Алкилирование сырье

Изобутан применяется в процессе алкилирования. Сырьем для его производства служит бутан, выделяемый из газов нефтепереработки. [c.259]

Подготовленное к алкилированию сырье из емкости 1 насосом 2 подается в реактор 3. Одновременно с сырьем из отстойника 8 в реактор поступает катализатор - серная кислота. Образовавшиеся продукты реакции, серная кислота и непрореагировавшие компоненты бутан-бутиленовой фракции (например, н-бутан и другие углеводороды) из реактора поступают в отстойник 3 (рис. 3). [c.14]

Сернокислотное алкилирование. Сырьем обычно является бутан-бутеновая фракция газов термического и каталитического крекинга (а также крекинга легкого сырья) и каталитической очистки бензина. Углеводородный состав этой фракции должен отвечать определенным требованиям процесса алкилирования. Важнейшее требование содержание такого количества изобутана, которое было бы достаточно (с некоторым избытком) для полного связывания всего наличного количества бутенов 1 моль изобутана связывает согласно данному выше уравнению 1 моль бутена практически же сырье, в котором имеется, например, 25% (объемн.) бутенов, должно содержать около 30% изобутана. [c.279]

Применение изомеризации в параллельной переработке дает возможность повышения октанового числа БПГ и производства изобутана. Изобутан можно использовать для дальнейшей переработки, как например, алкилирование сырья (Рис,20). По сравнению с использованием отдельно БПГ и установок для повышения качества бутана, параллельная переработка может быть рентабельным способом достижения оптимального производства бензина. [c.80]

На модифицированном редкоземельными элементами цеолите Y при температуре 180 Си подаче 0,25 ч в процессе алкилирования сырья (бензола и фракции а- [c.878]

Основная масса бутепов получается на установках термического крекинга, подавляющее количество нзобутана — на установках каталитического крекинга и каталитической очистки. Таким образом, для обеспечения устаповок алкилирования сырьем требуется полная дебутанизация бензинов перечисленных четырех процессов. Дебутанизация бензинов каталитических процессов является обязательной по условиям технологии и товарных норы, тогда как дебутанизация бензинов термических процессов лишает эти бензины пусковых качеств. Возврат к-бутана, прошедшего неизменным через установку для алкилирования, поэтому обязателен для получения автомобильного бензина. [c.410]

Назначение процесса. Получение сырья для алкилирования. Сырье. н-Бутан. [c.16]

Алкилирование Сырье, Продукты реак- 21,5 10 . [c.542]

Эксплуатационные затраты Рабочие условия опыта № 2 Модель процесса алкилирования Сырье, богатое углеводородами С( [c.267]

Сырье для процессов полимеризации и алкилирования сырье нефтехимических производств [c.251]

Имеются сведения и об алкилировании сырья при наличии в нем этилена. Наибольший интерес с точки зрения алкилирования может представить смесь бутиленов с пропиленом. Условия для получения удовлетворительных результатов при алкилировании изобутана такой смесью следующие содержание пропилена в смеси не более 55 объемн.% высокая дисперсность эмульсии кислота — углеводороды, которая достигается интенсивным перемешиванием повыЩенное содержание кислоты в эмульсии (до 60—65 объемн.%). Другие условия аналогичны условиям алкилирования бутиленами. [c.346]

Ниже Приводится Данные о процессе алкилирования сырья различным содержанием пропилена [13, 15] [c.346]

Обозначив глубину превращения лимитирующего компонента (изобутилена) буквой X, после несложных преобразований получим обш,ие уравнения химического равновесия для реакций алкилирования сырья разного состава при различных давлениях, приведенные в табл. 6. [c.37]

Как видно из табл. 34, при соблюдении еобходимыз условий, даже в случае использования для алкилирования сырья с концентрацией пропилена 97% и при содержании кислоты в эмульсии до 65%, получается алкилат удовлетворительного фракционного состава (к. к. 191 °С) и с высоким октановым числом. Однако расход кислоты В этом случае высок (190 кг т алкилата). При понижении концентрации пропилена получаются лучшие результаты. Типичное сырье, применяемое на промышленных установках, содержит 45—55% пропилена. Расход кислоты в этом случае снижается до 110—120 кг/г алкилата. [c.148]

Этот реакторный блок (рис. 3.69) предназначен для переработки вакуумных дистиллятов сернистых нефтей и получения высокооктанового бензина АИ-93, пропан-пропиленовой и бутан-бутиленовой фракций (сырья для производства пропилена и алкилирования), сырья для производства технического углерода и игольчатого кокса, углеводородного газа. Мощность блока 2,0 млн. т/год по перерабатывае.мому сырью. [c.393]

Для получения высокооктановых легкокипящих компонентов автобензина в состав завода включаются установки изомеризации и алкилирования. Сырьем процесса изомеризации может слун<ить либо пентан-изогексановая фракция н. к. — 62° С, либо пентан-гексановая фракция н. к.—70°С. Во втором случае значительно расширяется выработка изокомпонента за счет вовлечения в процесс изомеризации нормального гексана, однако при этом существует опасность потери некоторого количества бензола из-за попадания во фракцию н. к.—70°С бензолообразующих фракций. Составляя схему и баланс НПЗ, следует также оценить, обеспечат ли действующие установки первичной перегонки получение фракции н. к.—70°С, поскольку традиционно они рассчитаны только на выработку фракции н. к.—62°С. [c.59]

На основе кинетической модели процесса выполнен расчет реактора синтеза анизола. Основная цель такого расчета — определение оптимального режима ведения процесса в качестве целевой функции выбран максимальный выход анизола. Расчеты по оптимизации процесса алкилирования осуш,ествля-лись в два этапа. Проведенная на первом этапе теоретическая оптимизация процесса показала, что максимальный выход может быть получен в изотермическом реакторе с температурой порядка 310°С. Максимально приблизиться к теоретически оптимальному температурному режиму можно в трубчатом реакторе с достаточно эффективным отводом тепла через стенки трубок. Поиск оптимального режима работы реактора, обеспечивающего максимальный выход анизола с единицы объема катализатора, производился при варьировании следующих параметров количества подаваемого на алкилирование сырья, концентрации метанола в потоке сырья, диаметра и числа трубок. Длина реакционных трубок принята равной 2 м, коэффициент теплопередачи через стенку трубки 105 Вт/(м -К). [c.213]

Отбираемые из отстойника 6 комплекса продукты алкилирования (сырой этилбензол) охлаждаются водой в холодильнике 7, после чего поступают во вторичный отстойник 8, из которого комплекс также возвращается в колонну алкилирования 5. Отстоявшийся в отстойнике 8 сырой этилбензол промывается водой в промывной башне 10 для разложения содержащегося в нем остатка комплекса с образованием при этом гидроокиси алюминия. Промытый водой этилбензол нейтрализуется шело-чью в промывной башне 11. Вода и щелочь из промывных башен отделяются от гидроокиси алюминия (мульмы) в вакуум-фильтре 29, фильтрат из которого спускается в канализацию. Нейтрализованный этилбензол отмывается от щелочи водой в промывной башне 12, из которой сырой этилбензол стекает в сборник 13, а вода спускается в канализацию. После этого сырой этил-бензол направляется на ректификацию , где последовательно отгоняются бензол, этилбензол, изопропилбензол и диэтилбензольная фракция. [c.311]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология