Покрытия защитные контроль внешнего вид

Книга представляет собой фундаментальный труд по теории и практике производства и применения лакокрасочных материалов, отражающий мировой уровень развития отрасли. Большое внимание уделено рассмотрению состава и важнейших свойств готовых лакокрасочных материалов и покрытий на их основе. Подробно описаны современные методы исследования механических и декоративных свойств покрытий, контроль внешнего вида и оценки долговечности. Особенно интересны и ценны сведения по перспективным материалам (краскам водоразбавляемым, с высоким сухим остатком, радиационно-отверждаемым покрытиям и др. добавкам для придания декоративных, защитных, специальных свойств), а также данные по физикохимии и реологии дисперсных систем. Широко показано применение лакокрасочных материалов в строительстве, автомобиле-и судостроении. [c.3]

На заводе-изготовителе изделия контролируют с целью выявления дефектов металлургического или производственно-технологического происхождения для этого применяют пооперационный контроль с использованием инструментальных средств, позволяющих отбраковывать дефектные детали на ранней стадии изготовления. Контролировать однотипные заготовки или детали простой формы на промежуточной стадии их изготовления, когда внешняя поверхность хорошо обработана и не имеет защитных покрытий, значительно проще, чем готовых изделий, имеющих сложную форму, защитные покрытия и собранных в отдельные узлы. Поэтому на заводах имеются широкие возможности организации участков для проведения массового контроля заготовок и деталей с применением типовой контрольно-измерительной и дефектоскопической аппаратуры. [c.42]

Контроль качества защитных покрытий представляет одну из важных и сложных задач в проблеме защиты машин от коррозии. Ее целесообразно решать с позиций сложной системы при учете основных технологических, конструктивных и эксплуатационных факторов. Качество покрытий — это комплекс свойств, определяющий защитную способность и соответствующий внешним воздействующим факторам. [c.189]

При строительстве трубопровода первостепенное значение имеет контроль качества защитных покрытий. Качество защитных покрытий контролируется пооперационно в процессе производства изоляционных работ после транспортировки труб и укладки их в траншею. Проверяется соответствие сертификатов-(паспортов) на каждую партию материалов или результаты лабораторных испытаний материалов на соответствие техническим условиям. Состав изоляционных мастик, дозировку компонентов, режим варки (температура и продолжительность) проверяют в процессе их приготовления лабораторией строительно-монтажных организаций. Для определения температуры размягчения контрольные пробы мастик отбирают по установленному графику. Кроме того, периодически определяют растяжимость и пенетрацию мастики. Качество нанесенного на трубы защитного покрытия определяют внешним осмотром, измерением толщины, сплошности и прилипаемости к металлу. [c.22]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

Внешний вид защитного хромового покрытия матовый, мо лочный покрытие гладкое, без шишковатости и без каких-либо внеш них признаков отслаивания. Минимальная толщина слоя должна соответствовать технологической документации. Учитывая, что свойства хромового покрытия существенно зависят от режима хромирования и недостаточно характеризуются внешним видом покрытия, целесообразно проводить пооперационный контроль, обратив особое внимание на операцию анодного активирования и режим хромирования (плотность тока и температуру электролита). Кроме того, для деталей из высокопрочных сталей надлежит проверять выполнение операций предварительного поверхностного упрочнения, термической обработки, предусмотренных технологическим процессом. [c.62]

Контроль качества оксидных пленок производится внешним осмотром и капельным способом для определения их защитной способности. На поверхности оксидированных деталей не должно быть участков, не покрытых пленкой. Не допускается наличия царапин, рыхлого налета. Проверка капельным способом производится нанесением на оксидированную поверхность капли раствора, содержащего 1% хлористого натрия и 0,1% фенолфталеина (в виде 1-процентного спиртового раствора). Реактив в результате растворения в нем магния окрашивается в розовый цвет. Оксидная пленка считается выдержавшей испытание, если розовая окраска капли появляется не ранее определенного времени. [c.55]

Контроль качества оксидных и фосфатных покрытий производится внешним осмотром деталей и определением защитных свойств пленок. В зависимости от назначения оксидных пленок, полученных электрохимическим спо- [c.110]

Контроль качества покрытия. Перед началом производства работ необходимо проверить вязкость композиций, поступивших с завода-изготовителя. При необходимости разбавление производят хозяйственно-питьевой водой. Применение органических растворителей запрещено. Готовое покрытие проверяют внешним осмотром. Допускаются наплывы толщиной не более 4 мм и площадью до 20 см на 1 м поверхности, но не более 5 % обшей площади покрытия. Наплывы, превышающие допустимые размеры, необходимо срезать острым ножом или ножницами. При этом категорически запрещается отрывать покрытие от металла или бетона. При незначительных повреждениях их устраняют нанесением сверху слоев защитной композиции. При сквозных повреждениях дефектные места необходимо вырезать, устранить причину повреждения, зачистить поверхность и далее нанести покрытие по технологии, описанной ранее. При защите металлической поверхности допускается проверка сплошности покрытия дефектоскопом при напряжении 4 кВ. Толщину покрытия определяют прибором МТ-32Н. При невозможности такого определения (по бетону) с одновременным нанесением основного покрытия изготавливают контрольные образцы. [c.126]

ГОСТ 16875—71 Покрытия металлические и неметаллические веорганические. Методы контроля предусматривает контроль внешнего вида, степени блеска, толщины, пористости, сцепления, защитной способности и специальных свойств покрытий (микротвердости, удельного электрического сопротивления, переходного электрического сопротивления, электрического пробивного напряжения, мас-лоемкости). [c.244]

Катодная защита с помощью протектора обеспечивается при правильном ее выполнении обычно без больших технических затрат. Однажды смонтированная система защиты работает без обслуживания, нуждаясь лищь в эпизодическом контроле потенциала. Системы защиты с протекторами (гальваническими анодами) независимы от сети электроснабжения и ввиду низкого движущего напряжения обычно не создают помех для близлежащих объектов. Ввиду малости напряжений обычно не возникает проблем и по технике безопасности электрооборудования. Системы с протекторами поэтому можно размещать на взрывоопасных участках. Для защиты от грунтовой коррозии протекторы могут быть размещены вплотную к защищаемому объекту в той же траншее (в том же котловане), так что практически не требуется никаких дополнительных земляных работ. Благодаря подсоединению протекторов к объектам, испытывающим влияние других источников, в области катодной воронки напряжения от внешних источников можно обеспечить, например при ремонтных работах, ограниченную защиту этих опасных мест (защиту горячих участков ). На органические покрытия для пассивной защиты от коррозии протекторная защита не влияет или оказывает лишь незначительное влияние (см. раздел 6). Поскольку защитные системы с протекторами ввиду низкого движущего напряжения должны выполняться возможно более низкоомными (см. рис. 7.2), потенциал получается сравнительно постоянным. Если потенциал объекта защиты становится более положительным, то отдаваемый ток защиты увеличивается, и наоборот. Поэтому можно говорить и о саморегулируемости (потенциала). [c.197]

Тщательно подобранные технологические параметры процесса позволяют увеличить прочность сцепления сополимеров стирола с покрытием в 4 — 5 раз. Однако, несмотря на это, при получении защитно-декоративных покрытий обработку в органических растворителях производят крайне редко из-за ухудшения внешнего вида поверхности и трудности контроля процесса. Наиболее часто сополимеры стирола погружают на 3 — 5 мин в 75 %-й раствор серной кислоты или отработанные растворы травления. Иногда применяют также термообработку, влияние которой на прочность сцеплешм отражено в табл. 12. [c.33]

Для контроля защитной способности изоляционных противокоррозионных покрытий использован метод, основанный на регистрации во времени внешнего анодного тока, протекающего через систему металл-покрытие-электролит, при постоянном напряжении источника тока. Сопоставлением кривых подц чагот сравнительную оценку защитной способности различных покрытий в одной и той же коррозионной среде или одного и того же покрытия в различных коррозионных средах. [c.149]