Материалы на основе меди

Другим материалом на основе меди, который находит широкое применение для изготовления труб теплообменников, является мельхиор. Типичными составами являются 90 Си — 10 N1, 80 Си — 20 N1 70 Си — 30 N1, причем все они могут содержат небольшие добавки железа для увеличения стойкости к воздействию эрозии и коррозии. Состав 70 Си — 30 N1 обладает коррозионной стойкостью к морской воде почти при всех обстоятельствах, но может загрязняться ею. Этот сплав используется также в парциаль- [c.316]

Общее сравнение коррозионного поведения медноникелевых сплавов, алюминиевой латуни и других материалов на основе меди можно провести по данным табл. 37. Свойства наиболее часто применяемых в теплообменниках сплавов кратко обсуждаются ниже. [c.107]

Комплексонометрическое определение железа в материалах на основе меди [c.225]

В химической промышленности медь успешно применяется для изготовления аппаратуры, контактирующей с растворами плавиковой, соляной, серной, фосфорной, уксусной и других жирных кислот. Скорость коррозии возрастает с увеличением кислотности и концентрации растворенного кислорода. Но все материалы на основе меди сильно разрушаются в окислительных кислотах (азотная и др.). В щелочных растворах средней концентрации медь достаточно устойчива, но разрушается быстро в крепких растворах Щелочи и особенно в горячих [5.7]. [c.210]

Коррозионная стойкость меди сильно зависит от присутствия в атмосфере примесей и влажности. При относительной влажности выше 63 % скорость коррозии меди значительно возрастает. Заметно увеличивается скорость разрушения меди в присутствии сероводорода. Медь быстро тускнеет, причем скорость реакции не зависит от присутствия влаги [5.7]. Влияние других загрязнений атмосферы на скорость разрушения меди и бронз, видимо, сильно зависит от концентрации. Коррозионные испытания, проведенные в 30-х годах, когда уровень загрязнений атмосферы был относительно невысок, показали примерно одинаковую коррозионную стойкость в различных атмосферах у всех материалов на основе меди, за исключением латуней, которые подвергались обесцинкованию. В более поздних исследованиях было найдено значительное влияние состава атмосферы на коррозию меди. В сельской местности скорость ее разрушения минимальна (3—7) 10 мм/год, в морской атмосфере (4-г-20) 10" и в городской (промышленной) (9-Н38) 10". Латуни по-прежнему подвергаются обесцинкованию и за 20 лет они теряли 52—100 % прочности, а другие материалы за этот срок теряли не более 23 % прочности. Легирование а-латуней мышьяком непременно приводило к предупреждению обесцинкования, уменьшению коррозионного разрушения и к большему сохранению прочности. Коррозионному растрескиванию латуни чаще подвергаются в сельской местности, так как здесь наиболее вероятно появление в атмосфере аммиака или его солей за счет гниения органических остатков (листва, солома и т. п.). В городских условиях наиболее вредными загрязнениями для меди и медных сплавов являются продукты сгорания топлива (угля, нефти) и выхлопные газы двигателей внутреннего сгорания (автомобили, тепловозы и т. д.). [c.221]

За исключением алюминиевых латуней материалы на основе меди не рекомендуется применять в галогенсодержащих средах, несмотря на незначительную коррозию (см. табл. 3.6). Агрессивность галогенидов увеличивается в такой последовательности фториды слабо агрессивны, хлориды действуют сильнее, бромиды и иодиды наиболее агрессивны. В нейтральном растворе поваренной соли при изменении температуры от комнатной до 75°С скорость коррозии возрастает от 0,6—3,0 г/(м сутки) до 3,0— 45 г м сутки). В хлоридах щелочноземельных металлов и магния скорость коррозии составляет 1,2—36 г/ м сутки). Добавки 1% Sn или 2% А1, как правило, слегка улучшают стойкость, но недостаточно надежно устраняют опасность местной коррозии. [c.278]

Со стальных поверхностей олово и его сплавы, в том числе и олово, нанесенное химически из сплава олово — цинк снимаются в растворе, содержащем 50—100 г/л едкого натра, при температуре 60—70° С и плотности тока 3—5 А/дм . С материалов на основе меди олово извлекается окислением его окисью сурьмы в солянокислой среде. Раствор содержит 1 л соляной кислоты, 12 г окиси сурьмы и 125 мл воды . [c.29]

Рассматривая возможность применения материалов на основе меди в промышленных целях, необходимо иметь в виду, что даже в случае удовлетворительной службы самих изделий проблемы могут возникать и по другим причинам [c.103]

Применять латуни обычно не рекомендуется. Все материалы на основе меди быстро разрушаются в окислительных кислотах, таких как азотная, сильная серная и т. п. [c.104]

Нейтральные и щелочные растворы. Материалы на основе меди стойки к щелочным растворам в довольно разнообразных условиях [8, 9, 119] но в сильных (особенно, горячих) растворах коррозия может быть значительной. Наиболее хорошие результаты в щелочных растворах обычно демонстрируют сплавы медь — никель. Следует избегать применения меди и медных сплавов при наличии аммиака [8, 9, 120], так как в этом случае наряду с общей может происходить и коррозия под напряжением (если деталь испытывает нагрузки). [c.104]

Другие химикаты. Медь и медные сплавы нельзя использовать в контакте с перекисью водорода [104, 122] и расплавленной серой [104, 123]. Сероводород вызывает ускоренную коррозию большинства материалов на основе меди. Лучше других медных сплавов в его присутствии ведут себя латуни с повышенным содержанием цинка [8]. [c.104]

Опасность ускоренного разрушения материала на основе меди при контактах с другими металлами невелика, так как в такой паре медь обычно является катодным элементом. Наоборот, меры предосторожности часто необходимы для предотвращения чрезмерной коррозии анодного элемента. Имеются обзоры о поведении таких пар с участием меди или медных сплавов [11, 205]. Единственным материалом, способным на практике ускорять коррозию меди оказался графит, по этой причине не рекомендуется пользоваться графитовыми красками. В некоторых условиях существенное взаимодействие может возникнуть между двумя материалами на основе меди, например контакт с пушечной бронзой усиливает коррозию меди или латуни в морской воде. [c.107]

Заготовки из антифрикционных порошковых материалов на основе меди. Технические условия [c.19]

В табл. 4.201- .204 представлены состав, свойства конструкционных материалов на основе меди и алюминия, а также отдельные характеристики порошковых деталей для токосъема. [c.490]

Таблица 4.201. Характеристика материалов на основе меди и алюминия

Таблица 4.202. Физико-механические свойства конструкционных материалов на основе меди и алюминия

Материалы на основе меди [c.496]

Антифрикционные материалы на основе меди получили широкое распространение в связи с их высокими антифрикционными свойствами, коррозионной стойкостью и высокой электропроводностью. Они применяются в узлах трения различных машин и механизмов и в электротехнике в качестве скользящих токосъемных контактов. [c.496]

Таблица 4.209. Химический состав и физико-механические свойства антифрикционных порошковых материалов на основе меди

Таблица 4.210. Механические характеристики порошковых антифрикционных материалов на основе меди

Таблица 4.211. Эксплуатационные характеристики и области применения порошковых антифрикционных материалов на основе меди

Фрикционные порошковые материалы на основе меди находят широкое применение для работы в условиях сухого трения. Примеры фрикционных материалов на основе меди даны в табл. 4.217. Материалы на основе оловянистой бронзы по своей вы- [c.508]

Таблица 4.217. Составы фрикционных материалов на основе меди

Ввиду карбонильной коррозии не следует применять при умеренных температурах для насадок колонн синтеза углеродистые или низколегированные стали. Выше 330—350° С, когда карбонильная коррозия практически прекращается, применение этих сталей недопустимо, как и при синтезе аммиака, из-за действия водородной коррозии. Поэтому все детали катализаторных коробок и теплообменников агрегатов синтеза метанола изготовляют из стали Х18Н10Т или из материалов на основе меди. Простота и однотипность технологии изготовления насадок из стали Х18Н10Т обусловили ее преимущественное применение для этой цели. [c.215]

Выполнение указанных требований к аноду прямого метанового ТОТЭ — непростая задача. В частности, все попытки использовать в прямых метановых ТОТЭ анод на основе Ni, успешно используемый в традиционных ТОТЭ, были неудачными из-за его быстрого разрушения в метане. При изготовлении анодов для прямых метановых ТОТЭ предложено использовать композиционные материалы на основе меди, никеля, титанатов и хромитов лантана, содержащие, как правило, электронный проводник, а также диоксид церия и YSZ. [c.18]

Материалы на основе железа (пористое железо, железофафит) предназначены в основном для работы в присутствии смазки, где зашита от коррозии обеспечивается присутствием последней. Материалы на основе меди (пористая бронза, бронзофафит) также рекомендуется применять в присутствии смазки, но при повышенной влажности окружающей среды или в условиях возможной коррозии. Выбор типа материала в каждом отдельном случае определяется конкретными условиями работы узла трения. [c.496]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология