Качество покрытий, влияние способа нанесения

Книга состоит из двух частей. Первая часть посвящена собственно коррозии в ней рассматриваются коррозия важнейших металлов и сплавов, коррозия оборудования электрохимических цехов, способы защиты от коррозии и коррозионная стойкость материалов описаны методы определения скорости коррозии и влияние на нее различных факторов. Вторая часть книги посвящена гальваностегии в ней рассматриваются теоретические основы электроосаждения металлов н сплавов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов. В книге даны необходимые сведения о контроле качества покрытий, а также о технике безопасности. [c.2]

В зависимости от требований, предъявляемых к деталям, подлежащим гальванической обработке, должны быть выбраны не только подходящий материал покрытия и толщина его слоя, но таюке состав электролита, оптимальные условия работы и способ нанесения покрытия. Точные указания в этом отношении совершенно необходимы для правильной (в отношении материала и конструкции) обработки поверхности. Конструктор должен давать точные указания для гальванической обработки. Только в этом случае можно избежать недочетов в обработке поверхности, ведущих к серьезным последствиям при механической нагрузке деталей. Необходимо указать на то, что различные составы электролита влияют не только на структуру покрытия, но также и на его свойства важную роль при этом играют пределы колебания концентрации электролита. Наряду с полезными присадками к электролиту (смачивающими веществами, блескообразующими и буферными веществами) заметное влияние на структуру покрытия оказывают загрязнения электролита (шлам анода, обогащение посторонними металлами). Нул но также принимать во внимание, что присадки к электролиту, которые вводятся для сообщения ему определенных свойств (блескообразующие или обеспечивающие твердость), могут оказывать очень нежелательное влияние на другие свойства покрытия. Эти в большинстве очень сложные по строению химические соединения влияют не только на процесс осаждения и сцепления покрытия, но частично проникают в покрытие в качестве посторонних включений, причем возможно возникновение внутренних напряжений. [c.157]

В качестве легкоплавких покрытий были выбраны олово и свинец. Нанесение легкоплавких металлов на рабочую поверхность образца проводилось тремя способами электролитически, непосредственным погружением образца в расплавленный металл и специальным паяльником. Дополнительными опытами было установлено, что способ нанесения металла на образец не оказывает влияния на результаты испытания поэтому авторы остановились на последнем способе, как наиболее простом и дающем прочное покрытие. Толщина нанесенного слоя металла составляла 0,05—0,10 мм. [c.216]

Большое влияние на равномерность и качество покрытий, получаемых в электрическом поле, оказывает форма окрашиваемых изделий и комплектование их на подвесках. На изделиях сложной конфигурации создается неравномерное электрическое поле заряды концентрируются на кромках и выступающих частях поверхности, напротив, в углублениях, пазах они отсутствуют или их плотность ниже. Поэтому лакокрасочный материал осаждается в первую очередь на выпуклых и ровных поверхностях, внутренние углы, полости сосудов и различные пазы и узкие щели, как правило, не прокрашиваются в электрическом поле. На конвейере экранирование одних изделий другими вызывает неравномерное распределение лакокрасочного материала на поверхности. Для улучшения равномерности нередко устанавливают дополнительные некоронирующие электроды или сочетают электростатическое распыление с другими способами нанесения лакокрасочных материалов. [c.218]

Автомобилестроение является лидером по внедрению большинства новейших разработок в области лакокрасочных материалов. Под влиянием экономических и экологических факторов осуществляется постепенный переход к лакокрасочным материалам без растворителей или с меньшим их содержанием (в США к 1988 г. эмиссия растворителей при окраске одного автомобиля должна быть снижена менее чем до 1,6 кг). Так, применявшиеся до 60-х годов для грунтования автомобилей эпоксиэфирные материалы на растворителях с цинкхроматны-ми пигментами в основном заменены водорастворимыми составами, наносимыми электроосаждением. В 1983 г. основную часть кузовов и других автомобильных деталей в капиталистических странах грунтовали именно этим способом. С 1976 г. анодное электроосаждение заменяется более прогрессивным катодным, обеспечивающим почти в 2,5 раза большую коррозионную стойкость при меньшей в 1,3—1,6 раза толщине, большей в 3—4 раза проникающей способности и почти втрое меньшем (до 3,5%) содержании в грунтах органических растворителей. В конце 1983 г. в США, Западной Европе и Японии из 328 установок для окраски электроосаждением 263 были катафорез-ными. В начале 80-х годов были созданы материалы для нанесения толстослойным, катафорезом, обеспечивающие при меньшем (до 2%) содержании растворителей и пониженной чувствительности к качеству фосфатирования подложки улучшенные антикоррозионную защиту кромок, адгезию к металлу, эластичность, а следовательно, и повышенную стойкость покрытия к ударам камней. Такие покрытия позволяют исключить применение промежуточного грунта или уменьшить его толщину и перейти в ряде случаев к двухслойной отделке. Новые покрытия уже используют на грузовых и разрабатывают для легковых автомобилей. [c.82]

При нанесении надписей способом вычистки через трафарет большое влияние на производительность труда и на качество надписей оказывает прочность высушенного эмалевого слоя. Если слой эмали слабо удерживается на поверхности пластины и между частицами эмали не имеется достаточной связи, то сухой шликер удаляется легко, но при этом контуры букв часто осыпаются. При чрезмерно прочном эмалевом слое процесс удаления эмали через трафарет значительно затруднен. Подбирая нужные тонину помола эмали, содержание глины в шликере и режим сушки покрытия, добиваются оптимальных условий, при которых эмалевый слой удаляется легко и осыпания шликера на надписях не наблюдается. [c.236]

Согласно данным новых исследований [15], можно исходить из того, что загрязнения при наложении покрытия и наличие в покрытии компонентов, содержащих ионы Na+, стимулируют образование пузырей, Обычно образование пузырей заметно уменьшается при больших толщинах слоя, превышающих 300 мкм, В табл, 18.2 приведены данные о повреждении покрытий на норвежских судах в 1972 г. Здесь четко видно влияние качества покрытия и способа катодной защиты [17], Можно считать, что многочисленные повреждения при наложении тока от постороннего источника обусловливаются слишком отрицательными потенциалами, а различия в свойствах систем покрытия связаны с качеством их нанесения. Вероятно, необходимы и более совершенная технология катодной защиты с наложением тока от постороннего источника, и более эффективная технология нанесения покрытий как взаимосвязанные факторы. Кроме того, чрезмерную защиту в случае реакционнотвердеющих смол следует оценивать иначе, чем при обычных покрытиях. [c.357]

Существующие методы и приборы для определения адгезии лаковой пленкп весьма не совершенны, так как прп этих определениях нельзя учесть влияние когезии и, надо сказать, что разработанной методики и приборов д.пя количествентюй характеристики степенп адгезии до сих пор не имеется. Ввиду этого в настоящей работе применялся способ качественного определения водной адгезии , который заключается в следующем анодированные образцы с нанесенным па них лакокрасочным покрытием погружаются в дистиллированную воду на определенное время, в течение которого происходят характерные изменения адгезии. После выдержки в воде лаковая пленка на образцах надрезается острым ножом и кончиком последнего оттягивается от подложки.Характеристика адгезии дается при этих испытаниях по пятибалльной шкале, в зависимости от того, как свободно отходит от поверхности лаковая пленка. В с.тучае хорошей (5 баллов) адгезии для уточнения производится дополнительная проба на срез пленки ножом, Такпе определения, требующие большого навыка и внимания от экспериментатора, дают безусловно правильное представление о качестве покрытия в отношении адгезии [110]. [c.172]

Стеклохолст накладывается с нахлестом витков в 2—3 см одновременно по горячему покрытию на трубу наносят бризол (или пленки ПДБ и ПРДБ). При этом необходимо следить за натяжением рулонных материалов, которое должно быть достаточным, чтобы обеспечивалось плотное прилегание их к покрытию, без пустот и складок. Битумные покрытия наносят в заводских условиях и на iipa ax, При заводском нанесении покрытий производительность изоляционных работ и их качество возрастают в несколько раз, так как исключается влияние погодных условий. При прокладке трубопровода с заводской изоляцией на трассе производится только заделка стыков, что позволяет ускорить общий темп строительства, снизить трудозатраты, сократить число рабочих, занятых на изоляционных работах. Недостатками этого способа являются нарушение непрерывности покрытия, необходимость применения ручного труда и возможность повреждения защитных покрытий во время погрузки, разгрузки и транспортирования труб с завода-изготовителя к месту ст роительства трубопровода. [c.100]

При газофазном силицировании тугоплавких металлов скорость процесса по сравнению с парофазным методом возрастает, но процесс сохраняет диффузионный контроль [92, 93, 97, 98]. Роль переносчика кремния могут выполнять гало-гениды Щ6Л0Ч1НЫХ металлов и аммония, НС1, галогены. Следует отметить более широкие возможности этого способа по сравнению с парофазным, так как с его. помощью возможно осаждение на определенный металл широкого класса соединений — силицидов, карбидов, боридов и т. д. Практическое использование этого метода значительно определило его теоретическое исследование, поскольку химизм его чрезвычайно сложен, особенно в случае нанесения комплексных покрытий. В упоминавшейся выше работе [93] изучался процесс нанесения силицидных покрытий на молибденовый сплав с использованием в качестве переносчика кремния паров йода. Были обнаружены две температурные области, резко различающиеся ио кинетике процесса и характеру образующихся покрытий. При температурах ниже 900° С скорость роста слоя MoSi2 подчиняется линейному закону, а при температурах выше 950° С — параболическому, причем по абсолютной величине скорость роста в низкотемпературной области превосходит таковую в высокотемпературной. До 900° С образующийся MoSi2 имеет гексагональную решетку, а образующийся выше 950° С — тетрагональную. Авторы [93] считают, что примеси, имеющиеся в сплаве (Ti, Zr, С), оказывают большое влияние на характеристики процесса формирования п структуру по- [c.238]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология