Колонна для алкилирования бензола олефинами

Непрерывное алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами можно проводить в барботажных колоннах (рис. 7.1,в). Как правило, внутреннюю поверхность колонн защищают кислотоупорными плитками. Верхняя часть колонн заполнена кольцами Рашига, которые играют роль каплеотбойника, остальная часть — катализаторным раствором. Реагенты (бензол и олефины) подают в нижнюю часть колонны. Газообразный олефин, барботируя через колонну, интенсивно перемешивает реакционную массу Конверсия реагентов зависит от высоты катализа- [c.283]

Процесс алкилирования бензола этиленом проводится в полом реакторе колонного типа в режиме барботажа. Одновременно с алкилированием осуществляется и реакция переалкилирования полиэтилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиэтилбензолов, свежего и рециркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет испарения бензола в реакторе и отвода его паров с последующей конденсацией и рециркуляцией. Температура процесса составляет 80-130 °С и ее поддерживают регулированием давления в реакторе (0,1-0,6 МПа) - от него зависит температура испарения. [c.400]

Колонна для алкилирования бензола олефинами. Барботажный аппарат (алкилатор) представляет собой полую колонну, состоящую из нескольких царг (рис. 2.43). В нижнюю часть поступают реагенты — жидкие бензол и раствор катализатора, а также газообразные этилен или пропилен (в виде соответствующих фракций, содержащих этан и пропан). Средние царги имеют рубашки, используемые в периоды пуска. [c.48]

В настоящий момент проводятся исследования по разделению алки-лата, образующегося в результате жидкофазного каталитического алкилирования бензола а-олефинами. Выявлено, что основную трудность при разделении алкилата представляют азеотропы бензол-вода и вода-толуол. По существующим технологиям разделение осуществляется на комплексе колонн непрерывного действия, которые предполагается оптимизировать. [c.40]

Примером прямоточного осуществления процесса является алкилирование бензола олефинами в колонне непрерывного действия. В этом случае бензол, олефин и катализаторный раствор подаются в нижнюю часть колонны, а газообразные и жидкие продукты выводятся из верхней части. [c.112]

Технологическая схема процесса Пакол приведена на рн . 2.6. Сырье через теплообменник 4 поступает в печь /, смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом и контактирует с катализатором в реакторе 2. Продукты реакции разделяются в сепараторе 3 на катализат и водородсодержащий газ. От жидкого катализата в колонне 5 отделяются продукты крекинга (легче С11). Стабильный катализат направляется на стадию извлечения олефинов (процесс Олекс ) либо непосредственно на алкилирование бензола. Непрореагировавшие парафины в обоих случаях возвращаются на стадию дегидрирования. Продукты крекинга с верха колонны 5 поступают в сборник 6, где происходит отделение газообразны компонентов (Н,, С -С.). Состав продуктов крекинга (легкая фракция) приведен В табл. 2.3. [c.61]

Реактор дегидрирования — реактор адиабатического типа со стационарным слоем катализатора. После дегидрирования поток из реактора проходит рекуператор, холодильник и поступает в сепаратор выделения водорода. Жидкие продукты из сепаратора забираются насосом, нагреваются в подогревателе и поступают в колонну выделения легких продуктов, образующихся при крекинге. Пары с верха колонны частично конденсируются в холодильнике-конденсаторе и поступают в емкость, Часть продукта подают в колонну в качестве орошения, а часть вместе с газообразной фракцией из емкости отводят на сжигание. Продукты дегидрирования из куба колонны забирают насосом, предварительно смешивают с водородом и через подогреватель подают в реактор гидрирования адиабатического типа со стационарным слоем катализатора. После гидрирования продукты реакции поступают в сепаратор, из которого непрореагировавший водород отдувается на сжигание, а олефин-парафиновую смесь с низа сепаратора направляют на алкилирование бензола. [c.155]

Отходящий из колонны газ увлекал с собой значительные количества бензола (около 20%) и хлористый водород. Поэтому он через обратный холодильник 8) направлялся в абсорберы (11) с насадкой из фарфоровых колец, орошаемые водой, и освобождался от хлористого водорода. Затем проходил 2 ловушки 12), в которых улавливалась вода (периодически спускалась в приемник 6)), и две поглотительные склянки 13) с 50%-ным раствором КОН. Далее очищенный таким образом от хлористого водорода отходящий газ поступал в три ловушки — конденсаторы (14) для бензола, охлаждаемые соляно-ледяной смесью, в абсорберы (15) с активированным углем и после газовых часов выпускался в атмосферу. Отходящий после алкилирования газ через каждые 2 часа анализировался на содержание олефинов. Обычно в нем полностью отсутствовал пропилен, а содержание этилена равнялось 1,6 объемн. %. Остальное составляли водород и незначительное количество метана и кислорода. [c.155]

Процесс алкилирования осуществляют обычно в полом реакторе колонного типа, где одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования ПАБ. В реактор вводятся осушенный исходный и рециркулирующий бензол, ПАБ, свежий и рециркулирующий катализаторный комплекс, газообразный олефин. Молярное соотношение бензола и олефина с учетом рециркулирующих ПАБ составляет 3,0—3,5. Отвод тепла реакции осуществляется за счет исходного сырья и испарения части бензола, поэтому температура процесса (100—130°С) определяет соответствующее давление. Выходящие из верхней части реактора пары бензола конденсируются в обратном холодильнике и возвращаются в реактор. Несконденсированный бензол, содержащийся в отходящих газах, в абсорбере поглощается ПАБ, которые поступают в реактор. Отходящие газы после нейтрализации щелочью и отмывки водой направляются на факел. [c.142]

Реактором алкилирования служит колонный аппарат 5, отвод тепла реакции в котором осуществляется за счет подачи охлажденного сырья и испарения бензола. Катализаторный раствор, осушенный бензол и этан-этиленовую (пропан-пропиленовую) фракцию подают в нижнюю часть реактора 5. После барботажа из колонны (реактора) выводят непрореагировавшую парогазовую смесь и направляют ее в конденсатор 6, где прежде всего конденсируется бензол, испарившийся в реакторе. Конденсат возвращают в реактор, а несконденсированные газы, содержащие значительное количество бензола (особенно при использовании разбавленного олефина в качестве реагента), и H l поступают в нижнюю часть скруббера S, орошаемого полиалкилбензолами для улавливания бензола. Раствор бензола в полиалкилбензолах направляют в реактор, а несконденсированные газы поступают в скруббер 9, орошаемый во- [c.285]

При проведении процесса алкилирования бензола этиленом в полом реакторе колонного типа одновременно протекают реакции алкилирования и трансалкилирования полиалкилбензолов. В реактор вводятся потоки бензола, полиалкид-бензолов, свежего и циркулирующего катализаторного комплекса, газообразного олефина. Отвод теплоты реакции осуществляют за счет бензольного ре< юкса, поэтому температура процесса (обычно 80—130° С) определяет соответствующее давление. Выходящие с верха реактора пары конденсируются в теплообменнике, сепарируются в отстойнике и возвращаются в реактор. Алкилат, выходящий из реактора по переливной линии, отстаивается от катализаторного комплекса. На действующих отечественных установках производства этилбензола отставание проводится в две ступени в горячем отстойнике (при температуре адкедироч ния) происходит оседание увлеченного комплекса, а в холодном отсто ркке (прд 40—60° С) выделяется растворенный комплекс, В зарубежных технологических [c.101]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами ведут и в колоннах, иногда снабженных водяными рубашками для охлаждения и в верхней части брызгоуловителем (рис. 73, в). Как и другие реакторы, колонну выполняют из легированной стали или защищают ее внутреннюю поверхность эмалью или кислотостойкими материалами. Реакционная масса состоит из жидкого каталитического комплекса (20—30 объемн. %) и нерастворимой в нем смеси углеводородов. Перемешивание достигается путем барботирования газообразного олефина, подаваемого в низ колонны, куда поступают также свежий бензол и полиалкилбензолы со стадии разделения. Часть реакционной массы непрерывно выходит из колонны через боковой перелив и попадает в сепаратор, где более тяжелый каталитический комплекс отделяется от углеводородного слоя и возвращается в реактор. Отвод тепла реакции происходит главным образом за счет испарения бензола. Пары его, захваченные отходящими газами, попадают в обратный конденсатор, где бензол конденсируется и возвращается в реактор. Так создается автотермический режим работы реакционной колонны, и в ней устанавливается температура, зависящая от давления и концентрации исходного олефина. [c.357]

Алкилат после отделения от каталитического комплекса в отстойнике 3 и промывки водой и водной щелочью в аппарате 4 поступает в колонну 5, где от него отгоняется бензол кубовая жидкость поступает в колонну 6. С верха колонны отгоняется исходная фракция (180—240 °С) а-олефинов, часть которой идет на орошение колонны 6, а остальное возвращается на алкилирование. Кубовая жидкость с низа колонны 6 поступает в колонну 7, с верха которой отбирается целевая фракция алкилата (280—340°С), направляемая на сульфирование. Остаток с низа колонны 7 поступает в колонну 8, где сверху отбирается фракция 340—500 °С, направляемая на получение высокомолекулярных сульфонатов, применяемых в качестве моющих присадок к смазочным маслам, а также в качестве флотореагентов. С низа колонны 8 выходит кубовый остаток — фракция >500 °С. [c.486]

Алкилат после отделения от каталитического комплекса в отстойнике 3 и промывки водой и водной щелочью в аппарате 4 поступает в колонну 5, где от него отгоняется бензол кубовая жидкость поступает в колонну 6. С верха колонны отгоняется исходная фракция (180—240 °С) а-олефинов, часть которой идет на орошение колонны 6, а остальное возвращается на алкилирование. Кубовая жидкость с низа колонны 6 поступает в колонну 7, с верха которой отбирается целевая фракция алкилата (280—340°С), направляв- [c.164]

Наибольшее применение получил процесс алкилирования бензола пропиленом в присутствии хлорида алюминия. Преимущества этого катализатора — отсутствие олефинов в товарном изопропилбензоле и протекание на нем деалкилирования полиалкилбензолов, что увеличивает выход нзопропилбензола. Сырьем для производства нзопропилбензола служат пропан-пропиленовая фракция, содержащая 40—80% пропилена, и бензол, обезвоживание которого, как и при алкилировании этиленом, осуществляют азеотропной дистилляцией. Хлорид алюминия вводят в количестве 8—10% от массы алкилата. Потери хлорида алюминия не превышают 1,5—2,0%- Алкилирование проводят в пустотелом аппарате колонного типа. Выделяющееся тепло отводят за счет испарения части бензола, выходящего из алкилатора вместе с отходящими газами. [c.137]

Для достижения равновесного состава алкилата при одновременно протекающих в реакторе процессах алкилирования г, деалкилирования чрезвычайно важно интенсивное перемешивание катализаторного и углеводородного слоев реакционной массы. Такое перемешивание легко достигается при барботи-ровании олефина, особенно разбавленного инертными газами, через алкилат. Это дает возможность проводить непрерывное алкилирование в аппарате колонного типа, причем реагенты (бензол, олефины и полиалкилбензолы) подаются в нижнюю часть аппарата, а алкилат отбирается сверху. Время пребывания реагентов в колонне при непрерывном процессе, разумеется, должно быть достаточным для обеспечения равновесия. [c.38]

Верхний слой из отстойника нейтрализуют и подают в депропанизатор, где при 170° и 14 ат давления пропан отгоняется. В депропанизаторе находится некоторое количество щелочи для омыления следов эфиров серной кислоты, которые могли образоваться в результате взаимодействия серпой кислоты с олефинами в процессе алкилирования. Затем во второй колонне при давлении 1,7 ат отгоняется бензол. [c.231]

Эффективный контакт реагирующих веществ с катализатором осуществляется за счет 6г.рботажа олефинов и паров бензола через слой двухфазной жидкости, находящейся в реакторе. Механическое перемешивание в реакторах алкилирования применяется очень редко. Для улучшения массообмена в колонных аппаратах используют иногда насадку, секционирующие перегородки, дияфрагменные смесители. Содержание комплексного слоя в реакционной смеси составляет 20—30%, а иногда даже 80% (масс.). [c.102]

Процесс "Алкимакс" предназначен для конверсии бензола, содержащегося в бензиновых потоках, путем реакции с легкими олефинами на неподвижном слое катализатора. Как показано на рис. 1, процесс оформлен колонной разделения бензина и реактором алкилирования. [c.146]

Исходный бензол на первой стадии технологического процесса освобождается от воды азеотропной осушкой. При подготовке сырья катализатор в отдельном аппарате смешивается с полиизо-пропилбензолами и циркулирующим катализаторным комплексом и в жидком виде подается в реактор, где олефин барботирует через смесь бензола с катализаторным комплексом. Катализаторный комплекс затем отстаивается от алкилата и возвращается в цикл. Последующая переработка алкилата предполагает промывку водой для разложения растворившегося катализаторного комплекса. Образование при этом хлористого водорода и солей алюминия делает необходимым использование системы очистки сточных вод. Нейтрализованный алкилат направляется на ректификацию. Здесь в системе ректификационных колонн он делится на бензол, изопропилбензол, ди- и полиизопропилбензолы. Кроме того, при ректификации получают этилбензол и изобутилбензол. Присутствие последних в алкилате связано с недостаточной чистотой пропилена, в котором обычно есть примеси этилена и бутиле-нов. Создание в настоящее время установок большой мощности для производства этилена и пропилена, оснащенных высокоэффективными ректификационными колоннами, позволит вести алкилирование пропиленом высокой чистоты и избавиться от непроизводительного расхода бензола. [c.180]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами проводят в барботажных колоннах (рис. 73, в), внутренняя поверхность которых защищена от коррозии кислотостойкими плитками. Жидкая реакционная масса, заполняющая колонну до бокового перелива, состоит из каталитического комплекса А1С1з [20—40 % (об.)] и не растворимой в нем смеси ароматических углеводородов. В нижнюю часть колонны подают сухой бензол и олефиновую фракцию, которая барботирует через жидкость, интенсивно ее перемешивая. Жидкая реакционная масса стекает через боковой перелив в сепаратор, где отстаивается более тяжелый каталитический комплекс, возвращаемый в низ алкилатора, а алкилат поступает на дальнейшую переработку. [c.240]

Углеводородный слой, отбираемый после сепаратора 12, состоит из бензола, моно- и полиалкилбензолов. В нем присутствуют также в небольшом количестве другие гомологи бензола, получившиеся за счет примесей олефинов в исходной фракции или путем частичной деструкции алкильной группы под действием AI I3. При синтезе этил- и изопропилбензолов реакционная масса содержит 45—55 % бензола, 35—40 % моноалкилбензола, 8—12 % диалкилбензола и до 3 % более высоко-алкилированных соединений, побочных продуктов и смол. Вся эта смесь проходит водяной холодильник 15 и дополнительно отстаивается в холодном сепараторе 16, откуда каталитический комплекс периодически возвращают в алкилатор. Алкилат направляют после этого на очистку от растворенного хлорида водорода и хлорида алюминия. С этой целью смесь промывают в системе противоточных колонн 17 и 18 вначале водой, а затем водной щелочью. Нейтрализованная смесь углеводородов (алкилат) поступает на ректификацию. [c.242]

Алкилирование ароматических углеводородов газообразными олефинами проводят в барботажных колоннах (рис. 71,в), внутренняя поверхность которых защищена от коррозии кислотостойкими плитками. Жидкая реакционная масса, заполняющая колонну до бокового перелива, состоит из каталитического комплекса А1С1з (20—40 объемн.%) и не растворимой в нем смеси ароматических углеводородов. В нижнюю часть колонны подают сухой бензол и олефиновую фракцию, которая барботирует через жидкость, интенсивно ее перемешивая. Жидкая реакционная масса стекает через боковой перелив в сепаратор, где отстаивается более тяжелый каталитический комплекс, возвращаемый в низ алкилатора, а алкйлат поступает на дальнейшую переработку. Тепло реакции отводится практически только за счет нагревания реагентов и испарения бензола, пары которого вместе с отходящими газами попадают в обратный холодильник, где бензол конденсируется и возвращается в алкилатор, а отходящие газы поступают на дальнейшую переработку. Следовательно, в алкилаторе устанавливается автотермический режим, и температура в нем зависит от приме- [c.312]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология