Методы получения дистиллятных дизельных топлив

При сравнительно низких давлениях и высоких температурах состав олефинов, имющих невысокую молекулярную массу, приближается к равновесному значению. С повышением давления наблюдается увеличение молекулярной массы продуктов. Для получения продуктов, фракционный состав которого на 80 % отвечал бы дизельному топливу, предлагается осуществлять процесс при 4-10 МПа и температуре 190-310 °С, а для получения бензина с ИОЧ 92 процесс целесообразно осуществлять при более высокой температуре 285-375 °С и под давлением до 3,0 МПа. Применение катализатора на основе цеолита ZSM-5 создало предпосылки для разработки процесса МОГД , предназначенного, главным образом, для получения реактивных и дизельных топлив [20]. В зависимости от сырья и условий процесса выход бензиновых фракций мог составлять от 27 до 57 %. Бензиновая фракция для отвода тепла и повышения выхода дистиллятных фракций рециркулируется. Бензиновая фракция содержит 94 % олефинов, около 2 % ароматических углеводородов и имеет октановое число по моторному методу 79 пунктов. Получаемые средние дистилляты подвергались гидрированию, что повышает цетановое число с 33 до [c.884]

В главе И собраны материалы по химической переработке углеводородов дистиллятных фракций нефти. Большое внимание отводится в этой главе методам выделения ароматических углеводородов бензола, толуола, ксилолов и этилбензола, а также путям их переработки в ряд ценных производных. Излагая материал этой главы, автор осветил с достаточной полнотой вопросы выделения ароматических углеводородов из керосинового и дизельного топлива. Рассмотрены также вопросы получения олефиновых и ароматических углеводородов при переработке нефтяных дистиллятов. [c.5]

Развитие этих процессов происходило и происходит под влиянием соответствующих требований со стороны моторной техники. При высоком уровне потребления авиационных и автомобильных бензинов и незначительном потреблении дизельных топлив в 1940—1950-х годах в широком масштабе в США, СССР и других развитых странах был реализован каталитический крекинг средних дистиллятов (керосино-газойлевой фракции атмосферной перегонки нефти), обеспечивающий большой выход бензиновых компонентов с достаточно высоким октановым числом. Для повышения октановых чисел бензинов получили распространение процессы полимеризации, алкили-пования, а также термического риформинга, который был заменен затем на более эффективный процесс каталитического риформинга. По мере дизели-зации моторного парка и перехода авиационной техники на реактивные двигатели возросла потребность в средних дистиллятах — авиационном керосине и дизельном топливе, и процесс каталитического крекинга с конца 1950-х — начала 1960-х годов был переориентирован на переработку тяжелого сырья — вакуумного газойля. В 1960-х годах в схемы НПЗ ряда зарубежных стран, прежде всего США, стал включаться процесс гидрокрекинга под давлением 15 МПа. Этот процесс обеспечивал наибольшую гибкость в регулировании выхода бензина, керосина, дизельного топлива при переработке тяжелого дистиллятного, а в ряде случаев — и остаточного сырья [121. По мере утяжеления сырья каталитического крекинга — переработки вакуумных газойлей с концом кипения 500—560 °С — возникла проблема как получения кондиционных котельных топлив из тяжелых вакуумных остатков, так и дальнейшей их переработки с целью увеличения выработки моторных топлив. Для переработки гудронов в схемах современных НПЗ получили развитие термические процессы (висбрекинг, замедленное коксование, коксование в псевдоожиженном слое — флюидкокинг — и его модификация с газификацией получаемого пылевидного кокса — флексико-кинг, сочетание процессов висбрекинга с термическим крекингом и др.), гидрогенизационные процессы (гидрокрекинг, гидрообессеривание), которые в ряде случаев сочетают со стадией предварительной подготовки сырья методами сольволиза (деасфальтизации) и деметаллизации. Перспективными процессами, частично реализованными в промышленности или находящимися в опытно-промышленной проверке, являются процессы гидровисбрекинга, [c.48]

В Венгерской Народной Республике в 1951—1956 гг. был разработан процесс Варга, который позволяет из сернистого мазута в две ступени получить бензин, дизельное топливо и малосернистое котельное топливо [1, 40]. Чтобы избежать сильного коксообразования при термическом разложении, исходное сырье разбавляется керосино-газвйлевыми фракциями, полученными после гидроочистки во второй ступени процесса. Схема переработки по методу. Варга по существу не отличается от обычной схемы переработки остаточных продуктов под высоким давлением водорода. Технологический режим процесса Варга следующий 1 ступень — жидкофазная гидрогенизация сырья в смеси с разбавителем под давлением 30 —100 ат (чаще 50—70 ат) при 420—450 °С. Катализатор суспендированный, обычно окись железа на буроугольном полу-коксовом контакте. П ступень — гидрирование в паровой фазе дистиллятных продуктов первой ступени в стационарном слое катализатора. / [c.300]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология