Применение пористого хромирования

Ному выходу из строя трущихся деталей. Улучшение условий смазки обеспечивается применением пористого хромирования. [c.199]

Износ цилиндров авиационного мотора в случае применения пористого хромирования поршневых колец уменьшается в четыре-пять раз по сравнению с износом таких же цилиндров, работающих с обычными чугунными поршневыми кольцами. [c.286]

Обычный электролитический хром плохо смачивается маслом, что при больших удельных давлениях приводит к сухому или полусухому трению, а это, в свою очередь, ведет к преждевременному выходу из строя трущихся деталей. Улучшение условий смазки обеспечивается применением пористого хромирования. [c.191]

Естественно, что успешное применение пористого хромирования должно основываться на всестороннем знании закономерностей образования и свойств пористого хромового покрытия. Недостаток этих сведений в литературе по хромированию побудил нас провести ряд исследований, основной целью которых было создание ведущих предпосылок для выбора рациональных условий электролиза, обеспечивающих получение покрытия необходимого качества для каждой конкретной детали. Кроме того, представляло значительный интерес выявить основные особенности формирования пористой структуры хромового покрытия. [c.147]

ПРИМЕНЕНИЕ ПОРИСТОГО ХРОМИРОВАНИЯ [c.24]

При применении пористого хромирования после железнения следует перед хромированием механически обработать поверхности деталей до требуемого размера и необходимого класса чистоты поверхности, а затем нанести пористое хромовое покрытие по технологии пористого хромирования стальных деталей машин. Закаленные и цементированные детали нужно предварительно отжечь во избежание вспучивания покрытия. Неполадки, встречающиеся при железнении, их причины и способы устранения приведены в табл. 30, а данные по продолжительности осаждения железа при выходе по току 95% —в табл. 31. [c.171]

Электролитический хром плохо смачивается маслом, что приводит к сухому трению и преждевременному выходу из строя трущихся деталей. Улучшение условий смазки обеспечивается применением пористого хромирования. Процесс пористого хромирования заключается в дополнительной анодной обработке хромированной поверхности изделия для создания на ней большого числа пор и каналов, обеспечивающих хорошее распределение масла. В настоящее время покрытие пористым хромом широко используется для цилиндров и поршневых колец двигателей. [c.227]

Значительного снижения износа достигают также пористым хромированием втулок. Твердость хромового покрытия НВ 800—1000 и износоустойчивость хромированных втулок в 4—5 раз выше нехромированных. Важно, что применение хромированных втулок снижает износ нехромированных поршневых колец в 1,5—2 раза и уменьшает работу трения, так как способствует удержанию масла в порах. Толщина слоя хрома от 0,05 до 0,25 мм. [c.329]

При работе прессов на воде можно рекомендовать плотное износоустойчивое хромирование при применении масел или эмульсий, обладающих смазочными свойствами, рациональнее осуществить пористое хромирование. Применение тонких хромовых (до 100 мк) покрытий не достигает цели. Толщина покрытия плунжеров хромом не должна быть менее чем 0,2—0,25 мм, с тем, чтобы после шлифования остаточный слой составил не меньше 0,15 мм. [c.474]

В случае работы прессов на воде представляется целесообразным применять плотное износоустойчивое хромирование, при применении же масел или эмульсий, обладающих смазочными свойствами, рациональнее осуществлять пористое хромирование. Толщина покрытия плунжеров хромом должна быть не менее 0,2—0,25 мм с тем, чтобы после шлифования остаточный слой был не меньше [c.275]

Хром плохо смачивается смазочными маслами, поэтому для повышения износоустойчивости трущихся деталей, которые работают при недостаточной смазке, применяют так называемое пористое хромирование. Покрытие пористым хромом, испещренное микроскопическими каналами, имеет поверхность, хорошо удерживающую масло. Эти свойства обусловливают эффективность применения пористого хрома в трущихся частях и деталях. [c.223]

С целью значительного сглаживания хромированной поверхности, что позволяет обходиться без притирки деталей, например поршневых колец, предложен способ пористого хромирования с применением тока переменной полярности в течение всего процесса покрытия. [c.236]

Значительное повышение износостойкости трущихся поверхностей стенок цилиндров и поршневых колец двигателей внутреннего сгорания достигается с применением процессов пористого хромирования. [c.147]

Чугунные кольца по сравнению со стальными имеют гораздо худшие качества упругости. Кроме того, чугунные кольца вследствие ухудшения свойств упругости при высоких температурах обнаруживают после работы так называемую усадку замка (уменьшение зазора 1 ). Однако сталь как материал для колец применяется гораздо реже, чем чугун, так как при стальных кольцах значительно повышается износ цилиндров. Большое распространение стальные кольца получили в быстроходных авиадвигателях, где требуются высокие удельные давления колец от собственных сил упругости и меньшая хрупкость. Здесь стальные кольца особенно успешно сочетаются с пористым хромированием, нашедшим в авиации широкое применение. Стальные кольца в компрессорных машинах в настоящее время почти не применяются. [c.193]

Пористое хромирование находит большое применение с целью повышения износоустойчивости трущихся деталей, особенно в тех случаях, когда детали ра тают в условиях недостаточной смазки (например, цилиндры двигателей внутреннего сгорания, поршневые кольца, штоки клапанов и т. п.). Так, при некоторых условиях коэффициент трения по чугуну твердого хрома — 0,79 пористого хрома — 0,59. [c.169]

Пористое хромирование может иметь широкое применение при ремонт-яо-восстановительных операциях на ремонтных заводах, в МТС и т. п. [c.169]

Хромирование цилиндров двигателей внутреннего сгорания. Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца осуществляется применением пористых хромовых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжелонагруженных деталей машин, работающих при высоких давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. Практикой установлено, что зеркало цилиндра двигателя, покрытое гладким хромом, после 3—5 ч испытания на стенде оказывалось разрушенным. [c.86]

За последние годы широкое применение получил новый способ износостойкого хромирования — так называемое пористое хромирование. Принципиально получение пористого хрома отличается от получения обычного лишь тем, что для выявления в покрытии пор-каналов применяется дополнительная анодная обработка. [c.147]

Необходимость в пористом хромовом покрытии выявилась, как известно, в связи с тем, что обычное плотное покрытие плохо удерживает смазку на своей поверхности. Разработка метода пористого хромирования способствовала значительному расширению области применения хромовых покрытий. В настоящее время пористым хромом покрываются гильзы и поршневые кольца двигателей внутреннего сгорания, некоторые подшипники скольжения и другие детали. [c.147]

Рассматривается опыт применения процесса пористого хромирования в отечественном и зарубежном машиностроении. [c.2]

Одним из недостатков пористого хромирования является некоторое снижение усталостной прочности (предела выносливости) хромированных изделий. Это обстоятельство ограничивает область применения хромирования, а для деталей машин, испытывающих знакопеременные напряжения, пористое хромирование можно применять только в сочетании с дополнительными операциями, нейтрализующими вредное влияние хромирования на усталостную прочность. [c.7]

Этот способ восстановления усталостной прочности пористо-хромированной стали путем применения несложной термической [c.8]

Покрытия хромом из тетрахроматного электролита, полученные при температуре 20—25° С и плотности тока 30—60 а дм , обладают такой же пористостью, как и молочные покрытия [71 ]. Повышение температуры электролиза и плотности тока приводит к увеличению пористости осадков хрома, что обусловливает возможность применения тетрахроматного электролита при электролитическом пористом хромировании. [c.58]

В Советском Союзе способ пористого хромирования разработан в 1943 г. и впервые применен для восстановления цилиндров двигателей. В дальнейшем структура и свойства пористого хрома подверглись детальному изучению [4, 5,6 и др.]. [c.18]

Поверхность пористого хрома, полученная в результате выполнения анодного травления непосредственно после хромирования, более шероховата, прирабатывается медленно и в период приработки вызывает повышенный износ трущихся деталей. Тем не менее, общий эффект от применения пористо-хромового покрытия оказывается положительным. На фиг. 20 графически изображен износ пористо-хромированных поршневых колец (с = 540 мм) и чугунных цилиндровых втулок шестицилиндрового главного двигателя типа К-6 М54/90 одного из теплоходов каспийского флота. При хромировании поршневых колец на толщину слоя 0,25- [c.53]

Увеличение износостойкости трущейся пары цилиндр — поршневые кольца путем их хромирования осуществляется применением пористых покрытий. Как указывалось, пористый хром применяется для тяжело нагруженных деталей машин, работающих при высоких удельных давлениях, повышенных температурах и недостаточно хорошей смазке. Гладкие хромовые покрытия в таких условиях, характерных для нормальной работы цилиндров и поршневых колец двигателей, недостаточно стойки. [c.79]

Хром жаростоек, имеет весьма низкий коэффициент трения, высокую твердость и обладает высокой стойкостью на износ. Так называемое пористое хромирование используется в химическом машиностроении для увеличения срока службы деталей, подвергающихся воздействию высоких температур или механическому износу (например, штоков компрессоров высокого давления, штампов, матриц, пресс-форм и т. п.). Толщина слоя хрома в этом случае составляет 0,005—0,008 мм. Однако с увеличением толщины слоя хрома и при условии применения специальных режимов хромирования пористость защитного слоя уменьшается, и такое покрытие обладает защитными свойствами в условиях атмосферной коррозии, солевых растворах и др. [c.277]

Ввиду этого потенциал хромового покрытия во всех известных случаях электроположительнее железа, и потому для железа и его сплавов хромовое покрытие является лишь механическим защитником. Хромовые покрытия крайне пористы даже в толстых слоях, и потому хромирование для защиты от коррозии осуществляется лишь после нанесения на поверхность изделия промежуточных покрытий другими металла.ми, например медью, никелем. В этом случае хром лишь предохраняет нижележащие слои от механических повреждений и сохраняет декоративный вид изделия. Процесс комбинированного защитно-декоративного покрытия, когда наружным слоем является хром, называется декоративным хромирование м . Декоративное хромирование получило широкое применение для покрытия наружных частей деталей машин, приборов, а также предметов домашнего обихода. Толщина слоя хрома при декоративном покрытии не превышает 1 (л. [c.281]

Удовлетворительные результаты применения пористого хромирования поршневых колец распространяются и на большие двигатели, но при этом необходимо помнить, что хромированные кольца больших двигателей могут удовлетворительно работать только в цилиндрах правильной геометрической формы, со строгой геометрией канавок поршней и что хромированные кольца чувствительнее к утечке газов или заклиниванию, чем нехроми-рованные. Поэтому хромированные кольца можно монтировать только в таких цилиндрах, которые в зоне действия колец в любом направлении изношены не более, чем на 0,15% диаметра. Канавки поршня должны быть в хорошем состоянии. [c.102]

Книга знакомит читателя с современными методами повышения надежности и долговечности машин путем нанесения на поверхность их деталей пористых хромовых покрытий. Приведены рекомендации по выбору видов, типов и толщин пористых хромовых покрытий в зависимости от назначения и условий работы машин. Характеризуются особенности пористого хромового покрытия и способы его получения—электролитический и механический. Излагается технология электролитического пористого хромирования — последовательность подготовительных и электролитических операций, особенности хромирования деталей из чугуна, специальных сталей, алюминия й его сплавов. Рассматриваются прогрессивные способы пористого хромирования — в саморегулирующихся и тетрахроматных электролитах реверсивным током, в проточных электролитах, в ультразвуковом поле и др. Описаны способы и применение местного хромирования и многослойного хромирования. Как средство повышения долговечности и износостойкости, в частности жаростойкости и кислотоупорности деталей машин, рекомендуется применение карбидизирОванных пористохромовых покрытий. [c.2]

Благодаря замечательным физико-химическим свойствам пористохромовых покрытий дальнейшее, более широкое внедрение их в промышленность будет в значительной мере способствовать повышению надежности и долговечности машин, станков, двигателей внутреннего сгорания, приборов и др. Советские ученые, инженеры и рабочие достигли значительных успехов в разработке новых и совершенствовании существующих технологических процессов пористого хромирования. Сюда прежде всего относятся хромирование из саморегулирующегося электролита, анодноструйное хромирование с применением высоких плотностей тока (до 300 а дм ), хромирование при реверсировании электрического тока, многослойное хромирование, местное хромирование и хромирование с последующей карбидизацией покрытия, повышающей микротвердость последнего до Н 1800 кПмм и жаростойкость до 1050°С. [c.3]

Автором совместно с канд. техн. наук Г. И. Тупицыным и инж. Я. Н. Бирманом разработан и применен способ пористого хромирования цилиндров, поршневых колец и других трущихся деталей двигателей внутреннего сгорания. (Авторское свидетельство № 69583 от 20/ХП 1944 г., Бюллетень изобретений № 10. 1947). [c.4]

Резкое увеличение смачиваемости анодированных пластинок объясняется, вероятно, высокой капиллярностью покрытия, обеспечивающей большую адгезионную способность. Это позволяет предполагать возможность резко увеличить смачиваемость применением также фосфотирования и пористого хромирования, что в дальнейшем будет проверено. [c.50]

Износостойкость графитового уплотнения в большой степени зависит от чистоты обработки поверхности зеркала цилиндра. Желательно, чтобы шероховатость поверхности скольжения цилиндра была 0,2—0,4 мк, что соответствует знаку обработки V 9 имеет значение и материал зеркала цилиндра. Положительные результаты получили при применении цилиндровых втулок из латуни и бронзы с прочным или пористым хромированием внутренней поверхности. При использовании втулок из мелкозернистого перлитного чугуна СЧ21-40 получили худшие, но достаточно удовлетворительные результаты. [c.270]

Известно несколько методов диффузионного хромирования.. Немецкий метод DBS основан на применении смеси гранулированного феррохрома, содержащего 65% хрома, и пористых керамических гранул, пропитанных дихлорйдом хрома. Детали обрабатывают в муфельных или тигельных печах в течение 5— 10 ч при температуре 1050°С в водородной атмосфере, насыщенной хлористым водородом. Этот метод применяется для диффузионного хромирования низкоуглеродистых сталей и сталей, легированных титаном. [c.105]

Одним из таких методов является хромирование гильз цилиндра и колец. Хромированная поверхность должна быть шероховатой, пористой , чтобы на ней хорошо удерживалась масляная плешка. Испытание хромированных гильз и колец дало хорошие розультаты (табл. 77) сейчас этот метод используется почти во всех странах. Широкое применение ого объясняется тем, что хромовое покрытие сопротивляется воздействию не только кислот, но и абразивному влиянию продуктов износа и твердых углеродистых частиц, накапливаюш,ихся в масле. [c.234]