Цикл формования

Рис. 4.2. Цикл формования изделия при литье под давлением

Из приведенного выше краткого описания видно, что в пределах одного цикла формования одновременно, но в различной степени интенсифицируются и вязкий разогрев (объемная скорость потока при заполнении формы очень высока), и теплопередача, и релаксация напряжений. На эту картину накладываются еще и явления переноса, и, поскольку времена затвердевания полимера соизмеримы с вре- [c.522]

При прессовании стружечного мата до номинальной толщины ио периметру плиты начинает выделяться воздух. Когда температура в середине плиты поднимется до 100°С, начинается бурное испарение воды и создается значительное давление парогазовой смеси. К концу цикла формования давление падает за счет высокой воздухо- или газопроницаемости плиты. Теоретически цикл прессования должен заканчиваться, когда давление пара меньше адгезионной прочности и прочности сцепления слоев (когезионная прочность) [42]. [c.130]

Освободившийся лоток подается в устройство для заполнения лотков крахмалом 27, сюда же при помощи элеватора загружается просеянный крахмал и начинается повторный цикл формования корпусов конфет. [c.137]

Патенты на этот процесс были зарегистрированы в США [19]. Описываемый в них процесс заключается в следующем. Сухой порощок таблетируют в форме, изготовленной из закаленной стали, под давлением 24—40 кгс/см . Таблетирование осуществляется на механическом или гидравлическом прессе. Так как коэффициент заполнения формы в этом случае гораздо больще, чем при спекании самых мелких металлических порошков, то размеры формы, предназначенной для формования полимерных порошков, должны быть значительно больше, чем формы для изготовления металлических изделий. Между поршнем и стенкой формы оставляют небольшой зазор — примерно 0,013 мм. Для облегчения извлечения изделия из формы рекомендуется избегать резких переходов по сечению. Для каждого состава формуемой композиции характерна своя оптимальная степень уплотнения и таблетирование продолжают до тех пор, пока не достигнут ее. Последующее спекание таблетки должно проводиться в условиях, не вызывающих окисления полимера. Поэтому обычно в качестве теплоносителя используют высококипящие масла. Для получения изделий с оптимальными свойствами необходимо в процессе спекания осуществлять постоянный контроль температуры. В соответствии с выбранной температурой устанавливается продолжительность цикла формования, которая в очень сильной степени зависит от толщины изделия. Типичный цикл процесса спекания порошка ПА 66 включает нагрев порошка в течение 2 ч до 257 °С, выдержку при этой температуре в течение 30 мин и охлаждение до 90 °С в течение 2 ч. [c.208]

После открытия форматора-вулканизатора верхний диск крепления диафрагмы поднимается и покрышка отрывается от нижней половины пресс-формы. Далее готовую покрышку 5 снимают с диафрагмы 1 при помощи рычагов механизма сбрасывания 6, приводимого в действие штоком поршня воздушного цилиндра (см. рис. 11.2,г). Снятую покрышку вынимают из вулканизатора, диафрагма занимает свое исходное положение (как показано на рис. 11.2, а), и цикл формования и вулканизация покрышек повторяется. [c.145]

Вследствие быстрого охлаждения цикл формования поликарбонатных изделий непродолжителен. Скорость горячего формования составляет примерно от 2,5 до 25 см/с [14]. [c.228]

Достоинством формования изделий прессованием является возможность использования термопластичных материалов, не обладающих высокой текучестью, или материалов, выдерживающих лишь кратковременное действие повышенной температуры. Однако в связи с необходимостью последующих операций охлаждения и нагревания массивных пресс-форм цикл формования изделий удлиняется. Переход на способ ударного прессования сокращает затраты времени на изготовление изделия, но продвижение материала, еще не обладающего достаточной текучестью и находящегося под давлением пуансона, может вызвать смещение или поломку тонкой металлической арматуры, которая должна быть запрессована в изделие, н плохо заполняет формы сложной конфигурации. Все эти недостатки существенно ограничивают применение способа ударного прессования. [c.533]

Литьем под давлением получают различные изделия сложной конфигурации. Температура формования по зонам 190—230—250 °С, давление 800—1300 кгс/см . Цикл формования колеблется от 20 с до 2 мин. Форма может быть нагрета до 100 °С. Требования к агрегатам для переработки методами экструзии и литья под давлением те же, что и для переработки фторопласта-4М (см. стр. 153). [c.195]

Наконец, кривая 3 относится к циклу формования того же изделия при еще более высоком давлении уплотнения. В этом случае остаточное давление в момент открытия формы чрезмерно велико и изделие может застрять в гнезде формы. [c.423]

Причина состоит в том, что как только температура полимера снижается до температуры фазового перехода, скорость движения полимерных сегментов, перемещение которых обусловливает уменьшение объема, оказывается значительно ниже скорости охлаждения. Это и приводит к тому, что в конце цикла формования отливка находится в неравновесном состоянии. [c.430]

И можно обеспечить достаточно быстрое заполнение формы, тем не менее продолжительность полного цикла формования, зависящая в основном от времени охлаждения, будет чрезмерно велика. [c.435]

Прежде всего в процессе заполнения формы на поверхности стенок образуется тонкая пленка высокоориентированного материала, в которой сохраняются остаточные напряжения. На второй стадии цикла, когда форма заполнена, в ней сохраняется продольный градиент давлении. Имеет также место незначительное перетекание материала из литьевой головки в форму и (после затвердения материала в центральном литнике) от более толстых мест изделия к более тонким. Все это также приводит к возникновению остаточных напряжений. Даже при равномерном охлаждении отливки в ней могут возникнуть остаточные напряжения. Причина состоит в том, что как только температура полимера снижается до температуры фазового перехода, скорость движения полимерных сегментов, перемещение которых обусловливает уменьшение объема, оказывается значительно ниже скорости охлаждения. Это и приводит к тому, что в конце цикла формования отливка находится в неравновесном состоянии [14]. [c.448]

Книга посвящена экспериментальным и теоретическим исследованиям процессов, протекающих в реактопластах и резиновых смесях при их переработке в изделия методом литья под давлением. Основное внимание уделено процессам, протекающим в литьевой форме на различных этанах цикла формования изделий. Количественные зависимости иллюстрируются экспериментальными данными и могут быть использованы в инженерной практике для решения различных технологических и конструкторских задач. В книге изложены также методы и описаны приборы для определения реологических характеристик в условиях протекания реакции. [c.464]

Вязкость расплавов реактопластов значительна ниже, чем термопластов, благодаря чему облегчается заполнение форм и появляется большая возможность варьирования способов формования изделий, существенно упрощается оборудование, во цикл формования каждого изделия удлиняется, т. к. требуется время для завершения химической р-ции. [c.447]

Горячее формование реактопластов заключается в следующем. При поликонденсации возникает термопластичное состояние полимера, при котором продукты еще растворимы и способны плавиться. После введения отвердите-лей, а также наполнителей и красящих веществ, в процессе формования еще продолжается реакция сшивания полимерных цепей, полимеры становятся деформационно стойкими. Цикл формования оказывается более продолжительным, чем формование термопластов. [c.573]

Переработка. И. хорошо перерабатываются экструзией, прессованием, литьем под давлением и вакуумформованием. Методом экструзии получают листы и трубы с повышенной стойкостью к растрескиванию под напряжением. Листы И. удобны для дальнейшей переработки вакуумформованием, т. к. они быстро поглощают тепло, что сокращает циклы формования, и обладают высокой прочностью в нагретом состоянии, благодаря чему можно применять высокий вакуум. Переработка И. из расплавов ведется в широком интервале темп-р, минимальное значение к-рой 130 °С. Литьем под давлением получают изделия самой сложной конфигурации. [c.432]

Как уже отмечалось, при Л. п. д. давление на материал в форме в течение цикла формования падает (см. рис. 1), что может привести к усадке изделия в форме при охлаждении, особенно значительной при изготовлении толстостенных изделий. Для того чтобы предотвратить этот эффект, применяют специальные формы, давление в которых создается с двух сторон шнеком и механизмом закрывания формы через шток и пуансон (см. также Литьевые машины). Указанный метод наз. инжекционным прессованием. [c.35]

Длительность цикла формования /ц определяется временем загрузки материала временем нагрева материала в форме временем охлажде-Ш1Я / и временем извлечения изделия [c.48]

Стремление к уменьшению продолжительности цикла формования привело к созданию многошпиндельных ротационных установок карусельного типа, обеспечивающих выпуск изделий с двухминутным циклом. [c.48]

Цикл формования изделий толщиной 100 мм продолжается 1—3 мин. [c.54]

Литье под давлением изделий из реактопластов при пониженной температуре формы также нецелесообразно чем ниже температура, тем более длительной должна быть выдержка (из-за относительно медленного процесса отверждения), и цикл формования увеличивается. [c.33]

Большое влияние на рост производства усиленных пластмасс оказала разработка непрерывного метода получения прочных листовых формовочных материалов, которые поддаются быстрой и простой переработке. В производстве стеклопластиков все более широкое развитие получают такие прогрессивные методы, как трансферное прессование и литье под давлением. Внедрение этих методов стало возможным в результате разработки катализаторов, обеспечивающих более быстрое отверждение, и применения более высоких температур. Перспективным является метод радиочастотного нагрева и радиационного отверждения для ускорения цикла формования. [c.220]

Так, по крайней мере, для ПЭВП течение при формовании заготовки происходит при скоростях, превышающих критические, при которых наблюдается дробление экструдата (см. рис. 15.16). На это указывает помутнение части заготовки, отформованной на той стадии цикла формования, на которой происходит уменьшение скорости течения. Формование заготовок (особенно больших размеров) с высокими скоростями уменьшает вероятность их деформации (вытяжки) под действием собственного веса, а также вероятность снижения [c.494]

Рабочая температура выбирается внутри диапазона, ограниченного минимально и максимально допустимыми значениями температуры. Низкие температуры термоформования более выгодны, поскольку они позволяют сократить периоды нагрева и охлаждения в цикле формования. Кроме того, чем ниже температура, тем выше уровень двухосной ориентации, а значит, выше ударная вязкость изделия. С другой стороны, более высокая температура позволяет увеличить воспроизводимость и точность размеров изделий. Обычно для термоформования используют экструзионные листы. Щелевая экструзия приводит к возникновению неизотропной молекулярной ориентации. Так, в случае экструзионного листа из ударопрочного полистирола толщиной 1,52 мм Шмидт и Карли [24] наблюдали 31 %-ную усадку в направлении экструзии и очень сдабую усадку [c.574]

Типичная конструкция литьевой машины для пе-зеработки термопластов представлена на рис. 4.1 [4]. Та рис. 4.2 [3] показан цикл формования изделия при литье под давлением. Для достижения более эффективной гомогенизации, лучшей пластикации и регулирования давления в процессе литья литьевая машина была усовершенствована, и в настоящее время, как показано па рнс. 4.3 [4], предпочтение отдают одноцилиндровым одношнековым машинам с пред-пластикацией. [c.170]

Цикл формования изделий в литьевой машине продолжается всего несколько десятков секунд, температурный режим цилиндра машины и прессформы постоянный, процесс формования полностью автоматизирован. Однако при литье под давлением необходимы высокая пластичность материала в нагретом состоянии, широкий интервал между температурами перехода материала в вязкотекучее состояние и начала его термической деструкции, высокая упругость в охлажденном состоянии и сравнительно ма- [c.534]

Литье под давлением проводят при 300—330 С и давлении 500—1400 кгс/см . Форму можно подогреть до 150 °С. Цикл формования длится от 20 с до 2 мин. Скорость сдвига 500—1000 с . Фторопласт-40ЛД перерабатывается при более широком диапазоне скоростей сдвига, чем фторопласт-4М. [c.164]

Диаграммы формования. Часто необходимо разобраться в эксплуатационных свойствах того или иного полимера. Такая оценка может быть сделана при разработке нового полимера или при выборе полимера для изготовления конкретного изделия. Методика получения такой оценки была предложена Симьеном в виде диаграммы формования. Диаграмма формования—это схема, по которой можно выбирать допустимые режимы формования, причем на этой схеме должны четко указываться границы режимов, придерживаясь которых можно получать качественные изделия. В целях решения практических задач применяют формы, предназначенные для изготовления изделий промышленного назначения. Прежде всего необходимо, чтобы пластицирующая способность машины превышала объем впрыска. Цикл формования и температуру формы поддерживают постоянными в разумных пределах, изменяя лишь давление и температуру цилиндра. Если произвести впрыск при низкой температуре и низком давлении, то произойдет недолив материала, так как расплав при этих условиях будет обладать слишком высокой вязкостью, чтобы заполнить [c.145]

Более производительными являются двухпозицион-ные и мпогопозициониые машины. В двухпозиционной машине на первой позиции производится закрепление листа, формование, охлаждение и извлечение готового изделия, а на второй — нагревание заготовки. На таких машинах ночти вдвое сокращается длительность цикла формования. На трехпозиционной полуав-томатич. мап ине роторного тина конвейер с тремя прижимными рамами перемещается по окружности и останавливается против одного из трех исполнительных механизмов, на к-рых производятся 1). закладка нового листа и выемка готового изделия, 2) нагрев листа 3) формование и охлаждение. Такие агрегаты особенно эффективны нри формовании крупногабаритных изделий H.i толстых листов. [c.181]

Антиокислители (антиоксиданты). В связи с тенденцией к ускорению циклов формования и повышению темлературы переработки пластмасс, а также с увеличением потребления сортов пластмасс для эксплуатации в особо жестких условиях все больше внимания уделяется антиокислителям. Среди них наибольшее промышленное значение получили алкилфенолы, сульфиды фенолов и ариламины, а также эфиры фосфористой кислоты. Антиоксиданты на основе фенолов лодразделяются на алкилфенолы, моноалкилендиалкилфенолы и диалкилентриалкилфенолы. Сульфиды фенола содержат атом серы, связывающий два фенольных кольца в орто- или пара-положении к оксигруппе. Антиоксиданты на основе ароматических аминов являются производными и-фенилендиами-на, дифениламина и хинолина. [c.283]

Сокращение цикла формования при введении наполнителей обусловлено изменением теплофизнчсскнх свойств, так как наполнители имеют меньшую удельную теплоемкость и большую теплогфоводность, чем ноли-меры. [c.31]

Промышленное освоение литья под давлением реактопластов связано с постоянным совершенствованием технологии, механизацией и автоматизацией оборудования, повышением качества литьевых материалов, что способствует расширению сферы использования метода, который дает изделия значительно лучшего внешнего вида, чем прессование, и отличается следзгюп1 ими преимуществами значительным уменьшением цикла формования изделий (в 3—5 раз) сокращением затрат на изготовление изделий (до 50% по сравнению с прямым прессованием на автоматах и до 20—25% по сравнению с литьевым прессованием) меньшей зависимостью времени отверждения изделий от толщины стенок. [c.4]

Отмеченное в определенной степени относится и к литью под давлением на прессах (литьевому прессованию), но при этом способе получения изделий в отличие от реализации процесса на реакто-пластавтоматах необходимо использовать таблеточную машину, генераторы токов высокой частоты и другие приспособления, характерные для обычного прессования на стандартном прессовом оборудовании. Кроме того, при литьевом прессовании цикл формования не автоматизирован, пресс-формы громоздки и т. д. Поэтому только применение специализированных автоматов для переработки реактопластов литьем под давлением наиболее перспективно. [c.6]

Справочник химика 21

Химия и химическая технология