Работа с жидкими газами и охлаждающими смесями

В настоящем разделе рассматривается работа многоступенчатой схемы на примере трехступенчатой НТК с внешним пропановым холодильным циклом, в котором пропан испаряется на каждой ступени сепарации на разных изотермах. На первой ступени конденсации поступающий газ охлаждается до какой-то промежуточной температуры, более высокой, чем температура следующей ступени конденсации, после чего образовавшаяся двухфазная смесь разделяется на паровую и жидкую фазы. Паровая фаза поступает на II ступень низкотемпературной конденсации, где охлаждается до более низкой температуры, которая, однако, выше конечной. Затем образовавшиеся паровая и жидкая фазы снова разделяются. Паровая фаза идет на III ступень, где она охлаждается до заданной температуры и разделяется на паровую и жидкую фазы. Жидкую фазу с каждой ступени выводят и направляют в деэтанизатор. [c.178]

На установке такого типа [2] крекинг-газ компримируется до 10 ат двухступенчатыми поршневыми компрессорами, сушится путем пропускания через окись алюминия и затем охлаждается, проходя через серию парциальных конденсаторов, до температуры —110° С. В этих условиях конденсируется около 96% этилена. Далее жидкая фаза отделяется от остаточного газа и подается в деметанизатор, работающий под давлением 7 ат, дефлегматор которого охлаждается жидким метаном до температуры —140° С. Следующая колонна для отгона углеводородов Сд и Сд, работающая под давлением 4 ат, охлаждается этиленом, испаряющимся при этом давлении. Хладоагентом для ректификационной колонны, на которой осуществляется разделение этилена и этана, является жидкий этилен, испаряющийся при атмосферном давлении. Сама колонна работает под давлением, слегка превышающем 1 ат. Колонна, дающая пропан-пропиленовую смесь, охлаждается испаряющимся жидким пропаном, циркулирующим по замкнутому циклу. Конденсация пропана осуществляется в рибойлере деме-танизатора. Установка не предназначена для получения чистого пропилена, и последняя колонна С4/СД работает полностью при температуре выше окружающей. Температура в дефлегматоре поддерживается около - -60° С путем охлаждения его холодной водой. [c.26]

По второму варианту (рис. VII.6, б) гелий извлекают следующим образом. Предварительно очищенный и осушенный природный газ поступает на установку с давлением 3,2 МПа. Газ охлаждается в двух сырьевых теплообменниках 1 и 2 ло температуры —104 °С обратными потоками газа и конденсата и испаряющимся пропаном при температуре —40 °С с промежуточной сепарацией жидкости в сепараторе 4. После теплообменника 2 газожидкостная смесь дросселируется и подается на разделение в ректификационную колонну 8, с верха которой уходит смесь гелия с азотом, а с низа — сухой газ, состоящий в основном из метана. Ректификационная колонна работает с тепловым насосом на верхнем и нижнем продуктах. В качестве рабочего тела в тепловом насосе используют жидкий метан. Температуру сырьевой смеси после дросселя на входе в колонну 8 поддерживают —153°С, а температуру парциальной конденсации смеси в верху колонны —минус 191 °С. Смесь гелия с азотом из сепаратора 9 поступает в теплообменник 11, где она охлаждается обратным потоком жидкого азота и далее подвергается двухступенчатой сепарации. С верху сепараторов 13 и 14 уходит гелиевый концентрат с содержанием гелия до 85%, а с низа уходит азот чистотой 99,5%, который после детандера 15 и систем теплообменников /2, 2 и 1 выбрасывается в атмосферу. [c.175]

Очищенная таким способом газовая смесь поступает под давлением 30 ат и при температуре 20° в блок предварительного охлаждения (теплообменники 10 и 13). Газ сперва охлаждается с 20 до 0 в противоточном теплообменнике 10, через который пропускают холодную метано-водородную фракцию (о происхождении этих холодных газов сказано ниже). При этом конденсируются водяные пары и конденсат отделяется во влагоотделителе 11. Из влагоотделителя газ поступает через распределительный вентиль 12 в один из сдвоенных переключающихся теплообменников 13. Когда один аппарат работает, другой подвергается регенерации. Во время процесса теплообмена на стенках трубок теплообменника образуются отложения льда, которые нужно периодически удалять оттаиванием. После каждого теплообменника установлены два параллельных переключающихся фильтра назначением их является задерживать твердые частицы, увлекаемые охлажденным газом. Эти фильтры тоже подвергают периодическому нагреванию для удаления накопившегося льда. В теплообменниках 13 хладагентом служит метано-водородная фракция, которая поступает с температурой минус 100° и под давлением 1,6 ат из верхней секции конденсационной части колонны 17. Из теплообменников 13 метано-водородная фракция переходит в теплообменник 10 и затем собирается в газгольдере. Вторым хладагентом служит сам пирогаз, выходящий из фильтров. При этом он снова нагревается до минус 3° и затем попадает в колонну 15, работающую под давлением 30 ат куб колонны нагревают водяным паром до 140°, а верхнюю часть (дефлегматор) охлаждают жидким аммиаком, имеющим температуру минус 53°. В этой колонне, флегму для которой берут из куба колонны 17 , пирогаз разделяется на легкие и тяжелые компоненты. Из верхней части колонны 15 отбирают газы, не конденсирующиеся при данных условиях. Ниже приве ,ен их состав, % объемн. [c.160]

Реакцию проводят в автоклаве из специальной стали, имеющем свинцовую или тефлоновую прокладку и вводную трубку из тефлона с винтовым запором. При загрузке автоклава надо обращать внимание на свободный объем автоклава, так чтобы максимальное давление газов N0 и НР не превышало допустимого значения для автоклава. Прежде всего в автоклаве при не-туго закрытом запоре тефлоновой трубки нагревают в течение 6 ч при 200 С смесь Н аРа и КОР-ЗНР, взятых в молярном отношении 1 3. Затем автоклав охлаждают и выпускают N0. Такую операцию по нагреванию, охлаждению и выпуску газа проводят дважды. Затем к автоклаву присоединяют П-образную трубку из никеля, с которой можно работать под вакуумом, откачивают избыточный КОР-ЗНР в вакууме и и-образную трубку опускают в жидкий воздух. В автоклав осторожно впускают сухой воздух и Открывают крышку. [c.279]

Схема работы установки (рис. 40) следующая. Осадок из бака 1 заканчивается центробежным насосом 2 через мерник в высоконапорный насос 66 и подается к крестовине, где смешивается с воздухом, нагнетаемым компрессором через ресивер. Водовоздушная смесь после нагрева в электроподогревателе поступает в реактор, где окисляются органические примеси, затем охлаждается в водяном холодильнике и разделяется в сепараторе на жидкую и газовую фазы. Газ отводится в атмосферу, а жидкая фаза — в канал для сточных вод очистной станции. [c.89]

Вначале сетку аппарата разогревают до 300—500°, затем в аппарат вводят аммиачно-воздушную смесь (содержащую 10% NHs), которую продолжают пропускать через аппарат в течение 3—4 час., пока устанавливается температура 800—900° и достигается определенная активность катализатора. После этого в смеситель газов через специальный фильтр и расходомер начинают подавать метан. В выходящих из контактного аппарата газах содержится (при работе на метановой фракции нефтяного газа, содержащей 97—97,5% СН4) около 6% H N, 1,5—1,7% NH3, 0,2% СО2, 4,3-4,5% СО, 0,5% СН4, 7,5% Н2. 0,1% Оъ 56,7% азота, 23—23,5% водяного пара. После контактирования газы с температурой 900—1000° проходят котел-утилизатор, где быстро охлаждаются до 150° (т. е. до температуры несколько выше точки росы с целью предотвращения гидролиза синильной кислоты). Охлажденную газовую смесь направляют в башню, орошаемую раствором серной кислоты i , юз в башне происходит улавливание аммиака с образованием раствора сульфата аммония, который перерабатывают в твердый продукт. Оставшуюся газовую смесь сжимают до 7 атм и подают в тарельчатую колонну, где ее промывают слегка подкисленной водой. Цианистый водород, растворяясь, образует синильную кислоту. Оставшийся газ, не содержащий аммиака и синильной кислоты, выбрасывают в атмосферу или сжигают. Полученный водный раствор синильной кислоты подвергают дистилляции в колпачковой колонне с отгонкой жидкой синильной кислоты кубовый остаток представляет собой слегка подкисленную воду, возвращаемую в колонну для улавливания цианистого водорода. К жидкой синильной кислоте добавляют стабили- [c.998]

Парогазовая смесь в пакете т[ (каналы 8 и 6) охлаждается, и из нее выделяется конденсирующаяся жидкая фаза. Несконденсировавшиеся газы из нижнего коллектора попадают в пакет т [ (каналы и 2), охлаждаются в нем и отводятся через, верхний штуцер, расположенный на подвижной плите. Охлаждающая вода движется по каналам 1, 3, 5, 7 и 9, скомпонованным в виде одного пакета /Пг. Четыре штуцера расположены на неподвижной плите. Такие конденсаторы парогазовых смесей работают с более высоким коэффициентом теплопередачи, чем стандартные кожухотрубчатые конденсаторы. [c.7]

Для подготовки детектора рабочую газовую смесь из блока смешивания газов пропускают со скоростью (50 1) см /мин через ловушку 7 (см. рис. 2.14 и 2.15), охлажденную жидким азотом, 6 адсорберов в сравнительную и измерительную ячейки детектора 8. Через 5 мин после начала продувки подают напряжение на детектор, установив оптимальную силу тока или напряжения. Детектор прогревают в рабочей газовой смеси в течение 30 мин. За 15 мин до окончания прогрева включают потенциометр и интегратор. Готовность детектора к работе проверяют по стабильности нулевой линии, которую записывают пером самописца потенциометра на диаграммной ленте. Дегазацию проб проводят при продувке адсорберов 14 рабочей газовой смесью в течение 40-50 мин. Скорость потока контролируют расходомером 12. Под адсорберы подставляют термостат 15 и устанавливают температуру с учетом термической устойчивости порошка, но не выше 400 °С. По окончании дегазации перо самописца выходит на нулевую линию и пробы охлаждают до температуры (20 5) °С. [c.56]

При сжижении воздуха применяют принцип, заключающийся в том, что когда сжатый газ, как например кислород или азот, или же смесь, как например воздух, расширяется, то получается заметное охлаждение, вследствие эффекта Джауль-Томсона, плюс эффект от той работы, которую выполняет расширяющийся газ. Например если воздух при 100 ат и комнатной температуре свободно расширяется до 1 ат, то падение температуры составляет приблизительно 25° но так как точка кипения жидкого воздуха при давлении 1 ат равна—193°, то сжижения путем простого расширения не достигается. На практике применяется теплообменник, в котором холодные расширенные газы пропускаются вокруг трубки, содержащей входящие сжатые газы, охлаждая последние. При соответствующей конструкции аппарата совокупность охлаждающих эффектов,, получаемых этим путем, вызывает сжижение воздуха. [c.239]

Недавно были произведены работы в ИЛСА и в других. местах по окислению аммиака чистым кислородом. Хотя здесь приходилось сжигать взрывчатую смесь аммиака и кислорода, все же на основании этой работы удалось показать, что можно сконструировать надежный конвертор для проведения данной реакции. Кроме того можно без затруднений сжижать газы, охлаждая сначала продукты сжигания для выделения путем конденсации большей части воды, а затем охлаждая дальше для выделения конденсацией жидкой двуокиси азота. Предварительно охлаждать можно газы, содержащие недостаточное количество кислорода, для полного окисления полученной в первую очередь окиси азота в двуокись азота, причем конденсат будет содержать весьма малое количество азотной кислоты затем вводится добавочный кислород для полного окисления окиси азота, содержащейся в газе. При последующе.м [c.339]

Схема лроцесса Тексако в основном сводится к следующему . Нагнетаемое насосом жидкое углеводородное сырье после смешения с перегретым водяным наром поступает в нагреватель. Температура нагрева смеси определяется характером углеводородного сырья. При работе на тяжелом топливе температура смеси в нагревателе повышается до 350—370° С. Далее смесь топливо-пар поступает в горелки реактора, куда подводится также сжатый кислород. В реакторе происходит неполное окисление углеводородного сырья с образованием газа, состоящего в основном из СО и Н2. Продуктом процесса является также свободный углерод, уносимый с газом. Горячие газы по выходе из реактора быстро охлаждаются, что необходимо во избежание дополнительного выделения свободного углерода в зоне температур, благоприятствующих реакции 2С0 С -j- СО2. Охлаждение газа обычно совмещается с его промывкой, при которой газ освобождается от сажи и дополнительно увлажняется. В случае получения азотоводородной смеси последующие стадии процесса заключаются в очистке газа от сернистых соединений, конверсии СО, извлечении СО2 при помощи аминового раствора и удалении остаточных СО и СН4 промывкой газа жидким азотом. [c.213]

Порядок проведения работы следующий установку проверяют на герметичность (желательно проверку произвести в течение ночи). Затем меченое соединение ВаС Юд помещают в колбочку К, а концентрированную серную кислоту — в воронку Н. Из установки откачивают воздух и через кран Б заполняют азотом. После того как в реакционный сосуд Q поместили заданное количество этилгалогенмагниевого соединения (обычно в эфирном растворе), сосуд О охлаждают жидким азотом. После затвердения раствора вновь откачивают установку. Закрывают краны А, В, См, открывая кран /, начинают получать углекислый газ. Колонка / наполнена стеклянными шариками для удержания частиц углекислого бария. Жидкий азот заменяют охлаждающей смесью хлористый кальций — лед с температурой около —20°. После того как эфирный раствор вновь растает, пускают в действие мешалку и начинают реакцию, следя за ее ходом по манометру. Если после окончания реакции в установке остается С Юа, то его можно легко выморозить в палец В и вновь пустить в реакцию после нагревания до —20°. В дальнейшем реакционную смесь обрабатывают обычным способом. [c.380]

Охлажденная смесь направляется в абсорбер 4 с насадкой, орошаемой холодным водным раствором пентаэритрита и борной кислоты (в соотношении 8,3 2,5). В этом аппарате поглош,аются синильная кислота, аммиак и конденсируется значительная часть реакционной воды. Неабсорбированный газ сбрасывают в атмосферу. Для снятия тепла, выделяющегося при абсорбции и конденсации, кубовую часть абсорбера охлаждают водой. Полученный раствор поступает далее на регенерацию, когда из него отгоняют синильную кислоту, аммиак и избыточную воду. Регенерация осуществляется так. Раствор подогревают в теплообменнике 6 за счет тепла регенериро1ванного абсорбента и в отпарной колонне 8 отгоняют вначале синильную кислоту. Колонна работает при остаточном давлении 250 мм рт. ст. с подогревом жидкости до 88 °С. В этих условиях соль аммиака с борной кислотой еще не разлагается, а синильная кислота удаляется практически полностью. Пары синильной кислоты выходят с верха колонны, отмываются от захваченного аммиака в насадочной колонне 12 раствором серной кислоты и вакуум-насосом подаются в систему конденсации и ректификации (на схеме не изображена). Синильную кислоту получают в виде жидкого ректификата, содержащего 99% H N и более, после чего к ней добавляют стабилизатор. [c.625]

На заводе Лёйна [5] опыты проводились на периодически действующих установках. Завод располагал шестью вертикальными реакторами внутренним диаметром 20 см и длиной (высотой) 800 см. Реакторы были оборудованы водяными рубашками, вода в которых циркулировала под давлением, и трубчатыми теплообменниками. Жидкий олефин (140 л), содержащий 4% кобальтового катализатора Рурхеми , нагревали до температуры реакции (125—150°) под давлением 150 ат водяного газа. Пропусканием через реактор водяного газа в количестве 60 м час добивались энергичного перемешивания смеси. Приблизительно через час содержимое реактора охлаждали и выгруяшли при атмосферном давлении. Жидкость вместе с катализатором затем перекачивали в другой реактор, где при температуре около 180° и давлении водорода в 180 ат проводили гидрирование продукта. В час через реактор пропускали около 60 л водорода. Продукт после гидрирования фильтровали и извлеченный при этом катализатор вновь использовали для гидроформилирования. Опыт работы по периодическому процессу на заводе Лёйна показал, что смесь, содержащую измельченный кобальтовый катализатор Рурхеми , можно перекачивать без значительного износа насосов и вентилей. Заметному истиранию подвергались лишь вентили сброса до атмосферного давления катализаторного шламма, и потому здесь применяли вентили с седлами и иглами из карбида вольфрама ( Видиа ). [c.387]

ВНИИНП и ВНИПИнефть. Однако установка на Омском НПЗ оказалась очень энергоемкой, с низкокачественным оборудованием, не способным выдерживать высокое давление гидрокрекинга, в связи с чем в настоящее время она не работает. В г. Уфе работает одностадийная установка гидрокрекинга мощностью 1 млн.т/год на импортном катализаторе. При этом варианте сырье смешивают с водородсодержащим газом, нафе-вают в теплообменниках и печи до температуры реакции и вводят в реактор. Учитывая большие тепловыделения в процессе гидрокрекинга, в реактор в зоны между слоями катализатора вводят холодный водородсодержащий газ с целью выравнивания температур по высоте реактора. Выходящая из реактора смесь продуктов охлаждается в теплообменниках, поступает в сепараторы высокого и низкого давления, где отделяется циркулирующий газ, возвращаемый в реактор. Жидкие продукты сепаратора высокого давления, проходят последовательно сепаратор низкого давления, колонну дебутанизации и поступают в ректификационную колонну, где разделяются на компоненты. [c.252]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология