Формование, извлечение изделий

При литьевом прессовании в съемных пресс-формах применяют блок с нижним расположением тарельчатых пружин (рис. 10.17). После сборки на рабочем месте пресс-форму вместе с загрузочной камерой устанавливают на фиксаторы 3, загружают пресс-материал и вставляют в камеру шток (см. рис. 10.12). Блок последовательно перемещается по конвейеру. Вначале он устанавливается под силовое устройство, где происходит смыкание пресс-формы и формование изделия, а затем пресс-форма захватами 4 удерживается в закрытом состоянии и движется по конвейерной линии происходит отверждение изделия. Усилие при отверждении создается с помощью тарельчатых пружин 5, число которых должно обеспечить давление смыкания 7—8 МПа. После выдержки и отверждения материала происходит размыкание блока, захваты 4 отводятся в стороны и пресс-форма вынимается. Разъем пресс-формы, очистка ее и извлечение изделий проводятся на рабочем столе. [c.261]

Рис. 6.19. Операционная схема изготовления изделий выдуванием из литьевых заготовок а — смыкание литьевой формы б — впрыск расплава в — размыкание литьевой формы г — смыкание формы для выдувания д — формование изделия е — размыкание формы и извлечение изделия.

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

Наряду с традиционным методом компрессионного формования подобные изделия изготавливают также крупными сериями по технологии литьевого прессования. На рис. 1 представлена форма на трех этапах производственного процесса впрыск (I), прессование (II) и извлечение (III). [c.184]

В каждом из перечисленных технологических способов производства выдувной упаковки в той или иной степени заложены основные элементы экструзии с раздувом, которые можно разделить на несколько технологических операций получение расплава полимерного материала формование полимерной заготовки формование изделий раздувом в форме извлечение изделия из формы отделка готовых изделий (удаление облоя) как в самой форме, так и вне ее. Каждая технологическая операция имеет свои особенности в зависимости от перерабатываемого полимерного материала, конструктивных особенностей отдельных узлов оборудования и характера изготовляемых изделий. [c.92]

Длительность цикла формования /ц определяется временем загрузки материала временем нагрева материала в форме временем охлажде-Ш1Я / и временем извлечения изделия [c.48]

Добавка полиметилсилоксанового пеногасителя в количестве от 3-10" до 4-10 % при добыче и переработке нефти позволяет повысить производительность оборудования и качество продукции. В процессах формования резинотехнических изделий применяют разделительные смазки, облегчающие извлечение изделий из форм и улучшающие качество и внешний вид изделий. Особенно проявляется преимущество силиконовых смазок перед минеральными маслами при температурах 230 °С и выше. [c.52]

В краевой зоне определяли по остаточному содержанию изоцианатных групп. При определении времени, формования было условно принято, что после извлечения изделия из формы изменение его толщины не должно превышать 1 % (без учета степени превращения в краевой зоне). [c.106]

При формовании листового или пленочного полиэтилена материал нагревают только с одной стороны. Длительность нагрева несколько превышает суммарное время формования, охлаждения и извлечения изделия из формы. Для нагрева листов из полиэтилена высокой плотности применяют инфракрасные излучатели с зеркалами, которые создают тепловой барьер и отражают часть инфракрасных лучей на зажимную раму, вследствие чего уменьшаются потери тепла на краях листа и длительность нагрева. [c.91]

Здесь следует отметить, что в расчетной модели предполагается идеальная прямолинейность армирующих элементов. В действительности в процессе формирования изделий армирующие элементы образуют деформированный каркас из изогнутых волокон (см. рис. 2.4,6), степень искривления которых зависит от их диаметра и объемного содержания в композиции. После снятия давления формования, в момент извлечения изделия из пресс-формы, может даже происходить увеличение размеров в направлении, перпендикулярном усилию прессования, за счет упругой энергии деформированных волокон, причем при прочих равных условиях тем большее, чем больше диаметр волокон. Таким образом, усадка хаотически армированных композиций определяется не только отношением 11(1, но и диаметром й армирующих эле ментов. [c.99]

Технологический процесс состоит из следующих операций 1) плавление и гомогенизация расплава 2) выдавливание трубчатой заготовки 3) смыкание формы и обрезка трубчатой заготовки 4) формование изделия 5) охлаждение изделия 6) раскрытие формы и извлечение изделия. Операционная схема процесса показана на рис. 6.1. Как видно из рисунка, выдавленная трубчатая заготовка помещается между двумя полуформами, а затем с помощью механизма смыкания подвижные части формы сближаются и плотно обжимают торцы заготовки. Через ниппель внутрь заготовки подается сжатый воздух, и она раздувается (рис. 6.1, в). [c.181]

Изделия из ППУ можно формовать с помощью машин низкого давления, но более эффективны машины высокого давления инжекторного типа. При использовании машин этого типа смесь заливают в формы, установленные на конвейере, каждая из которых последовательно проходит следующие операции заливку, выдержку для вспенивания, прогревания изделия в форме (при горячем и теплом формовании), выемку изделия, очистку формы, нанесение антиадгезионного состава, охлаждение формы (при горячем формовании вкладывание арматуры в головку). При автоматизированном формовании вручную выполняют только операции вкладывания арматуры, извлечения изделий из форм, очистки форм. [c.45]

При формовании тонких листов и пленки из полиэтилена материал нагревают только с одной стороны. Продолжительность нагрева несколько превышает суммарное время формования, охлаждения и извлечения изделия из формы. Двухсторонний нагрев применяется при формовании листов толщиной ]> 6 мм. [c.366]

Выдуванием называется метод получения пустотелых или полых изделий из листов или труб путем формования их паром или воздухом. Процесс этот осуществляется на винтовых, рычажных или гидравлических прессах, в формах, имеющих профиль изделий. Для выдувания может применяться воздух с комнатной телшературой,— если материал поступает в форму в нагретом виде, а также пар или подогретый воздух, — если материал поступает в переработку в холодном или слабо нагретом состоянии. При этом форма может нагреваться во время выдувания и охлаждаться перед извлечением изделий или оставаться без нагрева в течение всего процесса выдувания. [c.293]

Цикл прессования состоит из загрузки материала в пресс-форму, формования, выдержки и извлечения изделия нз пресс-формы. [c.5]

Технологический процесс формования выдувных изделий состоит из следующих операций получение трубчатой заготовки смыкание формы и формование изделия охлаждение изделия раскрытие формы и извлечение изделия. [c.163]

Формование полых изделий заливкой имеет много достоинств в процессе производства таких изделий, как резиновые сапоги и галоши. Технология относительно проста и не требуется применения дорогого оборудования. Точные копии сборной резиновой обуви могут быть получены без швов. Изделие, извлеченное из формы, готово, остается только установить фурнитуру или декоративные украшения. [c.207]

Формование изделий литьем под давлением состоит из следующих основных операций закрытие формы подача смеси к главному каналу для впрыскивания подача давления на смесь в камере шнековым поршнем и наполнение формы после ее наполнения снятие впрыскивающего усилия вулканизация смеси в форме отведение впрыскивающего устройства назад, при этом камера наполняется для нового цикла открывание формы и извлечение изделия. У многошнекового литьевого пресса необходим поворот установки либо передвижение агрегата к следующей пресс-форме. [c.74]

После гомогенизации расплавленной композиции форму охлаждают. В зависимости от вида изделия и типа перерабатываемого полимерного материала используют разъемные или неразъемные формы. При формовании изделий из поливинилхлоридных пластизолей пригодны неразъемные формы готовые изделия извлекают, используя упругую деформацию материала. Для извлечения изделий из жестких материалов применяют разъемные формы, которые, естественно, дороже неразъемных. [c.273]

Формование полых изделий из порошковых материалов. Перспективным методом иереработкн термопластов является формование полых изделий из порошковых материалов [225—228]. Основное достоинство метода заключается в низкой стоимости оборудования. Размеры получаемых изделий ограничиваются только возможностью изготовления формы. Суть метода состоит в расплавлении термопластичного порошка в обогреваемой форме с последующим его уплотнением и охлаждением готового изделия. Процесс может осуществляться как на существующем оборудовании для центробежного литья иластизолей, так и на специально разработанном оборудовании. Некоторые трудности ири литье на существующем оборудовании могут бг ть связаны с извлечением готовых изделий, что определяется большей их жесткостью ио сравнению с изделиями из иластизолей. Это приводит [c.190]

Процессы порошкового формования термопластов развиваются в настоящее время в двух направлениях 1) производство крупногабаритных изделий осуществляется в основном методом статического формования 2) небольшие изделия сложной формы обычно производятся на многоформовых центробежных машинах. Работа стационарных машин осуществляется следующим образом. Холодная форма заполняется порошком и затем нагревается до 315—399° С в течение 4—10 мин. После этого форма удаляется из зоны нагрева, излишки порошка высыпаются из формы, а расплав остается на стенках. Форма нагревается вторично для получения гладкой внутренней поверхности изделия, затем следует охлаждение формы и извлечение изделия. Таким образом, могут быть получены лодки длиной до 4 ж, цена которых почти не отличается от цены таких же лодок, изготовленных из полиэфирного стеклопластика или дюраля. Крупногабаритные изделия, имеющие форму тел вращения, могут быть получены по методу, который также относится к статическому формованию и состоит в следующем. Предварительно нагретая до 160—185° С форма частично заполняется порошком, а затем медленно вращается вокруг продольной оси. Часть материала расплавляется при контакте со стенками, а часть высыпается из формы. После образования достаточного слоя расплава на стенках формы и удаления оставшегося порошка форма подвергается обработке, описанной выше. [c.191]

Рис, 5. Производство изделий зк-струзионио-раздуиггым формованием а-получение заготовки 6-раздуваине заготовки и оформление изделия б-извлечение изделия из формы 1-винт экструдера 2 - материальный цилиндр экструдера 3-кран для подачи сжатого воздуха 4-дорн 5-угловая головка 6-заготовка 7, 8-полу-формы для раздува 9-привод по-луформы 10-изделие. [c.8]

Методом литья изготовляют изделия из отверждающихся компаундов на основе мономеров, олигомеров, смол, полимер-мономерных композиций или расплавов полимеров, имеющих консистенцию вязкой жидкости. Компаунд при нормальной или повыш. т-ре заливают в технол. оснастку (форму), в к-рой происходит его отверждение шш затвердевание. Для обеспечения извлечения изделия из формы стенки формы покрывают слоем антиадгезива, напр, отверждающейся силиконовой смазкой. Литьем изготовляют листы, плиты, блоки, разл. рода машиностроит. детали (шестерни, шкивы, кулачки, шаблоны), технол. оснастку для штамповки, литья под давлением и др. методов формования. [c.9]

При переработке реактопластов литьевы.м прессованием можно существенно уменьшить нежелательную ориентацию волокон в отлитом (формованном) изделии. Если при этом для извлечения изделия требуются боковые ползуны, то привод ползунов должен быть адаптирован под условия формования. [c.180]

Более производительными являются двухпозицион-ные и мпогопозициониые машины. В двухпозиционной машине на первой позиции производится закрепление листа, формование, охлаждение и извлечение готового изделия, а на второй — нагревание заготовки. На таких машинах ночти вдвое сокращается длительность цикла формования. На трехпозиционной полуав-томатич. мап ине роторного тина конвейер с тремя прижимными рамами перемещается по окружности и останавливается против одного из трех исполнительных механизмов, на к-рых производятся 1). закладка нового листа и выемка готового изделия, 2) нагрев листа 3) формование и охлаждение. Такие агрегаты особенно эффективны нри формовании крупногабаритных изделий H.i толстых листов. [c.181]

Вьцувные формы имеют компоновку, которая в основном зависит от применяемой схемы раздува (рис. 12.2,12.3). Конструкция формы также учитывает выполнение вспомогательных операций зажима заготовки, отделения излишков материала, формования н калибрования горловины (рис. 12.4), сварки отдельных элементов изде-лия.удаления облоя, разрезки изделия н вырезки отверстий, извлечения изделия. [c.166]

Принцип экструзионно-выдувного формования и способы раздува заготовки показаны на рис. 4.41. Здесь стадия 1 — эк-струдирование трубчатой заготовки в раскрытую форму, стадия 2 — раздув заготовки в сомкнутой форме и стадия 3 — раскрытие формы и извлечение изделия. [c.159]

При переработке пластмасс в тару можно использовать методы, применяющиеся при формовании изделий из металлов прокатку, выдавливание, волочение, штамповку и др. В этом случае полимерные материалы формуются в твердом состоянии (считается, что материал находится в твердой фазе, если его предел прочности при сжатии не менее 0,35 МН/м , при этом обеспечивается извлечение изделия из оснастки практически без деформации) без перевода в вязкотекучее состояние, в интервале температур от комнатной до температуры, на 20— 40 °С ниже температуры плавления или размягчения перерабатываемого материала [32]. Такие црон,ес-сы переработки полимерных материалов получили название формования в твердой фазе (ФТФ). [c.51]

Абгезивами называются веш,ества, а также пленки и покрытия, применяемые для предотвращения (или сильного понижения) адгезии одного твердого тела к другому при их непосредственном контакте. Такие материалы широко применяются в технологических процессах формования, литья или прокатки. Естественно, что среди специалистов различных отраслей производства распространены разные названия таких веществ, например различные формовочные присадки, смазки и т. п. Примерами материалов, используемых для подобных целей, могут служить полидиметилсилок-саны, длинноцепочечные жирные кислоты, амины, амиды и спирты, различные высокофторированные жирные кислоты, спирты и их производные. Применяются также различные тефлоновые пленки, которые наносятся на стенки формы из водных дисперсий тефлона с последующим высушиванием и кратковременной термообработкой при высокой температуре. При формовании многие из этих веществ обеспечивают оптимальные условия извлечения изделия из формы уже при образовании конденсированного адсорбционного монослоя. Ясно, что действие этих пленок основано на том, что стенки формы приобретают свойства поверхностей низкой энергии, характеризующихся значениями у,, равными приблизительно 24 для полиметил-силоксанов, 22—24 для алифатических соединений, 15 для высоко-фторированных алифатических соединений (поверхностная пленка которых образуется СЕ Н-группами), 18 для покрытий из политетрафторэтилена, 16,2 для полигексафторэтилена, 10—12 для некоторых полиэфиров фторированного спирта, этерифицированного полиакриловой или полиметакриловой кислотами , и 6—10 для перфторированных алифатических кислот. Любой жидкий или пластичный материал, помещенный в такую форму с модифицированной поверхностью, будет образовывать тем больший равновесный краевой угол, чем больше разность — у,. [c.304]

Стадия удаления детали из формы достаточно продолжительна, поскольку для этой цели используют наружную антиад-гезионную смазку форм, которую наносят перед изготовлением каждого изделия, что занимает 25—33% времени всего цикла формования. В случае полиуретанов применяют внутренние смазки, работающие совместно с наружными, что позволяет производить многократное извлечение изделий с одним и тем же слоем наружного антиадгезионного грунта. В качестве внутренней смазки могут использоваться, например, кремнийорганические жидкости. [c.156]

НИЯ рулонным материалом и приспособления для резки отходов. Пленка из полимерного материала горизонтально протягивается через машину изделие вырубается из заготовки после завершения процесса формования, но до извлечения изделия из формы. Так, например, подносы размером 125x250x75 мм из ориентире- [c.508]

Для вызревания изделия выдерживают в вентилируемом помещении в течение 12—24 ч. Затем изделия разбраковывают, маркируют, обрезают кромки и исправляют мелкие дефекты. При холодном и теплом формовании после извлечения изделия из формы его прокатывают через валки или сжимают вакуумироваиием на 70—80% для раздавливания закрытых ячеек. Бракованные изделия используют при повторном вспенивании. [c.45]

Формование изделий из пресспорошков производится на гидравлических прессах в прессформах, на таблеточных машинах и инжек-ционных машинах для литья под давлением. В производственных условиях большинство прессующих машин снабжены автоматическими приспособлениями для открывания прессформы, загрузки пресспорошка, извлечения изделия. [c.287]

Формование изделий из пресспорошков производится на гидравлических прессах в пресс-формах, на таблеточных машинах и ин-жекционных машинах для литья под давлением. В производственных условиях большинство прессующих машин снабжены автоматическими приспособлениями для открывания пресс-формы, загрузки пресспорошка, извлечения изделия. Основными характеристиками пресса являются мощность пресса, размер прессующих плит (диаметр плунжера) и рабочий ход. [c.112]

Резьбовые знаки и кольца. Резьбовые знаки имеют различное назначение. Одни из них служат для оформления внутренних резьбовых отверстий в изделиях из пластмасс, другие — для закрепления в определенном положении в прессформе и, следовательно, в изделии металлической арматуры с резьбой (типа гайки). Резьбовые кольца применяют для оформлений наружной резьбы на прессуемом изделии. На резьбовых знаках, предназначенных для непосредственного формования резьбы в изделиях, резьба нарезается в упор, а заходная нитка имеет плавный сбег. Правильное положение резьбового знака в прессформе обеспечивается буртиком, диаметр которого на 2—3 мм больше диаметра резьбы. Буртик препятствует затеканию прессматериала на значительную глубину в зазор между стенками отверстия и резьбовым знаком. Отверстие в матрице под резьбовой знак обычно делают сквозным для выталкивания знака (снаружи) после раскрытия прессформы при извлечении изделия (рис. 72, а). [c.220]

При выборе вулканизующей системы для литьевого формования необходимо учитывать не только высокие температуры нагрева форм, но и максимально допустимые температуры нагрева смеси в литьевой камере, а также повышение температуры смеси при прохождении ее через мундштук и литьевые каналы форм. Идеальная вулканизующая система должна обеспечивать максимальный индукционный период, высокую скорость вулканизации и широкое плато вулканизации при высоких температурах. Последний показатель особенно важен для резин на основе каучуков, склонных к деструкции (НК, полиизопрен). Многие вулканизующие системы, применяющиеся при прессовом методе (при относительно низких температурах вулканизации), при литьевом формовании и высоких температурах имеют настолько узкое плато вулканизации, что при извлечении изделия из формы и его остывании на воздухе происходит сильная поверхностная деструкция. В настоящее время предложен целый ряд эффективных вулканизующих систем (ЭВС) на основе комбинации сульфенамидов, дитиоморфолина и тиурама, дающих хорошие результаты при литьевом формовании. Для полимеров, не склонных к деструкции, могут применяться обычные ускорительные системы, а именно сера — ускоритель, причем в этом случае, используя различные типы ускорителей, можно регулировать важный для литья поц давлением показатель — время до начала вулканизации. При литье под давлением, как и при прессовании, дозировка и тип ускорителя зависят [c.82]

ПП быстро охлаждается в форме, что ( бe lIeчивaeт высо кую скорость формования (уменьшается вре.мя выдержки при охлаждении). Литьевые формы для получения изделий из I1II должны иметь тщательно продуманную и надежную H revix охлаждения. Усадка ПП составляет 1—2,5 в зависимости oi конфигурации изделия и условий литья. Усадка отливок из ПП возрастает с увеличением толщины стенки изделия. После извлечения изделия из формы оно претерпевает вторичную усад ку 90% вторичной усадки происходит за первые 6 ч после того, как изделие извлечено из фор.мы. При понижении темпера туры материала и формы, повышении давления. титья. увеличении времени впрыска и времени выдержки материала под давлением вторичная усадка уменьшается. [c.212]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология