Пористый хром

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод, покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом — пористое хромирование (рис. 122, г). Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пористым хромом, увеличивается в среднем в, четыре раза при одновременном значительном снижении износа поверхности цилиндра. [c.201]

Режимы получения пористого хрома [c.148]

Рис. ЗЬ Диаграмма осадков пористого хрома

Технология покрытия пористым хромом. Метод пористого хромирования обеспечивает получение твердого покрытия, в котором поры занимают до 50% поверхности (или 5— 15% всего объема хрома). [c.90]

Поршневые кольца, покрытые пористым хромом, имеют следующие преимущества [45]. [c.195]

При оценке защитных свойств катодных покрытий большое значение имеет определение пористости последних. Поры в гальванических покрытиях могут возникать вследствие ряда причин. Так, весьма часто образование пор обусловлено наличием непроводящих участков на поверхности основного металла или подслоя (например пузырьков водорода, частиц полировочной пасты при плохом обезжиривании), или вызвано оседанием шлама в процессе электролиза и т. д. Образование пор может быть связано и с самим процессом электрокристаллизации при определенных условиях. Характерным примером этого может служить осаждение пористого хрома. [c.237]

У изделий, покрытых пористым хромом, контролируют внешний вид, характер пористости, сцепление хрома с основным металлом, толщину слоя хрома. Годные детали затем притирают или полируют, промывают бензином или керосином и продувают сухим сжатым воздухом. [c.138]

Рис. 15.17. Профили поршневых колец а — кольцо с закругленными кромками б — маслосъемное кольцо с вырезами в — маслосъемное кольцо конического профиля г — кольцо с покрытием рабочей поверхности пористым хромом д — кольцо с проточками, заполненными бронзой, оловом

Комбинированные покрытия хром молочный — хром блестящий (толщина каждого слоя 20. .. 25 мкм), полученные в универсальном электролите при температуре 70 °С и плотности катодного тока 30 А/дм с дальнейшим повышением плотности тока до 60 А/дм при температуре 50 °С, показали высокую коррозионную стойкость в растворах молочной кислоты (0,3. .. 3 %) и пищевых продуктах. Для получения пористого хрома с высокой защитной способностью предварительно получают промежуточный слой толщиной 10. .. 15 мкм при температуре 65. .. 75 °С и плотности катодного тока 80. .. 200 А/дм. Основной слой толщиной 0,01. .. 0,02 мм получают при обычном режиме пористого хромирования. [c.686]

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом (фиг. 273, й) Согласно опытным данным, срок службы колец, покрытых пори сты.м хромом, увеличивается в среднем в четыре раза, при одновре менном значительном снижении износа поверхности цилиндра Из других способов повышения износостойкости сопряжения порш невые кольца — цилиндр хорошие результаты дает заполнение оловом и окисью железа канавок, проточенных на поверхности кольца (фиг. 273, гид). Для уменьшения абразивного износа поршневые кольца должны быть размагничены, чтобы они не собирали металлические загрязнения. [c.575]

Пористое хромирование. Хромовое покрытие, обработанное обратным током (анодированное), становится с поверхности пористым, способным впитывать и удерживать смазочное масло. Пористость может быть канальчатой и точечной. Пористое хромирование применяют для улучшения приработки трущихся пар деталей, причем одну деталь пары покрывают пористым хромом, а вторую оставляют непокрытой. / [c.137]

Покрытие нз пористого хрома не вызывает износа сопряженной детали кристалликами хрома оно обладает повышенными антифрикционными свойствами и обеспечивает хорошую приработку деталей. [c.137]

Пористое хромирование в настоящее время глубоко изучено [57], [58], [60] и широко применяется на заводах. Пористым хромом покрывают тяжело нагруженные трущиеся детали двигателей внутреннего сгорания, цилиндры, гильзы, поршневые кольца и т. д. Принципиально получение пористого хрома отличается от получения обычного лишь тем, что для выявления в покрытии пор-каналов, способных удерживать смазку, применяется дополнительная анодная обработка. Износостойкость деталей, покрытых пористым хромом, возрастает в 3—5 раз срок службы работающих деталей увеличивается в 1,5—2 раза [60]. [c.94]

Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей, которые работают при недостаточной смазке, применяют так называемое пористое хромирование. Покрытие пористым хромом, испещренное микроскопическими каналами, имеет поверхность, хорошо удерживающую масло. Эти свойства обусловливают эффективность применения пористого хрома в трущихся частях и деталях. [c.223]

Качество хромового покрытия оценивается визуально, не допускаются дефекты шишковатые наросты, непокрытые участки, шероховатость. Качество пористого хрома определяется осмотром через лупу с увеличением ХЗО—1Щ позволяющим различить характер пор или каналов. Толщина покрытия и пористость определяются методами, описанными в гл. XIV. [c.157]

Возникающие в осадке внутренние напряжения влияют не только на образование канальчатых пор, хорошо известное в литературе на примере получения пористого хрома, но и на точечную пористость. [c.371]

Контроль качества и удаление дефектных покрытий. Качество хромового покрытия должно отвечать требованиям ГОСТ 9.301—78 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Технические требования . Визуально оценивается состояние поверхности и фиксируются такие дефек1ы, как шишковатые наросты, непокрытые участки, отслаивание, подгар и пятнистость. Толщина покрытия и пористость определяются по ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Правила приемки и методы покрытия . Качество пористого хрома определяется осмотром [c.171]

Процессы получения пористого хрома в настоящее время детально изучены применительно к обработке поршневых колец авиационного или автомобильного мотора с целью уменьшения износа цилиндров и повышения срока службы компрессионных колец. [c.180]

Для повышения износоустойчивости поршневых колец используют ряд методов, из которых наибольшее признание получил метод покрытия рабочей поверхности кольца пористым хромом [c.631]

Главным недостатком является низкий выход по току. Обычно лишь 12—13% из всего протекшего тока расходуется на осаждение покрытия, а остальная часть на побочные процессы. Вторым недостатком является низкая рассеивающая способность электролита, связанная с незначительной поляризуемостью и ростом выхода по току с плотностью тока. К числу недостатков следует отнести также значительную пористость хрома, вызывающую опасность возникновения и развития коррозии, и высокие внутренние напряжения, приводящие к снижению механических [c.189]

Процесс пористого хромирования является разновидностью износостойкого хромирования и заключается в дополнительной анодной обработке хромированной поверхности изделия с целью создания на ней большого числа пор и каналов. В настоящее время покрытие пористым хромом широко используется для цилиндров и поршневых колец двигателей, некоторых типов подшипников скольжения. [c.192]

Первые поршневые кольца на ступенях высокого давления, испытывающие большую радиальную и осевую нагрузку от давления газа, целесообразно покрывать пористым хромом. При этом не только уменьшается износ колец и втулки, но, что весьма важно, облегчается скольжение колец в канавках поршня и уменьшается выработка поверхностей их соприкосновения. Для давлений выше 10,0 Мн м применяют также кольца из бронзы БрОФЮ—1 и других бронз, отличающихся высокой износоустойчивостью. [c.409]

На пористое хрома основное влияние оказывают температура электролиза и соотношение между СгОз и H2SO4 (табл. 8). В Качестве количественного критерия пористост выбрано число площадок, образующихся В результате появления иа покрытии сетки Tpeiuiui, приходящееся на мм поверхности. [c.131]

Дехромирование вызывает некоторое снижение твердости хрома (рис. 33). Твердость пористого хрома существенно зависит от температурыэлектролиза. Покрытия с наиболее густой сеткой трещин (мелкие сетки) в большей степени подвержены снижению твердости. При дехромировании происходит снижение внутренних напряжений хромовых покрыгий. [c.149]

В. И. Казарцев [628] исследовал влияние нанесения гладкого и пористого хрома на усталостную прочность образцов из стали 45, имевшей следующие механические характеристики в исходном состоянии сГв = 710 МН/м (72,5 кГ/мм-), 0т = = 534 МИ/м2 (54,5 кГ/мм2), 05=19,8%, -ф= 48,2о/о. Хромирование производилось в разбавленном электролите 170 г/л СгОз и 0,9—1,0 г/л Нг504. Осаждение гладких покрытий производилось при Да—42 А/дм 48—50°С и времени 13 ч, для получения пористого хрома хромировали в течение 20 ч при Дк=36 А/дм [c.257]

Для получения комбинированного покрытия хром — фторопласт вначале осаждают слой пористого хрома. Электрохимическое травление производят для получения более развитой поверхности изделий, повышения ее шероховатости и расширения каналов пор. Для равномерности заполнения микроиеровностей и повышения адгезии после нанесения политетрафторэтилена изделия термо-обрабатывают. [c.693]

М. А. Ш л у г е р, В.тияние условий хромирования и дехромирования на получение пористого хрома, Теория и практика электролитического хромирования, изд. АН СССР, М. 1957. [c.170]