Методы контроля качества покрытий

Методы контроля качества покрытий [c.337]

Стандарт устанавливает правила приемки и методы контроля качества покрытий [c.615]

Стандарт устанавливает общие требования к выбору металлических и неметаллических неорганических покрытий деталей и сборочных единиц, наносимых химическим, электрохимическим и горячим способом Стандарт устанавливает обозначение, технические требования и методы контроля качества покрытий, получаемых методами термического напыления металлов и сплавов [c.615]

От качества металлических покрытий во многом зависит надежность и длительность работы всего изделия, поэтому на производстве установлен строгий контроль соблюдения режима технологического процесса и соответствия покрытий техническим требованиям. Методы контроля качества покрытий установлены ГОСТ 9.302—79 Покрытия металлические и неметаллические неорганические. Методы контроля , в котором предусмотрена проверка внешнего вида, толщины, пористости, прочности сцепления, защитной способности и некоторых специальных свойств покрытия (микротвердость, удельное электрическое сопротивление, электрическое пробивное напряжение, степень блеска, маслоемкость и др.). [c.184]

В гл. II приведены технологические процессы получения хроматированных цинковых покрытий на стальных изделиях и методы контроля качества покрытий, освоенные в серийном производстве. [c.4]

ПЕРИОДИЧНОСТЬ И МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ИЗОЛЯЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ [c.194]

Ценным качеством толщиномеров, использующих обратное р-рассеяние, является высокая универсальность их применения, так как они имеют наиболее широкие возможности по толщинометрии покрытий по сравнению с другими методами контроля качества— контроль при большом числе сочетаний материалов. Единственно принципиально важное требование к свойствам ма- [c.351]

В целом методы радиометрической толщинометрии могут применяться в значительно более широкой области по материалам покрытия и основания и по значениям толщин покрытий, чем другие методы контроля качества. Сдерживают массовое применение радиационных методов толщинометрии следующие их недостатки большее время измерения, сложность используемого оборудования, необходимость более строгого подхода к соблюдению правил техники безопасности и санитарии. Вместе с тем они являются перспективными для решения многих задач толщинометрии, поскольку могут использоваться источники излучения малой интенсивности, а области их применения очень обширны. [c.353]

Контроль качества и ремонт покрытий. Качество лакокрасочных покрытий обеспечивается тщательной очисткой металлической поверхности, соблюдением технологии получения покрытия, применением материалов, соответствующих требованиям ГОСТов и ТУ. Методы контроля качества лакокрасочных покрытий описаны в разделах 1.13 и 1.14. [c.239]

В патентах описаны способы получения порошка из высокомолекулярного полиэтилена [374—376], методы контроля качества защитных покрытий [377] и способы обработки поверхности до нанесения на нее покрытия [378[. [c.193]

Стандарт устанавливает методы контроля качества анодно-окисных покрытий на алюминии и его сплавах [c.642]

Стандарт устанавливает полуколичественный метод контроля качества металлических и неметаллических неорганических покрытий по их отражающей способности [c.643]

Книга является вторым изданием учебника для техникумов, переработанным и дополненным (первое вышло в 1977 г.). Состоит из двух частей. В первой части рассмотрены теория и основные виды коррозии, коррозия важнейших металлов и сплавов, а также оборудования электрохимических цехов, методы коррозионных испытаний и заш,иты от коррозии, коррозионно-стойкие металлы и неметаллические материалы. Вторая часть книги посвящена гальваностегии — приведена классификация покрытий, изложены основы электроосаждения металлов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов и контроль качества покрытий. Приведены также сведения об оборудовании гальванических цехов, очистке сточных вод и технике безопасности. [c.2]

Вакуумный метод контроля качества прикатки гуммировочных покрытий 88 [c.4]

ВАКУУМНЫЙ МЕТОД КОНТРОЛЯ КАЧЕСТВА ПРИКАТКИ ГУММИРОВОЧНЫХ ПОКРЫТИЙ [c.88]

В справочнике изложены основные сведения, необходимые для подготовки производства и выполнения технологических процессов покрытий, приведены основные материалы и оборудование, применяемые в цехах защитных покрытий. Подробно описаны способы подготовки поверхности, составы растворов и режимы работы при получении покрытий. Значительное внимание уделено возможным неполадкам технологических процессов, методам их устранения и контролю качества покрытий. [c.2]

РТМ 26-177—73. Методы контроля качества гуммировочных защитных покрытий. М., НИИхиммаш, 1973. 57 с. [c.208]

Книга состоит из двух частей. Первая часть посвящена собственно коррозии в ней рассматриваются коррозия важнейших металлов и сплавов, коррозия оборудования электрохимических цехов, способы защиты от коррозии и коррозионная стойкость материалов описаны методы определения скорости коррозии и влияние на нее различных факторов. Вторая часть книги посвящена гальваностегии в ней рассматриваются теоретические основы электроосаждения металлов н сплавов, описаны условия и закономерности нанесения покрытий из цветных металлов. В книге даны необходимые сведения о контроле качества покрытий, а также о технике безопасности. [c.2]

Достоинства метода высокое качество покрытия (без подтеков и с хорошей адгезией) возможность снизить потери лакокрасочных материалов в большей степени, чем при других методах окраски, равномерность покрытия по толщине, возможность регулирования и автоматического контроля толщины покрытия, улучшаются санитарно-гигиенические условия труда, уменьшается пожароопасность, возможность полностью автоматизировать процесс недостатки более высокая стоимость оборудования и необходимость больших производственных площадей по сравнению с окрашиванием другими методами электролиз солей, находящихся в воде, мешает процессу электроосаждения, поэтому при изготовлении растворов для электроосаждения применяют обессоленную воду — конденсат. [c.137]

Контроль качества покрытия производится теми же методами, что и для химической аппаратуры. [c.302]

Приложение 2. Методы контроля качества анодно-окисного покрытия [c.171]

Приведены краткие сведения о коррозии металлов и методах борьбы с ней рассмотрены способы подготовки поверхностей под окрашивание, основные лакокрасочные материалы и методы их нанесения, а также применяемая для этих целей аппаратура освещены вопросы организации окрасочных работ и контроля качества покрытий. Второе издание (1-е —в 1979 г.) дополнено некоторыми сведениями о цвете и защите поверхностей неметаллических материалов. [c.2]

Методы контроля качества всех типов антикоррозионных покрытий приведены в прилож. 4. [c.231]

Для контроля качества покрытий разработано большое количество различных методов. Следует оказать, что существующие методы контроля несовершенны и дают только сравнительную и приблизительную оценку качества покрытий. [c.359]

Контроль качества покрытий толщину слоя определяют по замерам диаметра контрольной детали или весовым методом по привесу образца- свидетеля . Не допускается шелушение, пузыри или непокрытые участки, отслаивание покрытия при нанесенной на него острием ножа сетки рисок. [c.247]

Недостатком этого метода является то, что он неприемлем, если наполнитель электропроводен (графит, алюминиевая пудра и т. п.). В этом случае контроль качества покрытия производят простым осмотром. [c.125]

Уже упоминалось, что защитное действие покрытия в наиболее важных отраслях промышленности почти линейно зависит от его толщины. Таким образом, толщина покрытия стала своеобразным критерием качества, с помощью которого рассчитывают срок службы антикоррозионной защиты, а измерение толщины приобрело необычайно важное значение. Имеются неразрушающие методы контроля толщины покрытия на стали, например магнитный. Для этого закрепленный на пружине постоянный магнит накладывают на покрытие и медленно растягивают пружину. Если напряжение в пружине превзойдет силу прилипания магнита к основанию, то он поднимется. Теперь можно установить соотношение между напряжением в пружине и толщиной покрытия, так как толстый немагнитный слой между сталью и магнитом ослабляет магнитное поле сильней, чем тонкий. Обычно приборы градуируются в микрометрах. С их помощью можно сразу же определить толщину покрытия, хотя ошибка составляет + 20%. Эта погрешность не вызывает каких-либо последствий, так как соответствует точности определения агрессивности климата. Для научных целей применяются более точные методы. [c.180]

Контроль качества изоляционных покрытий законченных строительством участков трубопроводов, т. е. засыпанных грунтом, производится методом катодной [c.101]

Устройство для 100%-ного контроля качества изоляции трубопровода ДИТ-121 предназначено для контроля сплошности покрытия строящихся трубопроводов методом искровой дефектоскопии. Дефектоскоп с кольцевыми электродами смонтирован на тележке, перемещаемой по трубопроводу. При обнаружении дефекта подается звуковой сигнал. [c.107]

Контроль качества изоляционного покрытия законченных строительством участков трубопровода и засыпанных грунтом осуществляется методом катодной поляризации с помощью опытной катодной станции. Проверка сплошности изоляции должна быть предусмотрена [c.103]

Методы контроля прочности сцепления покрытий с покрываемым металлом основаны на различии физико-механических свойств металлов покрытия и основного металла. Используют количественные и качественные методы. Большинство методов позволяет получить лишь качественную оценку сцепления покрытия с основой. Методы контроля заключаются в визуальной оценке качества покрытия после его деформации изгибом, кручением, ударом, нанесением царапин, а также [c.61]

Методы, показатели и последовательность контроля качества изоляционных материалов и покрытий трубопроводов [c.194]

До настоящего времени скорость формирования структуры в жидких битумах характеризовалась их фракционным составом, а качество битума в сформировавшемся покрытии — свойствами остатка после фракционной разгонки. Такой метод контроля весьма далек от условий практического применения битума в дорожном строительстве. Он не дает четкого разграничения битумов различных классов — быстрогустеющих БГ, густеющих со средней скоростью СГ и медленногустеющих МГ. Кроме того, при определении фракционного состава жидких битумов класса БГ и СГ было установлено, что к концу испытания из них выкипает почти весь введенный разжижитель, а остаток значительно мягче исходного вязкого битума. Он характеризуется значительно большей (в 2—2.5 раза) глубиной проникания иглы и более низкой (на 8—10° С) температурой размягчения. [c.157]

Аналогичным образом определяется содержание легкоплавких термопластичных покрытий (таких как парафин) в антикоррозионной бумаге, температура плавления которых находится в диапазоне температур 48—75° С. Содержание ингибитора и воды в бумаге в этом случае определяется по интегральной кривой потери массы образца. Универсальность дериватографического метода определения различных компонентов антикоррозионных бумаг делает его пригодным для контроля качества бумаги на всех стадиях ее производства и использования у потребителя. [c.143]

В зависимости от условий эксплуатации применяют однослойную, двухслойную или трехслойную обкладку аппаратов. Методика выбора резин, эбонитов, клеев, видов гуммирования и способов вулканизации приведена в РТМ22—61. Там же приведены основные требования к поверхности аппарата, подлежащей гуммированию, и методы контроля качества покрытия. [c.4]

В книге приведены краткие сведения по коррозии металлов в почве, а также требования к антикоррозионным покрытиям с учетом условий эксплуатации. Описаны различные типы изоляционных покрытий, пригодных для защиты подземных трубопроводов. Причем, помимо предусмотренных ГОСТами, рассмотрены покрытия, разработанные и разрабатываемые научно-исследовательскими и производственными организациями. Освещен зарубежный опыт защиты подземных тр.убопроводов. Даны рекомендации по выбору защитного покрытия и производству антикоррозионных работ, приведены характеристики основного технологического оборудования, описаны методы контроля качества готового покрытия. [c.2]

Контроль качества покрытия. Качество гуммировочного покрытия контролируют как перед вулканизацией, так и после нее, методы контроля соответствуют ОСТ 26-2051—77. Для оценки качества невулканизованных каландровых резин определяют прочность, относительное и остаточное удлинение резины при разрыве, твердость, толщину листа. Качество клея оценивают по внешнему виду, концентрации и вязкости. Готовое покрытие подвергают визуальному осмотру, простукиванию и испытанию на электропробой. [c.209]

Для более тщательной проверки качества гуммировочных покрытий применяют электрические дефектоскопы, позволяющие обнаружить незаметные для глаз проколы, микропоры, трещины или иные дефекты. Напряжение тока при проверке составляет 2000—10 000 В. Его выбирают в зависимости от марки резины, толщины покрытия и его состояния. Например, при контроле качества покрытия из сырой резины 1751 толщиной 1,5 мм допустимое напряжение 8000 В, а для вулканизированной резины той же марки и толщины— 10000 В для сырой резины 1976 толщиной 2 мм допустимое напряжение— 1000 В, а толщиной 6 мм — 8 000 В. Дефектные места в покрытии обнаруживают по пульсирующей искре, длина которой может быть от 3 до 30 мм. При этом необходимо учитывать, что метод не пригоден для саженаполненпых гуммировочных материалов, характеризующихся низкими диэлектрическими свойствами. [c.274]

Качество покрытия до вулканизации следует проверять внешним осмотром, вакуумным методом контроля качества прикатки и электродефектоскопией. Качество покрытия после вулканизации следует проверять внешни.м осмотро.м, электродефектоскопией и дополнительно простукиванием деревянным. молотком для обнаружения отслаивания покрытия от металла или меж-слойного вздутия. Для контроля твердости покрытия следует применять прибор ТМ-2. Твердость резин должна составлять 50—70 ед., а полуэбонитов и эбонитов 80—100 ед. [c.88]

Излагаются методы контроля качества пористохромовых покрытий, описываются приборы и устройства для контроля параметров технологического процесса, даются примеры автоматизации и механизации контроля. [c.2]

Для проверки качества гальванических покрытий применяют различные методы контроля. Одни из методов являются обязательными для всех покрытий, другие — только для некоторых. Например, всякое гальваническое покрытие должно обладать хорошим сцеплением с металлом основы, а толщина покрытия независимо от его назначения должна быть строго определенной. Большое значение имеет пористость покрьпия, особенно при оценке коррозионной стойкости катодных покрытий. [c.235]