Выдувной агрегат производительность

Пластикационная способность, а также мощность привода червяка экструзионно-выдувных агрегатов рассчитывается так же, как и производительность и мощность червячных экструдеров [30]. [c.46]

Несколько иная картина процесса экструзии наблюдается при использовании выдувных автоматов с отводом шнека вдоль цилиндра во время накопления порции расплава и его гомогенизации. В данном случае шнек по мере нагнетания массы отодвигается назад, преодолевая усилие подпора в гидроцилиндре агрегата. В отличие от процесса экструзии расплав в момент операции дозирования и гомогенизации не выдавливается через формующую головку, а накапливается в передней части цилиндра. При этом усилие подпора шнека играет роль противодавления в головке, благодаря которому обеспечивается необходимая степень гомогенизации массы. Накопление определенного количества расплава (дозирование) осуществляется при отводе шнека на заданное расстояние, после чего вращение его прекращается. Доза материала определяется массой трубчатой заготовки. При работе экструзионного выдувного агрегата по такой схеме изменяется длина зоны загрузки, что должно быть учтено при расчетах. Перемещение шнека вдоль цилиндра изменяет граничные условия при определении температуры расплава и производительности агрегата. При расчете производительности выдувного агрегата значение осевой скорости иё зависит от скорости отвода шнека Уд." [c.182]

Если экструдер экструзионно-выдувного агрегата работает непрерывно, пластикационная производительность агрегата равна его пластикационной способности. [c.236]

Наибольшее распространение в результате автоматизации и высокой производительности получил совмеш енный экструзионно-выдувной метод. Этим методом изготавливают изделия объемом от 0,03 до 3000 л. На агрегате (рис. VI.46, а) трубчатая заготовка 5 выдавливается червяком 4 экструдера 3 через угловую головку 2. После этого форма I замыкается и внутрь трубчатой заготовки 5 нагнетается сжатый воздух, который формует ее в соответствии [c.298]

Создание выдувных агрегатов на базе типовых червячных прессов позво пяет в значительной мере увеличить производительность агрегата и объем выдуваемых изделий, сохранив при этом оптимальную толщину стенок изделия. Можно подобрать такие оптимальные сочетания производительности червячного пресса, объема конильника и выдувного узла, что на изделиях определенного га- барита агрегат будет иметь наилучшие экономические показатели (производительность, энергоемкость, стоимость и т. д.). [c.74]

ПолБ1е изделия из термопластов получают преимущественно методами экструзионно- и инжекционно-выдув-ного формования. Агрегаты для выдувного формования создают на базе червячных экструдеров или литьевых машин. Экструзионно-выдувные машины высокопроизводительны и позволяют формовать полые изделия в широком диапазоне емкостей, в том числе очень крупные (объемом до 3000 л). Инжекционно-выдувные машины менее производительны, но позволяют получать изделия повышенной прочности и точности практически без отходов, В то же время развивается метод выл.увного формования полых изделий из предварительно изготовленных методом экструзии трубчатых заготовок. Экструзионно-выдувные агрегаты оснащают устройствами для автоматического контроля и регулирования толщины и длины заготовок, а мощные агрегаты снабжают, кроме того, аккумуляторами для расплава, обеспечивающими высокую скорость выдавливания заготовок. [c.5]

Пластикационную способность, а также мощность привода червяка экструзионно-выдувных и инжекцион-но-выдувных агрегатов рассчитывают так же, как производительность и мощность червячных экструдеров. При периодической работе узла для формования заготовки (экструдера или литьевой машины) пластикационную производительность определяют по формуле [c.235]

Наиболее высокую прочность выдувной упаковки обеспечивает способ формования с предварительным нагревом заготовки, ее пр0)10льн0й вытяжкой (ориентацией) и последующим раздувом (рис. 7.3). Существует несколько вариантов процесса, отличающихся способом изготовления исходной заготовки. Если калиброванная заготовка получается экструзией в виде отрезков трубы необходимой длины, то в этом случае последующий процесс изготовления упаковки осуществляется путем нагрева заготовки и ее раздува в форме на раздувных агрегатах. При этом неизбежны отходы, как и при обычном экструзионно-выдувном формовании, хотя они гораздо ниже (йа 20—50%). Если же заготовка получается литьем под давлением, то возникает возможность продольной ориентации материала при нагреве перед раздувом, что обеспечивает снижение массы упаковки и расхода полимерного сырья на ее изготовление. В результате прод<5льной ориентации достигается увеличение в 1,5—2,0 раза прочностных свойств упаковки, улучшается ее качество благодаря равномерной толщине заготовки, повышается возможность использобания многоместных выдувных форм или роторных раздувных агрегатов и значительно увеличивается производительность оборудования отходы при этом снижаются до минимума. [c.101]

Охлаждение выдувного изделия занимает большую часть времени цикла формования. Для повышения производительности процесса применяют двух- и многопозиционные автоматы, в которых стадии экструзии, раздувания и охлаждения изделий разделены. Кроме того, применяют также карусельные агрегаты, автоматы с возвратно-поступатель-ным движением форм под головкой, многоручьевые экструзионные головки с поочередным переключением потока расплава в отдельные формы с помощью автоматического крана и т. д. [29, 109]. [c.174]

Решающее значение имеет внедрение прогрессивных, высокопроизводительных, принципиально новых методов переработки с использованием высокого давления, радиационного и вибрационного воздействия. Получают интенсивное использование манипуляторы (роботы), применяемые для управления литьевыми, вакуумформовочными, выдувными и другими агрегатами. Они производят закладку в форму арматуры, извлечение изделий из формы, отделение литника и другие операции. Использование манипуляторов позволяет повысить производительность труда, снизить себестоимость изделий. [c.19]