневыми кольцами. При этом многократное увеличение общего срока службы цилиндра возможно за счет проведения повторного хромирования цилиндра. Второй путь заключается в пористом хромировании поршневых колец, которые, работая в паре с нехромированным цилиндром, способствуют уменьшению его износа. Износостойкость детали, покрытой пористым хромом, возрастает в три — пять раз, срок службы сопряженно работающей детали увеличивается примерно в полтора — два раза. Выбор того или иного пути зависит от производственных возможностей. [c.86]

Последовательность выполнения технологических операций при покрытии пористым хромом поршневых колец разного диаметра несколько различна. [c.88]

Применение покрытий пористым хромом для износостойкости конструкционных материалов вместо некоторых видов термообработки позволило заменить высоколегированные дорогие марки стали низкоуглеродистыми сталями, чугуном и алюминиевыми сплавами. [c.24]

ВЛИЯНИЕ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА НА СВОЙСТВА ПОКРЫТИЙ ПОРИСТЫМ ХРОМОМ [c.28]

Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пористым хромом, увеличивается в три-четыре раза при одновременном значительном снижении износа нехромированного цилиндра. [c.127]

Электролитический хром плохо смачивается маслом, что приводит к сухому трению и преждевременному выходу из строя трущихся деталей. Улучшение условий смазки обеспечивается применением пористого хромирования. Процесс пористого хромирования заключается в дополнительной анодной обработке хромированной поверхности изделия для создания на ней большого числа пор и каналов, обеспечивающих хорошее распределение масла. В настоящее время покрытие пористым хромом широко используется для цилиндров и поршневых колец двигателей. [c.227]

Важной областью использования износостойких хромовых покрытий является хромирование цилиндров или поршневых колец двигателей внутреннего сгорания. Однако для этих деталей, работающих в условиях ограниченной смазки и высоких удельных нагрузок, положительного эффекта от хромирования можно ждать лишь при покрытии пористым хромом. [c.10]

Каналы пористого хрома обладают капиллярными свойствами, что позволяет получить смачивание поверхности хрома маслом. Благодаря хорошей смазке понижается истирание детали не только покрытой пористым хромом, но и сопряженно работающей с ней. [c.18]

Детали, покрытые пористым хромом, обладают высокой износостойкостью, но применяется он только там, где это диктуется технической и экономической целесообразностью. В настоящее время покрытия пористым хромом широко используются для цилиндров и поршневых колец двигателей. [c.19]

Покрытию пористым хромом подвергаются тяжело нагруженные трущиеся детали двигателей внутреннего сгорания, цилиндры и поршневые кольца, покрытие которых гладким хромом не может обеспечить нормальной их эксплуатации. [c.51]

Пористым хромом покрывается одна из трущихся поверхностей — цилиндр или поршневое кольцо. Вместе с тем, повышение износостойкости наблюдается у обеих деталей. Износостойкость детали, покрытой пористым хромом, возрастает в 3—5, а иногда и в большее число раз срок службы сопряженно работающей детали увеличивается, примерно, в 1,5—2 раза. [c.51]

После приработки трущихся поверхностей положение изменяется износ цилиндра, покрытого пористым хромом, практически отсутствует износ чугунного цилиндра без покрытия непрерывно увеличивается. Поршневые кольца, работающие в паре с пористым хромом, изнашиваются, примерно, в 1,5—2 раза медленнее. [c.53]

Осмотр поршневых колец через 150 час. работы двигателя показал, что поверхность пористого хрома приработалась неполностью, в то время как чугунные нехромированные кольца приработались по всей поверхности. Вместе с тем за 800 час. работы двигателя износ чугунных поршневых колец (фиг. 20, а) в 4,5 раза превысил износ колец, покрытых пористым хромом. Наряду с этим, максимальный износ цилиндров (фиг. 20,6), работавших с поршневыми кольцами, покрытыми пористым хромом, в течение 1100 час., примерно, в два раза ниже износа цилиндров, работав ших в паре с нехромированными чугунными кольцами. [c.53]

В некоторых областях техники, например в авиационной технике, при ремонте цилиндров двигателей распространение получили так называемые сетчатые покрытия пористым хромом. Сущность получения сетчатого пористого хрома заключается в том, что цилиндр после хромирования и шлифования подвергается анодному травлению, но не по всей поверхности, а лишь на участках диаметром [c.57]

ПОКРЫТИЯ ПОРИСТЫМ ХРОМОМ [c.25]

Сущность получения пористого хрома 126] заключается в электролитическом (анодном) травлении слоя блестящего хрома, имеющего сетку тончайших трещин. Растворение хрома протекает в основном по граням трещин, вследствие чего они расширяются. Такие расширенные трещины, в отличие от первичных трещин на хроме, принято называть каналами пористого хрома. Каналы пористого хрома обладают капиллярными свойствами, что обеспечивает смачивание поверхности хрома маслом. Благодаря хорошей смазке снижается истирание не только поверхности, покрытой пористым хромом, но и поверхности, сопряженно работающей Среди разновидностей пористого хрома, получаемого электрохимическим путем, можно указать на так называемый точечный пористый хром. Этот тип пористого хрома имеет большое число углублений в виде мельчайших бесформенных пор или раковин, в которых хорошо удерживается смазка. [c.26]

Пористый хром можно также получить химическим способом путем травления хромового покрытия в кислоте или механическим способом путем нанесения (перед хромированием) на поверхности изделия углублений — пор или канавок. Детали, покрытые пористым хромом, обладают высокой износостойкостью, но пористое хромирование применяется только там, где это диктуется технической и экономической целесообразностью. [c.26]

При температуре хромирования 75° С на поверхности покрытия наблюдаются лишь отдельные трещины. Таким образом, изменяя температуру электролита при хромировании от 50 до 75° С, можно получать хромовые покрытия с различной степенью пористости, а также практически беспористые. Покрытия пористым хромом, полученные при низких температурах хромирования и отличающиеся густой сеткой тонких и неглубоких каналов, имеют настолько малые площадки, что при работе на трение происходит расшатывание и выкрашивание частиц хрома. [c.27]

При равномерном распределении нагрузки на трущейся хромированной поверхности и хорошей смазке пористое хромовое покрытие может выдерживать давление 100 кгс/см. Поверхность, сопряженная с поверхностью детали, покрытой пористым хромом, изнашивается меньше, чем при трении по стали. Так, по данным Д. Н. Гаркунова, износ баббита при трении [c.35]

Из табл. 20 видной что коэффициент износостойкости пористых хромированных покрытий, предварительно пропитанных маслом, работающих без дальнейшей подачи смазки, в 3,5—4,5 раза больше, чем коэффициент износостойкости гладкого (обычного) хромового покрытия. Из этой же таблицы видно, что кольца с гладким хромом проработали блшн , а кольца, покрытые пористым хромом, — 21 и 27 мин. [c.90]

Метод покрытия пористого хрома мягкими металлами, предложенный Б. И. Гостевым и Д. В. Плетневым, можно применять 1гакже в условиях, когда смазка трущихся поверхностей недостаточна или ее нельзя производить систематически, как например в сложных механизмах с затрудненным доступом к местам смазки. В этом случае первоначальная жирная смазка по мере ее расхо дования заменяется мягкой металлической смазкой (олово, свинец), поступающей из пор хромового покрытия. [c.104]

Покрытие пористым хромом, как правило, состоит из двух слоев нижнего — плотного и верхнего — пористого. Только при относительно небольшом слое хрома — около 0,10 мм — можно получить глубину каналов, соответствующую толщине покрытия. При большей толщине слоя пористость имеется лишь в верхнем слое хрома. Тем не менее после износа пористого слоя работа детали на трение продолжается вполне удовлетво1р-ительно. Предполагается, что пори- [c.21]

При выборе технологического процесса хромирования необходимо считаться с уловиями эксплуатации деталей. Если смазка трущихся поверхностей затруднена, а удельные нагрузки достаточно высоки, то следует применять покрытие пористым хромом. В всех прочих случаях прибегают к осаждению плотных хромовых покрытий. [c.42]

Как показано на фиг. 2, зеркало цилиндра двигателя, покрытое гл< дким хромом, после 3—5 час. испытаний на стенде оказывается совершенно разрушенным. Вследствие недостатка смазки происходит выкрашивание частичек хрома, влекущее за собой появление на зеркале цилиндра глубоких царапин. Применение пористого хрома устраняет эти недостатки. На фиг. 18 показана поверхность детали, покрытой пористым хромом, после приработки ее на двигателе. [c.51]

Приработка и износ деталей, покрытых пористым хромом. Вследствие высокой твердости и сильной шероховатости пористого хрома в первые часы работы, до приработки трущихся поверхностей, происходит более высокий износ сопряженно работающей детали. Это также касается поверхности пористого хрома. На фиг. 19 графически изображен износ цилиндров (1 = 89 лглг и 52 [c.52]

Н = 280 мм) и поршневых колец четырехцилиндрового вспомогательного двигателя судового типа мощностью 31 л. с. и числом оборотов 1450 в минуту. Хромирование цилиндров производилось по технологической схеме, предусматривающей шлифование хрома перед анодным травлением, что обеспечивает получение поверхности пористого хрома с сравнительно небольшой шероховатостью. Однако и при этом износ поршневых колец, работавших с пористо-хромированными цилиндрами, так же как износ самих цилин-доов, покрытых пористым хромом, в первые 50 час работы двигателя превосходит износ пары чугунный цилиндр — чугунные пор- [c.53]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология