Технологические схемы контактного окисления аммиака

Технологические схемы контактного окисления аммиака [c.351]

Современные технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты, основанные на контактном способе окисления аммиака кислородом воздуха в присутствии платинового катализатора и последующем поглощении оксидов азота водой, можно разделить на три группы [77] [c.212]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Контактный аппарат и технологическая схема процесса. Реактор окислительного аммонолиза метана очень сходен с аппаратом для окисления аммиака в окись азота (рис. 16). Он изготовлен из огнеупорной стали с 16—30% хрома и 10—22% никеля и представляет собой два усеченных конуса, разделенных цилиндром. Внутри аппарата имеются два кольца 2 из огнеупорной керамики, инертной к действию аммиака и кислорода. Кольца близко расположены к стенке цилиндра и уплотнены асбестовой тканью, так что между ними и стенкой создается узкая щель. Газ, омывающий сетки (воздух или азот), подают в цилиндрическую часть реактора по специальной трубке. Между огнеупорными кольцами 2 закладывается катализатор — платинородиевые сетки 1. По периферии они зажимаются кольцами 2, а внизу опираются на решетку 4 из жароупорного материала, не содержащего железа, например из нихрома (в некоторых патентах рекомендуется изготовлять опорные решетки из карборунда ). Нижняя коническая часть аппарата снабжена рубашкой 5, через которую циркулирует вода для охлаждения. [c.117]

Химическая схема процессов описана на стр. 189. Исследования [50] показали, что лучшим катализатором для парофазного окислительного аммонолиза является пятиокись ванадия, осажденная на окиси алюминия с добавлением сернокислого калия, оптимальная температура окисления 300— 320° С, оптимальная нагрузка р-пиколина на 1 л катализатора в 1 ч составляет 50 г температура испарения р-пиколина 35° С количество р-пиколина, испаряемого 1 л воздуха — 0,03—0,05 г. Метод может быть рекомендован к внедрению только по получении данных о взрывобезопасности при использовании смесей паров р-пиколина, аммиака и воздуха, а также о конструкции контактного реактора. Технологическая схема предусматривает три стадии [c.200]

На рис. 104 изображена примерная технологическая схема прямого синтеза азотной кислоты. Нитрозные газы, полученные в контактном аппарате 1 в результате окисления аммиака парокислородной смесью, последовательно охлаждаются в теплообменнике 2, паровом котле-утилизаторе 3 и скоростном холодильнике 4. При охлаждении нитрозных газов образуется конденсат, представляющий собой 30%-ную азотную кислоту. Эту кислоту используют для орошения промывной башни У У. [c.257]

На рис. 3.22 представлена технологическая схема получения формальдегида (формалина) окислением метана в присутствии оксидов азота. Смесь исходного и циркулирующего природного газа компрессором 5 через сепаратор 4 после отделения водномасляной эмульсии подают в ресивер 3. Затем газ смешивают с воздухом и оксидами азота, получаемыми в контактном аппарате 6 путем окисления аммиака на платиновом катализаторе. Соотнощение исходного газа и воздуха составляет 1 2. Содержание метана в газовоздушной смеси равно 30—33%. Газо- [c.168]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]