Заготовки получаемые выдавливанием

Заготовки, возможно близкие по форме к корпусу инструмента, получают выдавливание,м из эбонита. [c.194]

В настоящее время плоские дифракционные решетки изготовляются на слое мягкого металла (алюминия), нанесенного, методом испарения в вакууме на точную плоскую поверхность стеклянной заготовки. В этом случае можно обеспечить одинаковое расположение граней для всех штрихов (канавок) решетки. Нарезание канавок решетки сводится к выдавливанию их на мягком металле при помощи специально заточенных алмазных резцов. (Подробно об изготовлении решеток см. 20.) При этом получается пилообразный профиль решетки, представленный на рис. 67, Такая решетка дает концентрацию света внутри сравнительно небольшого интервала углов дифракции, а интенсивность нулевого порядка значительно снижается. Эти решетки называются решетками с направленной интенсивностью. Их штрихи представляют собой систему одинаковых зеркальных элементов, расположенных на одинаковом расстоянии под некоторым углом г к общей касательной поверхности. Рассмотрим подробнее действие такой решетки. [c.107]

Прутки и профили получают прессованием (выдавливанием) при температуре не выше 1100° С. Для улучшения поверхности прутков на заготовки перед прессованием наносят различные покрытия, в частности электролитическое. [c.249]

Формование резиновых и пластмассовых изделий производят на каландрах и шприц-машинах. При этом путем прокатывания на первых и выдавливания на вторых получается листовой материал, профильные заготовки, прорезиненные ткани, трубы, прутки для таких изделий, как протекторы, камеры и др. [c.443]

Резольные смолы служат также для получения фаолита, обладающего высокой химической стойкостью к действию большинства кислот и органических растворителей поэтому он широко применяется в химической промышленности. Смолу смешивают с асбестом, а иногда еще с графитом или песком в смесителе с мешалкой, обрабатывают смесь на вальцах. Затем формуют выдавливанием на шнек-машине трубы или получают на каландре пластичные листы из них в деревянных или металлических формах изготовляют части насосов, ректификационных колонн, кранов, а также мешалки и т. д. полученные изделия отверждаются нагреванием. Из отходов, образующихся при заготовке древесины и лесопилении (стружка, щепа, опилки), после смешения с эмульсионной смолой и прессования получают древесностружечные плиты для полов, стеновых панелей, отделки потолков и т. д. На основе резольных смол изготовляют также клеи (БФ и другие), обладающие способностью склеивать при нагревании самые различные материалы. [c.317]

Экструзия позволяет получать ветви с большим коэффициентом добротности по сравнению с прессованием 2= 2,5— 2,9)10- К- . Сущность метода заключается в выдавливании термоэлектрического материала, разогретого до пластического состояния, через профилированное отверстие (фильеру). Полученную предварительно холодным прессованием или литьем исходную заготовку покрывают смазывающим составом на основе графита и помещают в пресс-форму, оборудованную нагре- [c.90]

Из уравнения (2.99) следует, что с ростом тангенциальных напряжений коэффициент эластического восстановления уменьшается. Как видно из рис. 6.5, чем больше скорость сдвига в тангенциальном направлении ув, тем меньше разбухание . При больших значениях скорости сдвига разбухание исчезает и происходит уменьшение диаметра заготовки но сравнению с диаметром мундштука. Изменяя частоту вращения дорна в процессе выдавливания, можно получить заготовку различного диаметра по длине. Такие заготовки служат для формования изделий сложной конфигурации (например, для сосудов с узкой горловиной). Поскольку конфигурация такой заготовки соответствует форме изделия, то при смыкании формы заготовка не обрезается боковыми отжимными кромками и расход полимера уменьшается. [c.185]

Координату г заменяем длиной заготовки /, а толщину заготовки в нижней ее части б = НК - Подставив в (6.10) значения о гг и Огг, ПОЛучаеМ СКОрОСТЬ ВЫДаВЛИВаНИЯ заготовки Vg. [c.187]

При выдувании объемных изделий из цилиндрических заготовок с одинаковой толщиной стенок по длине заготовок получают изделия с неодинаковой толщиной стенок — она значительно меньше в зонах ребер и углов. Для увеличения толщины стенок в этих зонах с целью упрочнения изделия требуется значительный дополнительный расход материала. В связи с этим применяют головки с подвижным коническим дорном, которые позволяют регулировать ширину профилирующей щели головки в процессе выдавливания заготовки и, таким образом, формовать заготовку с дифференцированной, заранее заданной толщиной стенок по длине заготовки. Управление возвратно-поступательным движением дорна обычно осуществляется программным командным механизмом. Из трубчатых заготовок с дифференцированной толшиной стенок можно также формовать изделия с увеличенной толщиной стенок в наиболее нагруженных или опасных сечениях. [c.233]

В процессе выдавливания заготовка, заключенная в матрице, под действием усилия прессования течет через суженный выходной канал. Наивысшим усилие бывает в начале процесса, оно снижается, когда металл начинает течь. На первой стадии прессования нагрузка может достигать 900 Н/мм при скорости 150—200 м/мин [11.180]. Сложные детали, окончательную форму которым до сих пор придавали точением, сегодня могут быть получены многоступенчатыми процессами из готового проката и катанки при высоком качестве поверхности готовой продукции и значительной экономии материала. [c.385]

Искусственный графит получают из продуктов переработки нефти и угля. При этом измельченный и прокаленный нефтяной кокс смешивают с каменноугольным пеком. Вместо каменноугольного пека как связующего или пропитывающего вещества используют также некоторые синтетические смолы, например фурановые или фенольные. Затем прессованием или выдавливанием материалу придается определенная форма. Полученные заготовки обжигают в специальных печах без доступа воздуха. Продолжительность обжига бывает достаточно длительной, он заканчивается при 1300° С. В процессе обжига удаляются летучие вещества и получается углеродный материал, который называют обожженным. В случае необходимости обожженный материал пропитывают жидким пеком в специальных камерах под давлением и затем снова обжигают. Графитированный материал получают медленным нагревом обожженных заготовок до 2400— 2700° С в печах графитации без доступа воздуха. [c.10]

В зависимости от формы и объема исходной заготовки, выбранного технологического процесса при выдавливании получают заготовки без заусенца, с торцовым заусенцем, с поперечным заусенцем и с поперечным и торцовым заусенцами, которые затем удаляют. Припуски и допуски определяют по табл. 22. [c.143]

Наиболее распространен в современных конструкгщях U-образнын профиль волны (рис. 5.8,г), изготовляемый различными технологическими приемами (гидравлической формовкой, механическим выдавливанием). Из одной заготовки получают до 10 волн. Срок службы компенсаторов с указанным профилем волны в 5-10 раз превышает срок службы гибких элементов с кольцевыми сварными швами. [c.126]

Для получения бериллия более высокой чистоты его подвергают дистилляции в вакууме, зонной плавке и электролитическому рафинированию. В нашей стране разработан способ получения высокочистого (>99,9%) и ультрамелкозернистого (<10 мкм) металлического бериллия, обладающего высокой технологичностью. Заготовки получают методами порошковой металлургии — горячим прессованием порошков при 1140—1180 °С, полуфабрикаты и изделия — выдавливанием. [c.87]

Изделия из К. получают гл. обр. спеканием, а также пропиткой керамич. пористой заготовки расплавленным металлом, осаждением металлов из р-ров на пов-сти керамич. частиц и др. Исходные порошки получают измельчением (ииогда совместно) в шаровьк, вибрационных и др. мельницах, используя в качестве среды орг. жидкости. Для предупреждения расслоения порошков илн суспензий вследствие различия плотностей металла и керамики в смесь вводят вязкие жидкости и разл. добавки. После высушивания порошки формуют прессованием, шлинкерным литьем, выдавливанием, прокаткой и т.п. Спекание К. в печах осуществляют в атмосфере инертного газа или в вакууме. На этой стадии стараются избегать окисления, азотирования или карбидизации металла и восстановления оксидов, а также диссоциации нитридов и карбидов. [c.373]

Шприцевание или выдавливание при помощи шприц-машин резиновой смеси в виде жгута, пластины, трубки или лент более сложного фигурного сечения широко распространено как в резиновой промышленности, так и в других отраслях переработки полимеров. Методом шприцевания формуют резиновую смесь, получая из нее невулканизованные профилированные заготовки различных изделий или деталей (камеры автомобильных шин, рукава, шланги, трубки всевозможных видов и т. д.), а также профилированные массивные резиновые заготовки с различным фигурным сечением (протекторная лента для шин, шнуры., облицовочной резины для штампования галош, уплотнительные шнуры и ленты и т. д.). [c.513]

Протекторная заготовка, представляюидая собой профилированную полосу из резиновой смеси, получается путем выдавливания [c.70]

Эффект преимущественной ориентации. При выдавливании обычно используется давление 140 кг1см . При этом получаются заготовки размерами 115X115 мм. В процессе выдавливания частицы углерода стремятся расположиться так, чтобы их наиболь ший размер был параллелен оси формы. Поэтому поликристаллический графитовый блок в этом направлении прочнее и имеет большие электро- и теплопроводность. Наоборот, при прессовании частицы стремятся расположиться так, чтобы их наибольшие размеры были перпендикулярны действующей силе. Поэтому направление действующей силы будет соответствовать минимуму прочности, электро- и теплопроводности (ср. [17]). [c.34]

Основные способы получения К. 1. Составление смеси порошкообразных компонентов К. конечного состава с последующей ее обработкой а) прессованием заготовок требуемой формы и последующего спекания, большей частью с образованием жидкой фазы. Этот способ применим для К. с небольшим количеством металлич. компонента б) горячим прессованием тех же заготовок с последующей термич. гомогенизацией полученного К. (или без нее) в) выдавливанием прессованием или прокаткой смеси порошков конечного состава с последующим спеканием. Во всех этих случаях для К. с относительно большим количеством металлич. фазы на завершающей стадии возможно применение горячей или холодной обработки давлением с соответствующим улучшением структуры и свойств К. 2. Формование пористого каркаса — заготовки из порошка тугоплавкого неметаллич. компонента путем холодного прессования, умеренного спекания до заданной плотности с последующей пропиткой этого каркаса расплавленным металлом без изменения формы заготовки. В нек-рых случаях после пропитки ироводят гомогенизирующий отжиг. Этим методом можно также получать К. с переменным составом в направлении от поверхности к центру изделия, в частности, с обогащением металлом поверхностных слоев. 3. Составление водной или неводной суспензии (шликера) из порош1 ообразных компонентов К. конечного состава и заливка этой суспензии в пористые, обычно гипсовые, формы. После поглощения влаги стенками формы в ней остается сформованная заготовка, к-рую затем сушат, спекают или обжигают для упрочнения. [c.273]

На основании проведенных работ авторы рекомендуют проводить прокатку листов по следующей технологии перед прокаткой заготовку, полученную методом выдавливания, очищают от смазки, отрезают концы с трещинами, зачищают и отжигают. Из слитка молибдена диаметром 168 мм и весом 120 кг выдавливанием получают заготовку диаметром 95 мм, которую прокатывают до диаметра 76 мм и на другой меньший заданный диаметр. Прокатка производится при 1150—1320°, заготовка периодичеоки подогревается. [c.294]

Физические и химические св011ства. Б. — металл светло-серого цвета, имеет гексагональную плотно упакованную решетку с параметрами а = 2,2856 А, с = 3,5831 А атомный радиус 1,13 А, ионный радиус Ве2 0,34А плотн. 26 1,8477 т. пл. 1285° т. кип. 2970° зависимость давления пара Б, от темп-ры Ргтм. = 5.186 + 1,454. Ю " 3 - 10,700/Т уд. теплоемкость 0,481 кал/г град (0—100°) теплота плавления 2,8 0,5 ккал/г-атом термич. коэфф. линейного расширения 13 10 (О — 200°) электропроводность составляет 40% от моди. Твердость Б. по Бринеллю 97—114 кг/мм модуль упругости 30 000 кг/мм , предел прочности при растяжении для выдавленною прутка до 60 кг/мм , отожженного — ок. 35 кг/мм . Уд. прочность Б. (отнесенная к уд. весу) значительно превосходит уд. прочность других металлов и сплавов, однако применение Б.в качестве конструкционного металла затруднено из-за е о хрупкости на холоду, что объясняется особенностями строения кристаллич. решетки Б. и наличием примесей. Хрупкость затрудняет также и обработку Б. Заготовки из Б. получают прессованием порошка с последующим спеканием при 1180—1200° или горячим прессованием порошка при 1120—1150°, или плавкой в вакууме. Изделия из заготовок получают обработкой давлением при повышенных темп-рах (выдавливанием, прокаткой), иногда с последующей обработкой резанием. Б. в жидком состоянии полностью смешивается со многими металлами, напр, с А1, Си, Ке, Со, N1, Ъп и др., не смешивается с Мд [c.211]

Холодное выдавливание — метод обработки давлением, в результате которого пластическим деформированием без предварительного нагрева заготовкам придают заданную форму. Метод позволяет получать матрицы высокой точн ти (в пределах 9— 11-го квалитета) и малой шероховатости (до Ra = 0,1 мкм). Максимально достижимая относительная глубина выдавливания 6 = A/d, где hud — глубина и приводениый диаметр выдавливаемой полости. Ниже даны значения Й для некоторых сталей [c.279]

Горячей штамповкой выдавливанием обычно на КГШП получают заготовки типа стержня с утолщением стержни постоянного и переменного сечения, сложной формы, с центральным и эксцентричным расположением головки относительно оси с головкой несложной осесимметричной формы (тарельчатые, шарообразные, ступенчатые, фланцевые, конусные) с головкой сложной формы и типа развилин заготовки типа крестовин или с дву- [c.143]

Выдавливанием получают поршневые пальцы, корпуса электролитических и под-строечных конденсаторов, экраны радиоламп и катушек индуктивности, цоколи, оболочки электрических нагревательных элементов, клапаны, корпуса карданных подшипников и другие заготовки деталей. Некоторые типы сплошных и пустотелых заготовок деталей представлены на рис. 29. Формообразование при выдавливании осуществляют по схемам прямого, обратного, комбинированного выдавливания. [c.150]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология