Технологические схемы окисления аммиака

На рис. 23,а показана технологическая схема синтеза аммиака. Азотоводородную смесь получают частичным окислением тяжелого топлива с использованием кислорода высокой чистоты. Сырой газ подвергают мокрой очистке для удаления сероводорода, образовавшегося из серы, которая была в топливе, и направляют в секцию каталитической конверсии окиси углерода. Последняя взаимодействует с водяным паром, образуя дополнительное количество водорода и двуокиси углерода. Двуокись углерода удаляют абсорбцией, после чего проводится доочистка от следов СО. Получаемый газ представляет собой водород высокой чистоты, который затем сжимают, смешивают с азотом и направляют в реакторы синтеза аммиака. Водород получают паровой конверсией природного газа (рис. 23, б) посредством следующих технологических операций сероочистки исходного газа, первичной (водяным паром) и вторичной (воздухом и водяным паром) конверсии метана, конверсии окиси углерода, очистки от СО., и следов СО. Полученную в результате смесь водорода с азотом (из [c.108]

Рис. 23. Технологическая схема синтеза аммиака с получением водорода частичным окислением тяжелого котельного топлива (а) и паровой конверсией природного

Современные технологические схемы производства разбавленной азотной кислоты, основанные на контактном способе окисления аммиака кислородом воздуха в присутствии платинового катализатора и последующем поглощении оксидов азота водой, можно разделить на три группы [77] [c.212]

Принципиальная технологическая схема агрегата УКЛ-7 (7,3-10 Па) приведена на рис. УП1-4. Атмосферный воздух очищается на суконном фильтре воздухозаборника 15, затем очищенный воздух сжимается в первой ступени турбокомпрессора 14 до давления 3,5-10 Па. Воздух при этом нагревается до 175 °С. Затем он охлаждается водой в промежуточном холодильнике 12 до 40—45 °С и сжимается во второй ступени турбокомпрессора 14 до давления 7,3-10 Па. Далее сжатый воздух идет на окисление аммиака, в качестве добавки в процессе кислой абсорбции, а также на отдувку оксидов азота от азотной кислоты и на сжигание природного газа в топках 16. [c.212]

Однако увеличение потерь катализатора и расхода энергии с повышением давления является серьезным тормозом в развитии этого способа. В связи с этим в последнее время получают распространение схемы, в которых контактное окисление аммиака проводят при более низком давлении (до 4-10 Па), чем окисление оксида азота (до 12-10 Па). Для современных схем характерны большая мощность одной технологической нитки (380— 400 тыс. т/год) и возможно более полное использование энергии отходящих газов и низкопотенциальной теплоты в технологических целях для создания автономных энерготехнологических схем. Комбинированная схема производства разбавленной азотной кислоты под давлением 0,4—1 МПа приведена на рис. 38. Сжатый центробежным компрессором и нагретый воздух (4,2-10 Па, 200°С) поступает в рубашку совмещенного с паровым котлом контактного аппарата. Далее воздух поступает в смеситель, где смешивается с очищенным и разогретым аммиаком. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, воздушно-аммиачная смесь поступает на двухступенчатый контакт, состоящий из трех платиновых сеток и слоя неплатинового ката- [c.107]

Химическая схема процессов описана на стр. 189. Исследования [50] показали, что лучшим катализатором для парофазного окислительного аммонолиза является пятиокись ванадия, осажденная на окиси алюминия с добавлением сернокислого калия, оптимальная температура окисления 300— 320° С, оптимальная нагрузка р-пиколина на 1 л катализатора в 1 ч составляет 50 г температура испарения р-пиколина 35° С количество р-пиколина, испаряемого 1 л воздуха — 0,03—0,05 г. Метод может быть рекомендован к внедрению только по получении данных о взрывобезопасности при использовании смесей паров р-пиколина, аммиака и воздуха, а также о конструкции контактного реактора. Технологическая схема предусматривает три стадии [c.200]

Для быстрого обозрения результатов баланса по отдельным элементам удобно нанесение на технологическую или структурную схему ХТС отдельных показателей потоков как это показано на рис. 5.20, а для узла окисления аммиака. Такая форма удобна для оперативного анализа результатов и в то же время достаточно информативна. [c.269]

Рис. 5.20. Технологическая схема узла окисления аммиака с показателями потоков (а) и его тепловая диаграмма (6)

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммиака применяются следующие системы 1) работающие под атмосферным давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление N0 и абсорбцию N02 водой проводят под повышенным давлением. Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 129. [c.350]

Основным фактором, определяющим тип технологической схемы, является давление и место его приложения. Давление имеет двоякое влияние па экономичность схемы оно положительно влияет на переработку нитрозных газов и способствует снижению капитальных затрат на установку в целом, но отрицательно сказывается на окислении аммиака, снижая степень конверсии и увеличивая потери дорогостоящего катализатора. Этот вывод вытекает из данных в приведенных выше таблицах. [c.399]

Принципиальная технологическая схема процесса приведена на рис. П-50. Каталитический аппарат должен обладать низким гидравлическим сопротивлением, поэтому наиболее рационально применять радиальные конструкции. Для охлаждения газа после НТК возможно использовать как воздушные, так и водяные холодильники. Всю аппаратуру выполняют из углеродистой стали. Установка селективного окисления СО может быть введена в действие в любой момент на работающем агрегате производства аммиака. [c.162]

Разработанная технологическая схема, работающая под давлением 7,3- Ю Па, относится к типу энерготехнологических процессов, в которых невозможно разделение чистой технологии и энергетики, они взаимосвязаны и- не могут существовать отдельно. Схема эффективна как по капитальным затратам, так и по эксплуатационным показателям, что видно из приведенных ниже данных. Однако применение давления при процессе конверсии аммиака до оксида азота примерно на 4% снижает степень конверсии по сравнению с окислением под атмосферным давлением, что ведет к увеличению расхода аммиака. [c.37]

Контактный аппарат и технологическая схема процесса. Реактор окислительного аммонолиза метана очень сходен с аппаратом для окисления аммиака в окись азота (рис. 16). Он изготовлен из огнеупорной стали с 16—30% хрома и 10—22% никеля и представляет собой два усеченных конуса, разделенных цилиндром. Внутри аппарата имеются два кольца 2 из огнеупорной керамики, инертной к действию аммиака и кислорода. Кольца близко расположены к стенке цилиндра и уплотнены асбестовой тканью, так что между ними и стенкой создается узкая щель. Газ, омывающий сетки (воздух или азот), подают в цилиндрическую часть реактора по специальной трубке. Между огнеупорными кольцами 2 закладывается катализатор — платинородиевые сетки 1. По периферии они зажимаются кольцами 2, а внизу опираются на решетку 4 из жароупорного материала, не содержащего железа, например из нихрома (в некоторых патентах рекомендуется изготовлять опорные решетки из карборунда ). Нижняя коническая часть аппарата снабжена рубашкой 5, через которую циркулирует вода для охлаждения. [c.117]

На рис. VI-22 и VI-23 показаны технологические схемы получения азотной кислоты, из которых видно, каким путем можно использовать тепло реакции окисления аммиака с целью повыще-ния рентабельности производства. [c.235]

На рис. 104 изображена примерная технологическая схема прямого синтеза азотной кислоты. Нитрозные газы, полученные в контактном аппарате 1 в результате окисления аммиака парокислородной смесью, последовательно охлаждаются в теплообменнике 2, паровом котле-утилизаторе 3 и скоростном холодильнике 4. При охлаждении нитрозных газов образуется конденсат, представляющий собой 30%-ную азотную кислоту. Эту кислоту используют для орошения промывной башни У У. [c.257]

Процесс производства СЖК с нейтрализацией продуктов окисления парафина аммиаком разработан во ВНИИНефтехиме под руководством Цысковского [91]. Использование на стадии нейтрализации кислого оксидата аммиака вместо соды и щелочи потребовало коренного изменения технологии на всех последующих стадиях производства СЖК (см. схему на стр. 154). Прежде всего, узел извлечения неомыляемых продуктов, включающий термическую обработку, был заменен экстракцией неомыляемых продуктов из водного раствора аммониевых солей жирных кислот. Далее, вместо сернокислотного разложения мыла в технологическую схему включена стадия термического разложения аммониевых солей. [c.153]

На рис. 3.22 представлена технологическая схема получения формальдегида (формалина) окислением метана в присутствии оксидов азота. Смесь исходного и циркулирующего природного газа компрессором 5 через сепаратор 4 после отделения водномасляной эмульсии подают в ресивер 3. Затем газ смешивают с воздухом и оксидами азота, получаемыми в контактном аппарате 6 путем окисления аммиака на платиновом катализаторе. Соотнощение исходного газа и воздуха составляет 1 2. Содержание метана в газовоздушной смеси равно 30—33%. Газо- [c.168]

Представляют интерес технологическая схема переработки син-тез-газа фирмы I I и раз/работанный в СССР так называемый бес-конверсионный способ. По схеме фирмы I I из газов, полученных неполным окислением углеводородов, удаляют двуокись углерода промывкой аммиачной водой, затем ацетилен — обработкой жидким аммиаком при —70 °С, и наконец, этилен — абсорбцией нафтолом [c.88]

Для получения разбавленной азотной кислоты из аммиака в промышленности используются три системы /) под атмосферным давлением 2) под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под атмосферным давлением, а окисление окиси азота и абсорбция двуокиси водой — под повышенным. Принципиальная технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением представлена на рис. 59. [c.184]

В настоящее время аммиак в значительном количестве расходуется на производство жидких азотистых удобрений — жидкого аммиака, его водного раствора, раствора аммиачной селитры и т. д. Такое усиленное применение жидких азотистых удобрений, объясняется простотой и дешевизной их производства. При строительстве азотных заводов исчезает необходимость в цехах окисления аммиака в азотную кислоту, т. е. укорачивается технологическая схема. Конечно, жидкие удобрения применимы не для всех культур и ни во всех районах страны, различающихся почвенно-климатическими условиями. [c.131]

Рис. 28. Технологическая схема производства концентрированной закиси азота на основе селективного окисления аммиака в реакторе с кипящим слоем катализатора R1 — реактор с кипящим слоем катализатора Я2 — реактор конверсии остаточных МНз и О2 на Мп/В1 катализаторе ЯЗ — реактор тонкой очистки газов от N0, А1 — абсорбер, VI — отпарная колонна

Технологические схемы контактного окисления аммиака [c.351]

На Новомосковском химическом комбинате разработана технологическая схема окисления метана во взвешенном слое алюмо-никелевого катализатора. Каталитическая конверсия метана с водяным паром, двуокисью углерода, кислородом или обогащенным воздухом является одним из главнейших методов получения водорода и его смесей с азотом или окисью углерода. Эти смеси широко используют для синтеза аммиака, метилового спирта, высших шртш тт ггрутихттродуктвйт--------------------------------------------- [c.49]

Сочетая способы каталитического окисления и физической адсорбции, на угле можно осуществить тонкую очистку газа от всех сернистых соединений. Недостатком угольной адсорбции есть вдкличность процесса и сложность технологической схемы. При большой мощности современных установок синтеза аммиака и метанола оборудование узла сероочистки становится очень громоздким. Все это делает проблема-, тичным развитие этого способа, хотя в настоящее время он имеет широкое распространение в ряде стран. [c.88]

Осевой компрессор и нитрозный нагнетатель могут работать с различной частотой вращения. Такая схема в наибольшей степени соответствует особенностям ее работы в цикле, технологической установки с различным давлением на стадиях окисления аммиака и абсорбции оксидов азота. Наиболее рациональной является работа нагнетателя иитрозиых газов с постоянными максимальными оборотами на всех режимах. При этом запасы по пом-пажу машин будут максимальными. Воздушный компрессор при снижении нагрузки работает с меньшим числом оборотов и с минимальным сбросом Воздуха в атмосферу. Разрезной вал позволяет свести к минимуму мощность, отбираемую со стороны при пуске. Для пуска машины достаточна мощность около 1000 кВт. [c.363]

С помощью химической кинетики можно определить скорость превращения веществ. Это - необходимая и важнейшая часть технологического расчета химического процесса, предварительным этапом которого является построение схемы превращения. Продемонстрируем построение данной схемы на примере окисления аммиака, представленной стехиометрически независимыми уравнениями [c.73]

В состав технологической схемы входят тр и основных отделения получение хлористого нитрозила, синтез и очистка капролактама, регенерация циклогексана, хлористого водорода и серной. кислоты (рис. 77). В отделении хлористого нитрозила установлены аппараты окисления аммиака, абсорберы для получения Н1итроз1илсерной кислоты и хлористого нитроэила. Последний образуется при -взаимодействии нитрозилсерной кислоты и хл-орис-того водорода. [c.229]

Технологическая схема включает насыщение сульфитнодрожжевой бражки газообразным аммиаком, подогрев до температуры 120 °С и окисление воздухом, сжатым до давления 2 МПа и также нагретым до температуры реакции. Избыток аммиака в оксиаммонизированном растворе по выходе из реактора связывают азотной или фосфорной кислотой. Далее продукт концентрируют и гранулируют. Величина pH готового удобрения 6,5—7,5. По своему действию удобрение сравнимо с высококонцентрированными по азоту минеральными удобрениями и с органическими медленно усвояемыми удобрениями. [c.304]

Что же касается окислительного аммонолиза изобутилена, этот процесс проверен на пилотных установках и в ближайшее время должен быть осуществлен в промышленности. Описана технологическая схема иолучения метакрилонитрила окислительным амадо-иолизом изобутилена [481]. Изобутилен, аммиак и воздух с добавкой паров воды поступают в смеситель, после чего смесь подогревают в теплообменнике и подают в реактор с неподвижным слоем катализатора. Выходящая из реактора газовая смесь содержит метакрилонитрил, ацетонитрил, синильную кислоту, акролеин, непрореагировавшие исходные вещества и продукты глубокого окисления. Эту смесь охлаждают до 95 °С и подают в колонну нейтра-лизацын аммиака серной кислотой. Полученный там сульфат аммония выводят из колонны, а газовую смесь подают в абсорбер, в котором водой улавливаются основные продукты аммонолиза. Затем проводят их ректификацию и очистку. [c.298]

В промышленности применение повышенного давления при проведении газовых реакций, идугцих с увеличением объема, как правило, связано с теми выгодами, которые получают от использования давления в предыдущих или последующих операциях производства. Например, конверсию метана с водяным паром или окисление аммиака экономично проводить под давлением, так как оно благоприятно влияет на последующие процессы технологической схемы. [c.98]

Процесс селективного каталитического окисления СО используется в схемах производства аммиака после низкотемпературной конверсии оксида углерода. Образовавшейся диоксид углерода удаляется из газа на следующей технологической стадии — очистки газа от СОг. В результате сокращается расход водорода на гидрирование (метанирование) оксидов углерода и снижается содержание метана в азотоводородной смеси, поступающей в цикл синтеза аммиака. [c.160]

Технологическая схема производства капролактама, основанная на окислении циклогексана кислородом воздуха, состоит из следующих основных стадий [192] каталитического гидрирования бензола с получением циклогексана, жидкофазного окисления циклогексана кислородом воздуха, разделения продуктов окисления методом ректификации с получением циклогексанона и циклогексанола, парофазного дегидрирования циклогексанола в циклогексанон, получения циклогексаноноксима из циклогексанона-ректификата и сернокислого гидроксиламина, бекмановской перегруппировки циклЬгексанонокси-ма в среде олеума, нейтрализации продуктов перегруппировки водным раствором аммиака, разделения продуктов нейтрализации на лактамное масло (с концентрацией капролактама 60—70%) и вод-, ный раствор сульфата аммойия, экстракции капролактама органическими растворителями (трихлорэтилен, бензол) из лактамного масла, реэкстракции капролактама водой, выпарки и дистилляции. [c.141]

Для производства разбавленной азотной кислоты из аммака применяются следующие системы 1) работающие под атмосфер ым давлением, 2) работающие под повышенным давлением и 3) комбинированные, в которых окисление аммиака осуществляется под давлением 3-10 —4-10 Н/м , а окисление N0 и абсорбцию ЫОз водой проводят под повышенным давлением 8-10 —12 10 Н/м . Технологическая схема производства разбавленной азотной кислоты под атмосферным давлением приведена на рис. 23. Воздух поступает в установку через заборную трубу, установленную обычно вне территории завода. Для очистки воздуха от механических и химических примесей устанавливаются ситчатый пенный про-мыватель и картонный фильтр. Аммиак очищается от механических примесей и масла в коксовом и картонн м фильтрах. Подача воздуха, аммиака и добавочного кислорода осуществляется при помощи вентилятора с таким расчетом, чтобы газовая смесь содержала 10—12% N1 3. Затем газовая смесь проходит поролитовый фильтр, в котором очищается фильтрацией через трубки из пористой керамики, и поступает в контактный аппарат, в средней части которого помещены платино-родиевые сетки (см. ч. I, рис. 98). Степень окисления аммиака до окиси азота составляет примерно 97 —98%. Температура нитрозных газов на выходе из контактного аппарата обычно поддерживается около 800° С. В котле-утилизаторе температура газов снижается до 250° С. Затем газы охлаждаются водой в кожухотрубных холодильниках примерно до 30° С. При этом происходит частичная конденсация водяных паров и окисление окиси азота. Степень окисления в первом холодильнике [c.59]

Технологические схемы и аппаратура. На рис. 149 изображена схема установки для окисления аммиака под атмосфериыгк давлением. [c.176]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология